1. 电池片隐裂
产生的原因：
a. 电池片在焊接或搬运过程中受外力造成。
b. 电池片在低温下没有经过预热，在短时间内突然受到高温后出现膨胀造成隐裂现象 。
c. 焊接时瞬间温度过高。
组件影响
a.隐裂会影响组件功率衰减。
b.隐裂长时间会导致碎片、热斑等现象直接影响组件性能。
预防措施：
a.在生产过程中避免电池片过于受外力碰撞。
b.在焊接过程中电池片要提前保温，烙铁温度要符合要求。
c.EL测试要严格分析每一张图片上的黑线。
d.图片上有隐裂时，打开背板及EVA，用手电进行确认。隐裂片及时更换。
2、EVA未溶
产生的原因：
a. EVA 材料过期。
b. 层压机加热工艺（如层压机温度低，层压时间短等）设计不合理。
c. 交联度试验未能摸索出该EVA的正确工艺参数。
预防措施：
a.加强原材料供应商的改善及原材料检验。
b.严格控制层压机温度、时间等重要参数。
c.按照要求做交联度试验，并将交联度控制在85%±5%内。
3、气泡
产生的原因：
a. 组件内有异物。
b. EVA过期。
c. 层压机故障：真空度低、密封圈有裂纹。
d. 层压机参数设定异常。
e. 助焊剂表面残留。
f. 互联条虚焊。
组件影响
组件气泡会影响脱层，严重会导致报废。
预防措施：
a.改善车间生产环境，层压前进行检查。
b.使用的EVA要在保质期内，当天使用不完的要密封保存。
c.大面积气泡突发时调整层压机参数。
d.对层压机每班做好点检，及时观察上下抽真空数值，及时检查密封圈状况，做好日常保养。
e.不同厂商的EVA 有不同的层压参数，及时调整工艺。
f.控制好助焊剂的使用，表面残留时用酒精擦洗干净。
g.尽可能减少在层叠台上对电池片的返修，防止异物落入杜绝二次污染。
h.管理人员每天对层压机设定的工艺值进行确认。
3、黑片
产生的原因：
a.正负极互联条短路。
b.互联条虚焊。
c.接线盒二极管焊反或接线异常。
d.测试机外接线异常。
预防措施：
a. 串焊接时防止电池片边缘处残留焊锡。
b. 防止温度低时造成虚焊。
c. 初测时重点检查图像。
d. 终测后异常要折框换片。
e. 黑片时检查接线盒二极管焊接及引线焊接。
f. 检查测试机外接线。
4、锡渣不良
产生的原因：
a.焊接时锡渣残留。
b.底板上粘有锡渣。
c.换片时在组件上进行焊接作业。
预防措施：
a. 焊接作业时及时清理烙铁头堆锡，防止锡渣掉下。
b. 及时清理底板卫生，杜绝锡渣残留。
c. 请勿在层叠好的组件上更换焊接电池片。
d. 串焊后及时检查电池片上是否有锡渣残留。
5、异物
产生的原因：
a.焊接人员作业时异物粘到电池片上。
b.焊接底板上的脏物。
c.层叠时玻璃底板、EVA 粘有脏物。
d.层叠人员作业时头发、脏物等掉到电池片上。
e.初测不良更换片时二次污染。
预防措施:
a. 焊接、层叠人员按规定着装，将头发包在洁净帽内。
b. 层叠人员作业时注意检查玻璃底板、EVA污染状况。
c. 焊接台、焊接底板、焊接周转盒、层叠台卫生定时清扫。
d. 焊接间、层叠区域定期用湿尘拖清扫区域卫生，保持地面无异物。
e. 人员洁净服要定期清洗干净。
6、裂片
产生的原因：
a.单串焊接时手势过重致使造成。
b.互联条焊接时有点状堆锡、虚焊，造成层压裂片。
c.层叠、层压人员在抬层叠好的电池片时人员手接触压到电池片。
d.电池片本身质量，隐裂所致。
e.层压机加压阶段压力大导致。
f.EVA不平整（鼓包现象严重）。
组件影响
a.裂片部分失效影响组件功率衰减。
b.单片电池片功率衰减或完全失效影响组件功率衰减。
预防措施:
a. 层叠、层压人员在抬层叠好的电池片时手不要接触边上的电池片。
b. 层叠、层压人员在抬层叠好的电池片时要防止碰到放台车上的横杆上。
c. 焊接人员焊接时防止出现堆焊、虚焊异常现象。
d. 初测时认真分析每一个图片，杜绝隐裂片流入层压组。
7、焊带偏移（露白）
产生的原因：
a.焊接时互联条定位与电池片上的焊接印刷线位置产生偏离现象。
b.作业时互联条起点焊歪，造成偏移。
预防措施:
a.电池片在底板上位置放偏会造成焊带偏移现象。
b.电池片原材主栅线偏移会造成焊接后焊带与主栅线偏移。
c.焊带变形的互联条不能使用。
8、虚焊、过焊
产生的原因：
a.焊接温度过低。
b.助焊剂过少。
c.速度过快会导致虚焊。
d.焊接温度过高或焊接时间过长会导致过焊现象。
组件影响
a.虚焊在短时间出现焊带与电池片脱层，影响组件功率衰减或失效。
b.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废。
预防措施：
a.确保焊接温度参数设定，并要定期检查，焊接时间为3—4秒。
b.返修时更要确保烙铁的温度、焊接时间和使用助焊剂。
c.加强EL检验力度，避免不良漏失下一工序。
d.定期对互联条的浸泡液及时间进行管理。
9、色差
产生的原因：
a.分选人员存在颜色误区（应区分单片的浅、中、深）。
b.修复人员更换单片容易造成色差。
预防措施:
a.分选人员严格把控色差，统一分类。
b.对更换不良单片要说明色差情况。
c.单串焊人员要有自检意识，杜绝色差流入下道工序。
d.反光检验人员要仔细检查，对色差及时反馈。
e.修复人员返修前要查看其色差问题。
10、型材不良
产生的原因：
a.来料存在问题。
b.加工过程中撞击所致。
c.清理过程刀片、锉刀划伤。
预防措施:
a.操作人员对使用材料要有自检能力。
b.装框过程要注意运作，时常查看装框后的效果。
c.抬组件时要拿稳。
d.清理时用刀片、锉刀要小心。
e.技术员要对装框后的尺寸进行管理确认。
11、胶汽泡
产生原因:
a.胶气泡主要是胶原材内有气泡或气枪气压不稳造成。
b.缝隙主要原因是员工手法打胶不标准造成。
组件影响
有缝隙的地方会有雨水进入，雨水进入后组件工作时发热会造成分层现象。
预防措施:
a.加强人员技能培训，增强自检意识。
b.人员打胶方法要规范。
c.清洗人员严格检验。
d.注意调整气枪压力。
