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化工生产过程使用原辅材料、工艺过程生成的中间体、副产品和得到的目标产物以及产生的＂三废＂等都是毒性物质的来源。企业员工在生产操作过程、检维修作业环节、原材料储运、产品包装、现场管理、＂三废＂处理过程都受到职业性中毒的危害。 ２０１５年８月２１日，江西某化工有限公司氟化厂制冷剂车间在维修法兰泄漏处置过程发生氢氟酸喷溅至作业人的脸部，导致一起中毒事故，造成１人死亡。２０１５年５月１６日，山西省晋城市某化工有限公司在对二车间南炉组３＃冷却池内９＃冷凝管进行检修作业时，检修人员吸入泄漏的硫化氢致１人中毒死亡，盲目施救又造成７人中毒死亡，事故共造成８人死亡、６人受伤。
因此，必须对化工过程职业性中毒的风险引起足够的重视，提高预防职业性中毒的等级。
职业性中毒是由化学毒物引起的，毒物的危害和风险具有一定隐蔽性，作业人员对待毒物的危害存在一定的麻痹性，缺乏警惕性，表现为防范意识不高，防范措施缺失。其表现：
①对化学品毒害性知识普及、教育不够。相对于化学品的爆炸性、燃烧性、腐蚀性等危险性，企业对毒害性的认知不够，员工的防范意识不强；②防范职业性毒害的意识不够。对一些属于化学品中毒类的刺激、麻醉、致敏等轻微伤害不予调查、分析，对轻微性中毒不按伤害事故对待；③规章制度执行不够，隐患整改不及时、整改质量不高，管理人员制止违章不及时；④发生职业性中毒（轻微中毒）后的调查、处理力度小，没有起到警示作用；⑤应急救援演练不够，现场处置能力差，盲目救援发生次生事故十分令人痛惜；①物质毒害性表现不直观，不易识别，毒害机理较为复杂，企业和员工难以掌控，一些职工仅以味道的刺激性判别毒害性；②毒性物质侵害途径有皮肤、呼吸道、消化道，毒害物质表现形态有固态、液态、气态等，毒性物质对人体的伤害形式多样，伤害环节存在于化工生产全过程，不易掌握，防控范围广；③毒害性物质的毒性辨识、毒害机理不掌握，企业大多凭经验判定、评估，存在遗漏、未知的情形，还有对职工有意回避物质毒害性的现象；④毒害的后果有一定的偶然性、累积性、叠加性和滞后性。③作业过程存在侥幸心理，佩戴不正确，维护不及时，现场督查不够；①工程设计上对预防职业性中毒设施配备不够，隔离、通风排风、自动检测报警、应急设施等不能满足防护要求；②工艺落后，自动化程度低，投料、放料、分离、现场检查时人体易于接触到毒害性物品；③工艺设计存在缺陷，中间过程产生危害性的中间物或反应不完全的危害物，未经有效处理排放到作业现场环境；④设备设施完好性不够，使用敞开式分离、取出、蒸发、烘干设备设施，存在泄漏、扩散、挥发现象；⑦排放、排污管道的高度和排放口等设计不规范，可能意外释放引入毒害性物质。①未经置换、处理、检测合格进入受限空间，作业过程检测、监控缺失；②违章指挥、强令冒险作业，在危害物质不明或防护措施不到位的条件下冒险作业；③作业人员存在侥幸、偷懒、图省事等心理，不能正确佩戴防护用品，例如呼吸器面罩佩戴不严密；④原材料、产品等防护不够，接触水或禁忌性化学品产生、放出毒害性气体等物质；
①设备、管道损坏、泄漏，在处置、检维修过程发生毒害。 ②未经许可或防护措施缺失盲目进入受限空间检修。 ③在检维修过程发生意外的设备破裂、损坏。
④设备安装过程，使用氮气置换或进入受限空间发生窒息性伤害。
⑤检维修后未及时复原等。①化工过程因反应条件失控或设备故障致使毒害性气体、液体泄漏，伤害周边人员。③个体自我保护意识不强，对防护用品不适用或未戴好的情况下，勉强、凑乎、赶进度作业，在操作过程人体吸入或接触到毒害性物质；
④分离、离心、压滤、烘干、晾干等环节挥发性毒害物扩散；
⑤个人卫生习惯不良，接触化学品后不及时冲洗、饭前不充分清洗、岗位饮水吃零食等。③包装破损，毒害性物质泄漏、扩散或遇水、空气放出毒害性物质。
④因设备故障改变反应流程，生成非预期的毒害性物质。①使用窒息性气体试压试漏违章违规，发生窒息性事故。③试验新品反应机理、新物质危害性不清楚，在试验探索过程发生毒害事件。
职业性中毒事故在化工过程时有发生，暴露了预防毒害性的措施不到位，方法不完善，责任未落实，因此加强预防性的对策势在必行。 ①全面准确识别过程化学品危害性，对毒性物质性质数据完整收集，进行风险评估、确认，明确现场危险源；②辨识、评价反应过程产生中间品的毒害性和异常工艺条件下产生毒害性的风险；④形成职业卫生防护档案，对本公司全过程的化学品毒害性进行排序并传达到所有接触毒害物质者，对接触到毒性大的物质的人员作业过程重点关注。①对毒害性危险源进行针对性的工程设计，建设通风、惰性操作、局部隔离、检测报警等安全设施；②按规范进行平面布置，减轻毒害物对人员集中场所的危害，同时注意与相邻单位的卫生防护距离；③优化工艺流程、工艺过程，低毒替代高毒、剧毒物，简化、优化反应过程，减少毒害物的产生、排放、扩散；④规范选定储存、包装设施设备，防止意外泄漏；针对固态、液态、气态不同状态的毒害品设计针对性的防范设施；⑥选择自动化程度高、可靠性高、安全系数大的装备、设备，避免无组织的空间排放。①执行预防职业危害的法规、制度和相关导则规范，根据企业作业过程、作业环境和接触毒害物质的途径，制定严格的作业规程和作业程序，提高安全意识，加大防毒害投入；②加大教育培训，开展化学品安全知识教育及典型事故案例警示教育；③定期对接触职业性危害因素的人员进行体检，调整不适合在毒害性环境下工作的人员岗位，招聘高中或中职以上人员从事接触毒害性大的岗位的作业；④严格受限空间作业、检维修作业检测、审核、批准、巡查。据回顾性分析，对新中国成立以来发生在化工系统发生的＂多人伤亡事故＂统计分析，结果又５５％发生在检维修作业当中；⑤规范操作规程，杜绝错误操作，严格个体防护品穿戴，制止违章，消除隐患，加大现场巡查；⑦开展实时监测监控，配备救援器材，经常开展应急演练，掌握现场处置、紧急撤离程序，不做冒险事；⑧加强企业现场管理，规范作用程序和化学品管理，消除跑、冒、滴、漏。
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