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一、可靠性工程 二、防呆设计（对流程中的异常给予快速的回应，以使操作者有及时修正的机会，防止工作者在流程未开始之前的错误而导致不合格，如颜色的应用：分级管理、标识管理、警示管理）；形状的应用—产品的组合等）
三、QC七大手法（查检表—集数据，柏拉图—抓重点，鱼骨头—找原因，直方图---显分布，散布图---看相关，层别法---作解析，管制图---管异常）
四、5W2H法 1、What---什么问题？（主要问题） 2、Why---为什么要这样做（目标） 明确目标，消除不必要的步骤 3、Where---在哪里/完成到什么地方了（地点） 4、When---什么时间是最佳的，何时开始/结束（时间） 选择 顺序 5、Who----谁去执行，谁负责（人） 6、How----如何完成，是否有其它的方法（方法） 将工作简化 7、How much---完成到什么程度，成本多少（程度，成本）
五、4M1E（Man—人，Machine—机器，Material—物料，Method—方法，Environment—环境）
六、VIA手法 1、价值分析（ Value Analyss）手法 2、价值工程（ Value Engineering）手法 3、工业工程（ Industrial Engineering ）手法 4、品质管制（ Quality Control）手法
七、品管圈活动（QCC）:同一场所的同仁,5-10人组成在一起组成一小团体,针对工作岗位上的问题,成员集思广益,运用VIQ手法,转动PDCA管理循环,推行自主管理,全员参与与实施.
八、统计手法（SPC）
九、8D手法(组织小组,问题描述,紧急处理:横向展开,不良围堵;现状分析;初步原因及临时对策;根本原因及永久对策;效果确诊;防呆措施;标准化,庆贺)
十、三现五原则 1、三现：现场、现物、现状 2、五原则： A发生状况（现象、申诉内容、发生次数），把握事实（对零部件确认结果、原因分析、现正生产该部件品质状况）； B查明原因（发生途径、问题再现试验，5个WHY的分析） C适当的对策（对策内容、效果预测） D确认效果（确认对策的实绩效果） E对源头的反馈（要落实到体系、组织标准化的内容
十一、FMEA（潜在失效模式及效应分析）
十二、QFD（质量功能展开,产品规划,零部件展开,工艺计划,生产计划)
十三、田口方法（TGUCHI）
十四、品质系统分析（ QIS）
十五、测量系统分析（MSA）
十六、6 SIGMA
十七、脑力激荡法(禁止任何批评,提出自由奔放的创意,尽量提出自己的想法) P-D-C-A循环-质量-SPC 九大步骤 1、发掘问题 2、选定项目-质量-SPC , 3、追查原因 4、分析数据 5、提出方案 6、选择对象 7、草拟行动 8、成果比较 9、标准化
八大原则（以顾客为中心，领导作用，全员参与，过程方法，管理的系统方法，持续改进，基于事实的决策方法，与供方互利的关系）
七大手法/七种浪费（等待、搬运、移动、生产过多、库存、不合格品、加工的浪费）
六SIGMA（零缺点 五不放过） 1、原因找不到---不放过 2、责任分不清---不放过 3、纠正措施不落实---不放过 4、纠正措施不验证---不放过 5、有效措施不纳入---不放过
五大观念 1、满足客户的要求、品质没有折扣 2、品质不是检验出来的，而是制造、设计习惯出来的 3、主动的自检效果胜过无数次的被动检查 4、一次就做好的事情不要让不断的修理、返工来影响品质 5、差不多、大概、好像是品质最大的敌人
四大作法 1、参照作业指导书的要求，了解本身岗位的要领 2、参照规范、标准 3、未做先检查（首件检查） 4、做完再确认
三不政策 1、不接受不良品 2、不制造不良品 3、不放过不良品
二个重点 1、首件检查要彻底，避免错误再补救 2、制造过程要重视（发现异常） 停线 处置 排除 继续生产
一个目标：如期如数的产出符合客户及法规要求的产品，不断的朝零缺点靠近 转载自：中国质量俱乐部 |
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