水城制梁场预应力作业指导书

xuwang6411 2016-08-16

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安六高速铁路水城制梁场

预应力工程施工作业指导书

1适用范围

本作业指导书规定了箱梁的预应力施工要求及有关注意事项。

本作业指导书适用于箱梁的预应力施工管理。

2编制依据

有砟轨道预制后张法预应力混凝土简支整孔箱梁（双线、单箱单室）--通桥（2009）2229-Ⅰ、Ⅱ

《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010

《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010

《铁路工程预应力筋夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》TB/T3193-2008

3施工工艺

3.1预应力工程施工工艺流程

3.2张拉

3.2.1 预应力张拉准备

1、预制梁试生产期间，邀请铁道部质量监督检验中心铁道建筑检验站对前2孔梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，请设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100孔进行一次损失测试。需测试的各项瞬时损失有：管道摩阻、锚口摩阻、锚垫板喇叭口摩阻、锚具回缩损失等。

2、确定梁体混凝土强度、弹模和龄期要求已达到设计要求，见表2-1要求，并由试验室下强度通知单后方可进行，否则不允许张拉。

表2-1 预制梁混凝土张拉强度、弹模标准

项目	强度标准（MPa）		弹模标准（GPa）		龄期（d）
初张拉	通桥(2009）2229-Ⅰ、Ⅱ	43.5
终张拉	通桥(2009）2229-Ⅰ、Ⅱ	53.5	35.5	10

注：终张拉混凝土龄期不得少于10d。C50混凝土的强度评定根据TB10425执行，前10榀梁用标准差未知法评定，10榀梁之后用标准差已知法评定。

3、千斤顶与油表应配套标定，千斤顶和油压表均在校验有效期内。千斤顶校正周期为一个月，且张拉超过200次；0.4级和0.25级油压表每月检定一次，0.4级油压表并每周校准一次。

（1）千斤顶在下列情况下必须重新进行校正：

①张拉了200次；

②千斤顶校正有效期限满一个月；

③千斤顶经过大修或严重漏油，经拆除修理后。

（2）油表在下列情况下，必须重新进行校核：

①油表校正后已达一周；

②油表使用时超过允许偏差或发生故障；

③油压表指针不能回零。

（3）千斤顶的选用应为：

根据设计要求，箱梁预应力筋采用1860MPa钢绞线、锚具最大孔数13孔。锚具最小孔数9孔。

据《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）的有关规定，千斤顶额定张拉力为预应力筋张拉力的1.2～1.5倍。千斤顶选用YCW350穿心式千斤顶。

（4）油压表的选用应为：

①精度：主表为0.4级或0.25级（降级为0.4级使用），副表不低于1.0级（主副表基本允许误差0.05级）。

②最大表盘读数：60MPa，最小刻度值不大于1MPa，表盘直径应大于15cm。

③防震型。

④油压表使用超过允许误差或发生故障时必须重新校正。

4、钢绞线下料前应确定预应力钢绞线是否经试验检查合格，不同批次弹模值不同的钢绞线不能穿在同一个孔道内，但可以在同一孔梁内使用，伸长值必须单独计算。钢绞线的外观质量，锈蚀严重的钢绞线不得使用并不得有损伤扭结现象。

5、检查预应力锚具、夹具等有关质量检验资料是否齐备。

6、对梁体混凝土表面存在的缺陷，应预先修补并达到设计要求，方可施加预应力，缺陷严重者要特别处理。

7、预应力施工前将锚具下锚垫板上灰浆清除干净，以保证锚具与锚垫板密贴。

3.2.2 钢绞线束下料、穿束

1、钢绞线束下料和穿束

钢绞线的下料长度应根据设计梁体长度、锚具、限位板厚度、千斤顶支承体的长度和预施应力时的伸长值因素按下式计算。

L=L₀+ L₁ + L₂+ L₃= L₀+1500(mm)

式中：L——钢绞线下料长度；

L₀——锚具锚垫板间孔道长度（工作长度）；

L₁——锚具高度；

L₂——张拉千斤顶支承端面到槽型口外端的距离（包括工具锚高度）；

L₃——长度富余量。

2、钢绞线穿束采用自动穿束机进行。钢绞线放置于特制的放盘框中，将钢绞线的一个端头穿过穿束机，伸入到要穿束的孔道口，然后启动穿束机。要穿束的孔道两端各站有一名作业人员，当钢绞线穿出孔道后用钢卷尺或固定长度75cm的钢管确定钢绞线的外露量75cm。穿出钢绞线一端控制好外露量后，通知另一端，用同样的方法量取75cm做标记，然后用砂轮锯截断，进行下一孔道的穿束。

3、钢绞线下料切断后，端头应齐整，其同束内长度相对差值不大于计算下料长度的1/5000，且极差不得大于5mm。同一束钢绞线外露长度差值不大于10mm。

4、注意事项

（1）穿束前应清除锚垫板及喇叭口周围的灰浆。

（2）预应力材料在存放和搬运过程中保持清洁，垫高存放，避免机械损伤和锈蚀，制作和安装时避免污染和电火花损伤，张拉期间应采取措施避免受雨水、养护用水浇淋。

（3）钢绞线束穿好后，两端外露长度要一致，同一孔道内钢绞线外露长度偏差不超过10mm。

（4）不同批次的钢绞线弹性模量偏差不超过5GPa可用于同一孔箱梁，但不可用于同一孔道，钢绞线穿束时要做好相关记录。

3.2.3 预应力张拉

1、张拉预应力钢绞线时，采用应力应变双控制，张拉程序为：

2、张拉方法：张拉前技术人员要根据本次张拉范围内钢绞线的实际弹模选取相匹配的张拉理论伸长值计算书（每5GPa为一级，用同一份计算书），根据计算书，试验报告和校顶方程编制张拉现场施工记录表。第一次初张拉在制梁台座上进行，主要是为加快台座周转需要，在砼强度达到43.5 MPa时进行。第二次终张拉在存梁台座上进行，按设计规定的预加应力值，在梁体砼强度达到53.5MPa,弹性模量达35.5Gpa后，且砼龄期不少于10d时进行终张拉。张拉时的强度要求以现场同条件养护砼试块的试压报告为准。箱梁两侧腹板对称张拉，其不平衡束最大不超过一束，张拉同束钢绞线由两端对称同步进行。

3、初张拉工艺

（1）张拉程序见图2-1：

图11-1 张拉程序

（2）张拉工艺

①初张拉前，调整两侧钢绞线外露长度使两端长度基本均匀一致。将工作锚的锚环套入钢绞线束，将钢绞线按自然状态依顺时针方向插入夹片。用限位板挤推夹片使其进入锚环内，并使其端部整齐，外露长度一致。将钢绞线尾端100mm处绑扎成束，以利于千斤顶安装。

②安装千斤顶：安装千斤顶，使其轴线与孔道中线在同一轴线上，为方便工具锚缸脱，千斤顶预先出顶2～3cm。

③安装工具锚：安装工具锚于千斤顶后盖，精确对中，钢绞线应在工作锚与工具锚之间顺直无扭结。工具锚夹片安装完成后，用特制的铝质套管（其内直径为20mm,壁厚为2mm,长度为100cm）挤压工具锚夹片，使其进入工具锚环内，并使端部整齐，外露长度基本一致。为使工具锚缸脱方便，在工具锚夹片与锚环之间垫入塑料布或涂少许黄油。

④安放锚板，把夹片装入锚板，再将短钢管套在钢绞线上，沿着钢绞线把夹片敲击整齐,然后装入限位板，限位板和钢绞线直径要配套使用如表2-7，不得混用。

表2-7 钢筋线与限位板匹配表

钢绞线直径（mm）	15.11～15.20	15.21～15.30	15.31～15.40	15.41～15.50
限位板（mm）	6.2	6.6	7.0	7.4

（⑤预应力筋的张拉：

初始应力阶段：初始应力即初应力主要是为了使钢绞线从松弛状态达到受力状态，消除伸长值测量误差，并使同束各根钢绞线受力趋于一致，初始应力值取初张拉控制应力的20%。当钢绞线张拉到初始应力值时，松开千斤顶倒链，使千斤顶自动对中，用套管挤紧工具锚夹片，使夹片紧紧握裹钢绞线，以减少钢绞线的回缩。同时用标定过的钢板尺或直尺测出油缸外露长度及挤紧的工具锚夹片的外露长度，在质量记录上进行记录。

张拉阶段：张拉阶段加油应平稳，升压速度用油泵侧面的节流阀进行控制。当油表指针接近控制应力油表读数值时减缓升压速度，由于预应力钢绞线是自锚，因此严禁过张拉。

初张拉控制应力阶段：设计要求为梁体提供移梁出模板所需的预加应力值、防止梁体出现裂纹。钢绞线张拉到控制应力值后，测量油缸伸出长度及工具锚夹片外露长度，并记录。

自锚阶段：预应力钢绞线回缩自锚应在油泵停机状态下打开顶部的控制阀（侧面节流阀处于拧紧状态）来完成。锚固结束后测量油缸长度，以便计算自锚阶段的钢绞线回缩量。

油缸回程：开动油泵，打开控制阀及节流阀，使油缸回缩，当油缸外露长度1～2cm时，关闭油泵完成油缸回程操作。卸除工具锚及千斤顶，测量工作锚夹片的外露量，并在距离夹片端头2cm处的钢绞线上用石笔划出标记，观察24小时再次测量，以判断钢绞线及夹片的回缩量。

4、终张拉工艺

（1）张拉程序

同初张拉程序，控制应力按终张控制应力进行。

（2）终拉工艺

终拉工艺按初拉有关工艺过程操作，并符合下列规定：

①对未进行初张拉的预应力束，千斤顶安装完毕后，开始张拉前，直接用特制套管挤压紧工具锚夹片，使预应力筋不致发生回缩。

②对已进行初张拉的预应力束，第一次测量油缸伸出长度达到初张拉控制应力值时对应的油缸伸出长度，因此进行终拉时，应标明初张拉控制应力值所对应的油表读数。

5、张拉质量要求

（1）实际伸长值两端之和不超过理论计算值的±6%。

（2）每件后张预制梁断丝，滑丝总数不得超过预应力钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧，见表2-8.

（3）两端钢绞线回缩量每端不得大于6mm。

（4）张拉时应该对称张拉，最大不平衡束不超过一束。

（5）使两端油表读数同步增长，不同步率（大-小/大+小≤10%）。

（6）张拉过程中出现以下情况之一者，需更换锚具或钢绞线来重新张拉：

①后期张拉时发现早期张拉的锚具中夹片断裂者；

②锚具内夹片错牙在2mm以上者；

③锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）；

④一片梁中断、滑丝量超过规定，选最不利的一束进行处理；

⑤锚环裂纹损坏者；

⑥切割钢绞线或压浆时又发生滑丝者。

表2-8 梁体钢束张拉质量要求

序号	项　　　目	标　准	备注
1	钢束伸长量两端之和不得超过计算伸长量	±6%
2	钢绞线回缩量	不超过6mm
3	每片梁的滑丝和断丝总数量	≯预应力筋总数的5‰，且不得位于同一侧，且每束内断丝不得超过1根
4	两端不同步率	10%

6、实测及理论伸长值的计算

（1）实测伸长值的计算

钢束总伸长=小里程（安顺端）钢束伸长值+大里程（六盘水端）钢束伸长值。

大同端钢束伸长值=油缸伸长（控制）+工具夹片外露长度（控制）-油缸伸长（初始）-工具夹片外露长度（初始）。

钢绞线回缩=千斤顶回油锚固前的外露量-卸压至1MPa时的外露量-（工具夹片回油锚固前外露量-工具夹片回油锚固后外露量）-千斤顶内钢绞线在0到张拉控制应力阶段的计算伸长量。

分两次张拉的钢绞线束伸长值为：

总伸长值=第一次张拉伸长值+第二次张拉伸长值

（2）理论伸长值的计算

P终=σ×e-(uθ+kl/1000)

平均应力公式P平= P终×(1- e-(uθ+k*l/1000)/(uθ+kl/1000)

伸长量计算公式Δl=P平*l/E

ΔL—钢绞线束伸长量（mm）；

σ—锚外张拉控制应力（MPa）；

k—孔道每米长度局部偏差的摩擦系数；

μ—预应力钢筋与孔道壁之间的摩擦系数；

θ—张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角（rad）；

l—张拉端至计算截面的钢绞线束长度（mm）；

E—钢绞线弹模取值按钢绞线弹模实测值的中值计算。

3.2.4技术要求

1、后张梁采用YCW穿心式千斤顶，单束双端对称张拉、采取张拉应力与伸长值双控工艺。

2、预应力筋张拉必须两端两侧同步进行加压，钢束张拉顺序详见表2-5、表2-6、表2-7。

3、钢绞线张拉后，应在锚具夹片后钢绞线上沿钢绞线周边用石笔标画出明显标记，经24小时后复查，确认无新的滑断丝并经质检员检查合格下发割丝通知单后，方可用手提式砂轮切割机切除多余钢绞线，割丝进行双控，钢绞线外露量保留3～4cm且保证预应力钢筋保护层不小于4cm。切割钢绞线时，先将钢绞线根部用浸湿石棉布加以防护，避免锚具内钢绞线受到损伤。

4、张拉注意事项

（1）安全阀应调整至规定值后方可开始张拉作业。

（2）张拉时千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀，切忌突然加压或卸压。

（3）预应力张拉采用设计张拉顺序两端同步张拉，预应力张拉过程中保持两端伸长量基本一致，测量伸长值必须两端同时进行。

（4）张拉时发现油泵、油压表、千斤顶、锚具等有异常情况时应停止张拉，查找原因。

（5）张拉作业区必须标示明显的标记并放置张拉防护架。张拉过程中，千斤顶后方不得站人，量伸长值或挤压夹片时，施工人员站在千斤顶侧面。

（6）更换锚具时两端都要装上千斤顶。

5、终拉控制应力计算与调整

预应力张拉施工中，张拉控制应力必须由设计单位根据实测各项应力损失值对设计控制应力值进行调整，以满足传力锚固时钢绞线应力的要求，并以调整值作为施工控制依据。

3.2.5张拉施工安全措施

1、张拉工作必须有专人指挥，工作人员必须集中注意力，在统一指挥下分工协作完成各自的工作。

2、张拉时，张拉人员用对讲机进行沟通对话，千斤顶顶进速度应缓慢均匀，两端同步张拉，切忌突然加压或卸压。张拉作业时，不得敲击及碰撞张拉设备，油压表要妥善保护，避免受震。高压油管要防弯折，防踏压，油管接头处加防护套，以防喷油伤人。不得载压检查油路。

3、测量钢绞线伸长值必须两端同时进行，预应力筋的锚固在控制张拉力处于稳定状态下进行。

4、张拉过程中，千斤顶两侧设防护架，千斤顶后严禁站人，测量伸长值时须待油泵停机时，站在千斤顶侧面量测。

5、钢绞线断滑丝处理时，两端都装上千斤顶。

6、所有张拉设备、仪表应设专人领取、保管，不准挪作它用。

7、未经压浆或压浆强度未达要求时，严禁敲击锚具及外露钢绞线。

3.3切割钢绞线

3.3.1预应力筋在张拉控制应力达到稳固后方可锚固。锚固完结并经检验确定无滑丝断丝后即可切割切割端头多余的钢绞线。钢绞线切割应采用砂轮锯切割，不得采用电弧或气焊切割。切割钢绞线前应在钢绞线根部用扎丝将单根钢绞线进行绑扎，防止切割过程中钢绞线松散滑丝。割丝采用双控，钢绞线切割预留长度从锚环算起30-50mm，且预应力钢筋保护层厚度不小于40mm。

3.3.2真空压浆的封锚必须采用与锚具配套的压浆帽，压浆帽必须配备密封圈，密封性满足真空辅助压浆工艺。

3.4.管道压浆

3.4.1 施工方法

1、一般要求

（1）终张拉完毕后，必须在48小时之内对管道进行压浆作业。采用真空辅助灌浆工艺。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。

（2）压浆水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥和YH-YJ型管道压浆剂，通过铁道部质量监督检验中心检验合格，其各项指标均符合结果符合TB/T3192-2008的要求。

2、压浆施工准备

（1）锚头采用压浆帽密封。

（2）在设备完好的情况下，打开真空泵进气阀，关闭其它通风孔，开启真空泵抽吸管内空气，真空压力表读数达到-0.06～-0.08MPａ时，表明管道及接头密封完好，或正压力达到0.4MPａ时，也可认为管道密封良好。密封达不到要求时，应立即查找原因，及时进行处理。

（3）浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌合水的80％～90％，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后搅拌2分钟；然后加入剩下的10％～20％的拌合水，继续搅拌2分钟。搅拌时间4分钟。

（4）将搅拌好的水泥浆经过3mm×3mm的过滤网倒入储浆筒内，储浆筒内的水泥浆要不停地进行搅拌，防止水泥浆的沉淀。

3、压浆工艺　

箱梁孔道压浆工艺中的设备连接，如下图所示，具体工艺：　

（1）关闭阀门1、3，启动真空泵，抽吸孔道内的空气，真空度达到－0.06～-0.08MPａ并保持稳定。

　　（2）启动压浆泵，排除残存在压浆泵及管道内的水份和空气，当排出的水泥浆和储浆罐内的水泥浆稠度一致时，关闭压浆泵，并很快将压浆泵管道通过快换接头接到锚垫压浆孔的控制阀1上，打开阀门1，启动压浆泵，开始压浆。

（3）真空泵仍保持开启状态，在压浆过程中，真空压力表的读数略有减小。浆体在孔道内的流动速度约为10m/min。

（4）当浆液经过真空端透明管道时，关闭阀门4，打开阀门3，关闭真空泵，让废浆液通过阀门3流入废浆筒内。

（5）继续压浆，直至排出的浆液稠度和储浆筒内的一致，且流速稳定时，暂停压浆泵1～2分钟，此时保持出浆口的阀门敞开。再开启压浆泵，待出浆口出浆顺畅后，关闭出浆端阀门2，使压浆泵的压力达到0.5～0.6MPa，持压3分钟。

（6）在持压的条件下，关闭压浆端阀门1及压浆泵，完成压浆。

（7）拆除球阀1、2以外的管道，清洗透明管道和阀门3、4，准备下一个孔道的压浆。

（8）压浆完后约3-4小时，拆除压浆端球阀1和出浆端球阀2，并进行清洗，再检查孔道的压浆饱满程度。

4、水泥浆质量的控制

（1）据试验室多次试验结果的分析比较，确定了最佳的水泥浆配合比，水泥：外加剂：水＝1：0.111:0.366，水胶比不大于 0.33。

（2）严格控制水泥浆配合比，水泥和压浆机计量采用自动计量系统称量。

（3）压浆台车，转速为1000转/min，使水泥浆能充分拌和，以保证浆体质量。

（4）现场检查每盘水泥浆的流锥时间，浆体流动度控制在14～22S以内，浆体应达到无离析及分层现象。

（5）水泥浆自拌和至压入管道的延续时间，不能超过40分钟，浆体在使用前和压注过程中须进行均匀、不间断地搅拌。

（6）压浆时，每一工作班制作3组40×40×160ｍｍ试件，其中1组试件标养7d检测水泥浆强度（抗压、抗折）；1组试件标养28d检测水泥浆强度（抗压、抗折）；另1组同条件养护（防止提前架梁出场时检测压浆浆体强度）。制作试块用的水泥浆为排浆口排出的水泥浆。

5、真空辅助压浆注意要点

（1）必须保证孔道的密封性。

（2）压浆管选用高强橡胶管，抗压能力大于2MPa，要求带压压浆时不易破裂，连接可靠。

（3）压浆过程应连续一次性完成，中途不得停止，为防止压浆中途断电，应提前准备好发电机，并且储浆筒中的浆体要不停地搅动。

（4）若遇孔道堵塞时，要及时更换压浆口，从第二个压浆口压入整个孔道的水泥浆，并把第一压浆口压入的水泥浆全部排出，使两次压入水泥浆之间的气体被排出，保证压浆饱满密实。

（5）压浆是否密实，除了以上要求外，还要从压浆数量上来保证其质量。水泥浆的净用量=(孔道截面面积-钢绞线截面面积)×孔道长度

（6）从事压浆操作的人员要求操作熟练、责任心强，并且通过培训考试合格，以避免操作失误带来的损失。

（7）压浆过程现场质检员必须全程旁站，填写管道压降记录表。

（8）压浆顺序：先下后上。首先由一端以0.5 MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压3 min以上，封闭出浆口，继续压浆到压力达到0.6 MPa，管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，浆体注满管道后，应在0.50-0.60 Mpa下持压3min，压浆最大压力不超过0.60 Mpa。若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。

（9）压浆用的胶管不超过15m，若超过15m则压力增加0.1 MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min。

3.4.2 质量控制要点

1、当气温或梁体温度低于5℃时，不得压浆，压浆后3d内，保持梁体温度在5℃以上。

2、严格按给定的配合比施工。浆体水胶比不超过0.33，水泥浆不得泌水，0.22 Mpa压力下泌水率不得大于3.5%；出机流动度控制在14-22s；压入管道的浆体不得含未搅匀水泥团块，终凝时间不大于24h。水泥浆28d抗压强度不小于50 MPa，抗折强度不小于10 MPa；24h自由膨胀率为（0～3）%。

3.4.3 注意事项

1、水泥浆搅拌结束后，立即采用压浆台车连续压注，同一孔道压浆一次完成，不得中途停压，因故中途停压不能连续一次压满时，立即用压力水冲干净，处理干净后再压浆。

2、水泥浆在拌浆机中的温度不超过30℃，夏季施工尽量安排在早晚压浆。

3、压浆时压浆完成后，3d内浆体的养护温度保证不小于5℃。

4、对压满浆的管道进行保护，24h内不得受到扰动。

5、施工中需做好详细的压浆记录。记录项目应包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、真空度、现场压浆负责人、监理工程师等项目。

3.5.封锚

3.5.1封端混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度同C50箱梁梁体砼。封端在压浆后进行，封端混凝土坍落度为（70±20）mm。

3.5.2绑扎封锚钢筋之前，应对锚具穴槽表面进行凿毛(在梁体拆模后进行)处理，凿毛要求凿毛率大于75%，凿毛深度为5～7mm并露出新鲜混凝土面，并将杂物以及锚垫板上浮浆清除干净。然后在预应力筋锚具及与锚垫板接触处四周采用聚氨酯防水涂料进行防水处理，然后绑扎封端钢筋，封端钢筋利用锚具安装孔连接一端带螺纹一端带钩的短钢筋联结牢固。封端钢筋经质检员检查合格和安装封端模板。

3.5.3封端混凝土要加强捣固，在模板外部用橡胶锤敲击，混凝土用插捣棒插捣，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。

3.5.4每次封端做150×150×150mm试件5组，以鉴定28天强度。

3.5.5封端混凝土外部覆盖薄膜养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土表面产生干缩裂纹。养护结束后，梁端涂刮聚氨酯防水涂料进行防水处理。

3.5.6防水涂料涂刷前应将梁端梁体混凝土表面气泡修补平整。防水涂料由AB两种组份按A:B=1:1的重量比例进行调配，各组份重量用电子秤精确计量。搅拌防水涂料的容器必须干燥，按比例倒入两种组份后人工搅拌5min，保证两种组份充分融合。

3.5.7防水涂料涂刷时在梁端涂刷区域边缘贴透明胶带，保证非涂刷区域不受污染，涂刷总厚度2mm，平整度不大于2mm/m。

4质量标准

4.1预应力钢绞线束的制作

4.1.1钢绞线下料时，应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚外不少于100mm的总长度下料，下料应用砂轮机平放切断。

4.1.2钢绞线穿束时，必须采用方木将钢绞线垫起，不允许拖地。防止划伤钢绞线或带入杂物影响张拉。

4.2预应力钢绞线的张拉

4.2.1预应力设备选用及校正应符合下列规定

1、张拉千斤顶在整拉整放工艺中，采用穿心式双作用千斤顶。整体张拉和整体放张采用自锁式千斤顶，额定张拉吨位为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。

2、压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5-2.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为1周。当用0.4级时，校正有效期可为1个月。压力表发生故障后必须重新校正。

3、油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。

4、压力表应与张拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期进行检查。

4.2.2张拉要求

当梁体混凝土强度达到设计强度的80%且不小于43.5MPa后，即可进行初张拉。在混凝土强度达到设计强度的100%时且不小于53.3MPa并且弹性模量达到100%时，混凝土龄期满足10d方能进行终张拉。

4.2.3摩阻检测

前两孔箱梁张拉时需要对管道摩阻损失、锚圈口摩阻损失进行测量。根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。

4.2.4张拉顺序

箱梁两侧腹板宜对称张拉，其不平衡束最大不超过一束，张拉同束钢绞线应由两端对称同步进行，且按设计图规定的编号及张拉顺序张拉。

4.2.5张拉程序

预应力筋张拉程序除符合设计要求外，一般应按下列程序执行：

0→0.2σ_k（作伸长量标记）→σ_k（静停5min，测伸长量）→锚固。

4.2.6张拉操作工艺

1、按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0.2σ_k时停止供油。检查夹片情况完好后，画线做标记。

2、向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在±6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。

3、油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5min，测量钢绞线伸长量进行校核。在保持5min后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时做好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。

4.2.7有关张拉的其他规定

1、张拉钢绞线之前,对梁体应作全面检查,如有缺陷,须先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将锚垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。

2、每跨梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。

3、千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。

4、张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。

4.3压浆一般要求

4.3.1后张预制梁终张拉完成后，宜在48h内进行管道压浆。压浆前管道内应清除杂物及积水。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰应符合《铁路后张法预应力混凝土管道压浆技术条件》第6.1.2条规定；水胶比不超过0.33，且不得泌水，流动度不应大于22s，30min后不大于30s，水泥浆28d，抗压强度不小于50Mpa（设计另有规定的除外）；压入管道的水泥浆应饱满密实，24h内自由泌水率为0。初凝时间应大于4h，终凝时间不宜大于24h，压浆时浆体温度应不超过35℃。

4.3.2水泥浆应掺高效减水剂。高效减水剂应符合《铁路后张法预应力混凝土管道压浆技术条件》第6.1.2条的规定，掺量由试验确定。严禁掺入氯化物或其他对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。

4.3.3预应力管道压浆应采用真空辅助压浆工艺；压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06—-0.08 Mpa之间；浆体灌注满管后，应在0.50—0.60 Mpa下持压3min；压浆最大压力不超过0.60 Mpa。

4.3.4压浆设备：水泥浆拌合机应能制备具有胶稠状水泥浆，水泥浆搅拌结束后应采用连续式压浆机尽快连续压注，搅拌至压入管道的时间间隔不应超过40min。水泥浆泵应能压浆完成的管道上保持压力，导管中无压力损失。

4.3.5同一管道压浆应连续进行，一次完成。

4.4封锚一般要求

4.4.1浇筑梁体封端混凝土之前，应先将承压板表面的黏浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，检查确认无漏压的管道后才允许浇筑封端混凝土。

4.4.2为保证混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并安装钢筋网片。

4.4.3封端混凝土应采用与梁体等强度无收缩混凝土进行封堵，混凝土应振捣密实，无蜂窝麻面，及时压光和养护，封端后混凝土面与梁端面的错台不超过2mm。

4.4.4封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对两端混凝土进行防水处理。

5质量通病及防治措施

1、通病：钢绞线的扭结。

防治措施：下料时应理顺钢绞线摆放顺序，捆扎时由一端向另一端绑扎，同一孔道整束整穿。

2、通病：钢绞线在孔道两端长度不一，同一束内钢绞线长度偏差过大。

防治措施：严格按照下料长度下料，同一长度钢绞线分类摆放，穿孔时用钢卷尺量测外露尺寸以便及时调整。