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压铸模设计要点及压铸工艺 金属液在通过浇口时，其填充方式可分为层流式填充、喷射流填充、雾化流填充三种方式。当浇口速度较低时，填充方式显层流的状态；当速度增加，金属液不再是连续流出，而是呈粗颗粒状喷出；当速度更高时，水则会呈雾状的细微颗粒喷出。采用层流填充或雾状流填充均可产生令人满意的铸件，粗颗粒流填充因在填充过程中热量损失多而填充不好。一般而言，浇口愈薄，浇口速度愈高才能达到雾化流的状态 金属液进入型腔的流动状态是由流道和内浇口的形式决定的。目前使用较多的流道形式有扇形流道和锥形流道两种。浇注系统由直浇道，横浇道和内浇道等三部份组成。扇形流道较适合于内浇口长度较短的产品，锥形流道适合于内浇口长度较长的产品。不管是扇形流道还是锥形流道，从流道开始到内浇口其截面积应该逐渐缩小，才能保证控制合金液的流态，并防止气体卷入浇注系统；横浇道应具有一定的长度，可对金属液起到稳流和导向作用 压铸模设计要点： 一、模架 1.外表面要求光亮平整，前后模框加2个打出孔，注意要加在没有镶件的位置，防止零件掉出来。 2.为了防止模板变形，起码做2个支撑柱，一个放在分流锥，一个放在分流锥的上面，注意不要与其他零件干涉。 3.模具底板要做通，便于散热。 4.定位圈内孔表面要求内圆磨后氮化，并沿出模方向抛光。 5.定位圈表面的冷却环底部到分流锥表面的长度一般等于料饼厚度。固定此冷却环的方式有2种：烧焊和加热压入。 6.分流锥一定要做运水来冷却，且离分流锥表面25-30mm. 7.模架四个导柱孔要做撬模槽，深度8-10mm。 8.模架一定要调质处理的，最好是锻打的模架。 二、内模，镶件 1. 加工后热处理前做去应力处理。 一般铝合金淬火HRC45+/-1°C，锌合金淬火HRC46+/-1-1°C 2.内模的配合公差：一般做到小于模框0.05-0.08mm左右， 可以用吊环轻松取出放入模框。 顶针配合公差：大于等于8mm的顶针间隙0.05mm， 小于等于6mm的顶针间隙0.025mm。 3.凡是内模上面直角和锐角的地方一定要包R0.5mm以上。 4.内模表面多余眼孔用一字螺丝堵死。 三、流道及排渣系统设计 1.分流锥上面料饼的主流道要做到圆表面积的1/3以内。这样防止冷料快速进入型腔前就封闭了分型面。 2.分流锥上面主流道要做成“W”形状，料饼厚度做到15-20mm. 3.一般主流道的长度做到30-35mm，且单边做5-10°的出模。 4.一般横流道最好是拐弯，且做成2个台阶以上，防止冷料通过横流道进入型腔，导致产品表面冷隔纹。 5.一般能够在横流道进入产品出的浇口位置加2个缓冲器最好了，这样就完全把冷料挡在了型腔外面了。 6.一般标准主流道下面的顶针料位都要做出模，且要包R2以上。 7.主流道对面有凸出的芯子一定要避开，且主流道对面的渣包最好是先做垃圾包，然后看情况再加开。 8.渣包最好开球场的平面，半圆的截面形状，且入水处与排气槽都要隔开1/3最好。渣包的入水处也要跳级。 四、冷却系统 1.分流锥一定要做冷却运水，这样防止分流锥过早的龟裂。 2.浇口套做冷却环来冷却，固定冷却环有二种方式：烧焊和热压入。 3.内模的冷却要保证以下数据,运水管的直径一般8-10mm. 运水离产品最低面的高度：铝合金：25-30mm.锌合金：15-20mm. 4.如果内模运水一定要走模架出，一定要用耐高温耐高压的防水圈。 五、抽芯机构 1.滑块一定要做至少一个吊模孔在上下2个面上，方便拆装。 2.滑块底部要做掏料槽，同时要将耐磨条做成2块高于底部模架面的8-12mm，方便生产时清理铝渣。 3.滑块的压条要做耐磨槽，与抽芯方向成45° 4.滑动机构应导滑灵活，运动平稳，配合间隙0.08--0.12MM。 5.合模后滑块与锁紧块应压紧，接触面积不小于三分之二，且具有一定预应力. 试模前，试模人员应做到对压铸用的合金原材料进行事先检查，了解合金材料的特点和压铸特性；还应了解模具的结构、压铸机的性能、压铸条件、压铸工艺及操作方法等。 正确选择压铸成形条件，是试模调整的关键。常常遇到这样的问题，即使模具的设计与制造都十分正确，但由于压铸成形的条件选择不当，同样压不出合格的铸件。相反，在某些情况下，可借助于调整压铸成形的条件，来克服模具的不足之处，压出了合格的铸件。为此，试模人员必须熟悉各项压铸成形条件的作用及相互关系、模具的动作原理等，才能正确地选择和合理地调整各项压铸成形条件。 压铸成形条件调整的内容有：材料熔融温度、压射时模具温度及熔液温度；压铸机的注射压力、锁模力、开模力的确定及根据制件情况所需的压射比、压射速度大小等。最后对压铸成型的制品状况要进行修整后才能获得完善的压铸件。 |
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