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1.配方特征 ① 传统配方； ② 一般用于模型橡胶制品； ③ 能与再生胶并用，所以耐老化性能好； ④ 加工性能好，但生胶的切断性能较差； ⑤ 硬度50°（配方A）和60°（配方B）。 2.配方表
3.说明 1）天然橡胶必须预先进行塑炼。 2）不添加软化剂、增塑剂的原因是因为配方中加入了大量的再生胶。 3）硬度60°的配方B 中不加石蜡类防老剂和防老剂3C是因为再生胶中本来就含有防老剂，因此即使不添加，同样也具有耐老化性能。如果是使用时不承受大变形的制品，即使不加防老剂也能充分耐老化。但是，为了提高混炼性能，添加石蜡也未偿不可。 4）防老剂 RD 可用作耐热防老剂。以前使用防老剂 C，但在致癌性物质的序列中它被列入禁用化学品。此外，防老剂 PA（N-苯基-α-萘胺）也被禁止用于氯丁橡胶的标准配方。 5）也可用促进剂 TT或促进剂M代替促进剂 PZ，配合量系根据硫化条件适当确定，但用量超过规定时无效。 配方例2 天然橡胶（NR） 1.配方特征 ① 用于高载荷和热转变形量较小的减震橡胶； ② 耐磨耗性优异； ③ 硬度为70°，拉伸强度在20 MPa 以上； ④ 有污染性，限于制造强调污染的橡胶。 2.配方表
3.说明 1）与合成橡胶并用的目的是为了减小天然橡胶质量的波动和塑炼工序的不稳定。 2）通过实际试验评价，合格的可以使用，但还应添加耐屈挠疲劳防老剂。如果所使用的橡胶制品其表面大部分曝露在大气下，则可添加1～2份抗臭氧防老剂3C。 3）人们对天然橡胶中使用软化剂（特别烃系操作油）的意识比较淡薄。如果必须使用，则最好是选择油膏。用天然橡胶制造高强度（耐久性） 橡胶制品时，生胶含量需在 50 %以上。这是因为，添加软化剂后硬度降低，为调节硬度需要再追加炭黑用量，从而导致生胶含量降低。 4）使用古马隆树脂和加工助剂是为了控制炭黑混炼时生热和提高其分散性。 5）防焦剂Vulkalent AN 是为防止混炼时产生焦烧。 配方例3 天然橡胶（NR） 1.配方特征 ① 用于高载荷和扭转变形量小的减振橡胶； ② 用于注射成型； ③ 耐磨耗性优异； ④ 硬度60°，拉伸强度在20 MPa 以上。 2.配方表
3.说明 1）用途与配方例2相同。 2）因该配方为注射成型用，所以使用迟效性促进剂，因而硫化起步减慢。 3）因乙炔炭黑也具有高补强性，所以添加加工助剂（WB212）的目的是为了控制混炼时生热和胶料成型时改善其流动性。为使之具有增塑剂的作用，添加量宜为5份。 4）硫黄用量 2. 8 Phr 可认为有些过多。但是，由于制品功能哪一部分受影响大尚不能预测，所以制品评价试验后的基本配方没有变化。 5）在厚壁制品，注射成型和使用装模时需花费时间的模型等场合，可单独使用促进剂CZ。硫化时间虽然少许延长一些，但防止了成型过程中因胶料焦烧引起充模不足、 融熔不良和出现流痕等现象的发生。 配方例4 天然橡胶（NR） 1.配方特征 ① 用于制造不降低生胶含量的价格低廉的橡胶制品； ② 硬度60°，拉伸强度在17 MPa 以上。 2.配方表 3.说明 1）一般，在制订工业橡胶制品的橡胶配方时，多半不清楚用户的使用条件。因此，只要对橡胶特性不特别指定，可凭经验设想使用条件，设计出能符合该使用条件的橡胶配方。这是由于各橡胶制品厂生产经验的广度和深度不同，考虑问题的方法也不尽相同，所以没有明确规定。对此，该文作者的配方方法如下: a.硬度为60°～65°的橡胶配方，选择炭黑、软化剂和填充剂的种类及其用量为: 炭黑:快压出炉黑，用量40份； 软化剂:天然橡胶不常使用，如果需要可使用油膏、 锭子油、 环烷系操作油等，用量 10份； 填充剂:活性碳酸钙或陶土，用量30份。 b.防老剂 RD:经常使用的防老剂。 c.天然橡胶耐臭氧性较差，所以一定要使用防老剂。例如，使用 0. 5～2. 0 份防老剂 3C，但该防老剂有严重污染性，防老剂 3C与石蜡类防老剂并用效果显著。 配方例5 丁苯橡胶（SBR） 1.配方特征 ① 充油 SBR的通用橡胶配方； ② 一般模（型）制品用橡胶配方； ③ 有轻微的污染性； ④ 硬度60°，拉伸强度13MPa 以上； ⑤ 可代替天然橡胶配方。 2.配方表
3.说明 1）为迎合批量生产的需要设计的低成本配方。 2）充油 SBR 是预先在聚合物本体内添加了37. 5份环烷系操作油的 SBR。 3）在将 EPDM用于实用橡胶配方以前，除了 CR 以外，设计污染性小的耐臭氧橡胶配方比较困难。通过将防老剂 NBC 和石蜡类防老剂并用，经臭氧浓度为 50 PPhm，老化时间 48 h的臭氧试验后符合使用要求，有轻微污染性，防老剂NBC的用量超过1. 5份时产生污染。 4）为了使胶料充分硫化，在添加了大量陶土、 白炭黑等的胶料中使用有机胺活性剂（Acting B）。此外，二甘醇也可用作活性剂。 配方例6 SBR/NR 1.配方特征 ①对配方例 5 的动态特性进行改进的配方； ② 有污染性； ③ 硬度60°，拉伸强度10 MPa 以上。 2.配方表
3.说明 1） SBRP/NR共混的目的是为了改善硫化制品的动态性能和臭氧龟裂的形态。相对于 SBR硫化胶会稀疏地产生深而宽的臭氧龟裂，天然橡胶硫化胶则会产生许多微细的臭氧龟裂。将这两种橡胶共混可以防止产生深而宽的龟裂。 2）防老剂NBC对 SBR有效果，但对天然橡胶的效果则不太好。此时，可添加防老剂3C。 配方例7 丁苯橡胶（SBR） 1.配方特征 ① 高强度 SBR配方，有污染性； ② 用于吸收冲击作用的橡胶制品等； ③ 硬度50°，拉伸强度20 MPa 以上。 2.配方表
3.说明 1） SBR 1502 是非污染性丁苯橡胶。因此，若添加污染性防老剂3C时本应采用SBR 1500，但由于当时一并购进材料，所以还是采用了SBR 1502。 2）不使用碳酸钙而使用陶土类填充剂，是配方设计者选择哪种配合剂的问题，或者是因为该橡胶厂实际购买的配合剂品种多，便于选择。 3）即使软化剂（操作油）为同一等级，若生产厂家不同则喷出程度也不相同。变更其它配合剂的组合也不能阻止喷霜，因此，不宜使用会引起喷霜的软化剂。如果科研所试验室就会研究喷出的原因，但橡胶厂却没有这个必要。喷出大概是软化剂中的低分子量部分渗透的结果。 4）可以认为，该配方中加入 2. 5 份防老剂3C有点过多，使用 1. 5～2 份防老剂 NBC 较好。 配方例8 氯丁橡胶（CR） 1. 配方特征 ①CR为通用橡胶材料； ②硬度50°，拉伸强度12 MPa 以上。 2. 配方表
3. 说明 1） 对 Denka S41 型和 M120 型 CR（JPN电气化学公司产品）进行共混的目的是不过于降低混炼胶的粘度。原配方中使用杜邦公司的WRT型 CR，但根据情况尝试对聚合物进行了变更。不言而喻，如果变更了聚合物，则配方内容也必须作必要的调整。 2） 在设计橡胶配方时，橡胶材料有异味是应当注意的问题之一。除了无机配合剂外，聚合物和有机配合剂都各具独特的气味。散发着异味的橡胶材料有时不能放在加工现场。在试验室用小型开放式炼胶机混炼时，因混炼量较少往往觉察不到异味，但在大量混炼时，从混炼车间散发出来的特别气味令人难以忍受。此外，为了改善操作环境，希望配方设计人员还要注意硫化成型和二次硫化过程中产生嗅味的问题。 3） 细粒子热裂法炭黑即使配合量多也不会提高橡胶的硬度，而且混炼时生热也小，因此它适用于 CR 配方。使用补强性高的炭黑时，为控制混炼时的生热，拟采用与陶土或碳酸钙并用的方法为好。 4） 建议用1. 5 份防老剂 NBC代替防老剂PA和防老剂 3C。但是，防老剂 NBC用量过大时制品会产生暗绿色的喷霜现象。CR 聚合物本身具有耐天侯性，填充剂用量大时会降低橡胶制品的耐天侯性，因此需要添加抗臭氧剂。 配方例9 氯丁橡胶（CR） 1. 配方特征 ①CR的耐热性制品的配方； ②硬度60°，拉伸强度17 MPa 以上。 2. 配方表
3. 说明 1） CR 即使通过配合剂的配合，改善了其耐热性，但耐热程度还是在 125 ℃左右。这一数据的出处虽然不清楚，但据报道，作为 CR 的耐热防老剂，比较有效果的组合是防老剂 CD（二苯胺与异丁烯的反应产物）和防老剂 TPPD并用，其用量是各 2 份。对该配方中的防老剂进行过单纯置换试验，结果虽然确认了其耐热性良好，但在使用时仍然有点不放心。由于具有优异耐热性和耐臭氧性的 EPDM的实用配方已经问世，所以努力设计 CR 的耐热性橡胶配方其意义不大。实际上，CR 的耐热性和耐臭氧性不够完善，它具有一定的耐油性，除了必须使用 CR 制品场合的之外，具用途非常狭窄。虽然这么说，但 CR的橡胶特性在某些橡胶中仍然是平衡性能最好的胶种。因此，CR作为可放心使用的橡胶，配方设计人员必须掌握其特性并灵活运用之。 2） 在 CR中使用高耐磨炉黑，如果考虑到混炼中的生热，可以说多少有点把握。其用量限度为30份。 3） 增塑剂 TCP 的耐热性比操作油（环烷系）好，因为其 120 ℃加热减量的特性好。如果进行配方设计，则最好使用高粘度的石蜡系操作油。 4） 使用 5 份加工助剂（WB212） 的目的是为了补充分散剂和增塑剂。通常的用量为 1～2 份。因炭黑、填充剂、增塑剂（软化剂）的配合使用有时会产生渗出现象。所谓渗出（bleeding）就是增塑剂、 软化剂和润滑剂等迁移至橡胶表面上的现象（喷霜） 。 5） 防臭氧剂 NBC 在 CR 配方中起耐热防老剂的作用。 配方例10 氯丁橡胶（CR） 1. 配方特征 ①高填充剂配方，有微小污染性； ②硬度70°，拉伸强度14 mPa 以上。 2. 配方表
3. 说明 1） CR 是易焦烧的胶种，因此必须注意混炼中的温度和混炼后的胶料停放状态。特别要注意硬度达70°以上橡胶配方。 2） 为了缩短混炼时间和降低混炼中橡胶的温度，使用了补强性较低的炭黑。因为不添加补强剂的 CR纯胶配合也具有较高的物理性能，所以不必强调使用高补强性炭黑。不添加填充剂的原因是为了关注分散性和缩短混炼时间。 3） 凡士林是作为润滑剂使用的，它对改善胶料的压片性和挤出性能有非常好的效果，但用量超过 2 份时容易产生聚结不良现象。总之，要使橡胶的流动性好，就要使用混炼中不会使橡胶温度升高的配合剂。 4） 该橡胶配方中没有使用防焦剂，其原因是寄希望于凡士林的效果。但是，作为配方设计人员还是主动使用防焦剂为好。使用 0. 3 份促进剂DS[2-（4-吗啡啉基二硫代）苯并噻唑]或者0. 5份磷酸三丁酯。 配方例11 丁腈胶橡胶（NBR） 1. 配方特征 ①NBR基本配方的特点是耐臭氧性较差； ②配方 A:硬度 70°，拉伸强度 16 MPa 以上，压缩永久变形（100 ℃× 70 h） 16 %； ③配方 B :硬度 70°，拉伸强度 16 MPa 以上，压缩永久变形（100 ℃× 70 h） 23 %。 2. 配方表
3. 说明 1） 由于NBR用于制造在动态和静态条件下使用的耐油密封制品，因此要求其压缩永久变形性能优异。考虑到压缩永久变形特性与橡胶的耐热性有相关性，所以对其进行了 135 ℃× 70 h时的耐热老化试验和 100 ℃×70 h 的压缩永久变形试验。 2） 因为是耐热橡胶配方，所以不使用增塑剂、软化剂。 3） 由于不使用增塑剂，所以也就不能添加混炼中使橡胶生热大的高补强性高耐磨炉黑等。据经验介绍，使用细粒子热裂法炭黑最为放心。这种炭黑即使在较高填充量的情况下，不使用增塑剂也可以混炼，它对于制造耐热橡胶胶料来说是一种适宜的炭黑（参考配方例12） 。 4） 为了控制混炼中橡胶生热，为了使炭黑良好分散，使用了加工助剂 WB212。作为加工助剂，还有 （高分子量脂肪酸酯与不溶性填充剂的混合物） 、 TE58A 和 TE80 等。无论哪一种加工助剂其作用是相同的，但效果大小却依配合内容的差异变化很大。 5） 填充剂仅是一种增量剂形象较强的配合剂，所以该配方中没有使用。如果强调压片性能和挤出性能等，可用适量硬质陶土或活性碳酸钙代替部分炭黑。 6） 因为NBR不具有耐臭氧性，因此不能用于制作经时常暴露在大气中的制品。在设计密封类橡胶制品配方时，未考虑耐臭氧性，因此，它不宜在暴露于大气的环境中使用。在一定要求耐臭氧性的场合，可使用胺类耐臭氧防老剂，但必须知道，该类耐臭氧防老剂污染性严重。奇怪的是，污染性严重的防老剂在多数场合耐臭氧效果较好。不同防老剂的污染性程度从大到小排列顺序如下:防老剂 3C >防老剂 AW >防老剂 C >防老剂 D > 防老剂 TP > 防老剂 BA > 防老剂RD。不同防老剂的喷霜性，即大致标准用量如下:防老剂 3C 为 0. 5～1 份；防老剂 AW 为 2份；防老剂 C为 1. 5 份；防老剂 D 为 2 份；防老剂 TP为1. 5 份；防老剂BA 为 3 份；防老剂 RD为4份。 7） 不限于该橡胶配方，几乎所有橡胶配方中都规范地使用了防老剂 RD。配方B 选择了防老剂 D 和防老剂 MB，因为只是观察变化的感觉强烈一些而已，并不期待有太大的效果。实际上，该橡胶配方没有体现出效果。 8） NBR耐热橡胶配方的硫化体系采用了教科书中所写的低硫的硫黄/促进剂TT/促进剂CZ体系。整体上看，可认为硫黄用量以 0. 5 份为宜。 9） 由该配方制备的硫化胶的耐热老化性试验结果如下表所示:
配方例12 丁腈橡胶（NBR） 1. 配方特征 ①添加细粒子热裂法炭黑的耐热橡胶配方，耐臭氧性较差； ②配方 A:硬度 65°，拉伸强度 12 MPa 以上，压缩永久变形（120 ℃× 70 h） 16 %； ③配方 B :硬度 75°，拉伸强度 12 MPa 以上；压缩永久变形（100 ℃× 70 h） 10 %。 2. 配方表
3. 说明 1） 橡胶配方的物理性能如果不与标准橡胶配方进行比较，就不能确定配方的优劣。但是，橡胶科研院所并不进行对比评价试验，加工现场的橡胶配方即使 “结果好就完全好”也没有错。总之，包括加工性能在内，只要比现在的橡胶配方好就是好配方。在对生胶本身进行对比评价时，除生胶外，所有助剂完全相同。由于生胶品种不同，出现的橡胶物理性能的差异和橡胶加工性能的差异非常明显。 2） 特别是在硬度75°的橡胶配方B 中添加了增塑剂DOA，似乎认为这与耐热橡胶配方设计的目的不相符。但是这大概与橡胶配方设计的条件中要求具有一定的耐寒性，以及为了控制混炼中生热而添加了快压出炉黑有关。 3） 石蜡除用作防老剂外，还可作为分散剂，建议将它作为基本配合剂使用。 4） 耐热老化性试验结果如下表所示:
5） NBR 耐热橡胶配方中最稳定的硫化体系是 S（0. 5 份）/促进剂 TT（2. 0 份）/促进剂 CZ（1. 0 份）。硫黄 0. 2 份时总感觉到波动大一些，但现在回想起来大概只是因为加工技术不成熟的原因。同样，无硫/促进剂TT/促进剂CZ体系也被推荐为 NBR 耐热橡胶配方的硫化体系。 配方例13 NBR/PVC共混 1.配方特征 ① 耐臭氧、 耐寒、 耐汽油。 ② 硬度60℃，拉伸强度10. 2 MPa 以上。 2.配方表
3.说明 1） NBR的耐息氧性较差，因此不能用它制造直接暴露在大气环境中使用的制品。通过使用防老剂，虽然可赋予一定程度的耐臭氧性，但不能从根本上解决问题，因此其用途受到限制。另外，防老剂的污染性也不能不令人担心。作为解决 NBR 耐臭氧性的方法，采用了NBR 70 份与 PVC 30 份并用的聚合物共混法。众所周知，PVC具有非常优异的耐臭氧性，因此与其共混可获得极好的效果。遗憾的是，共混了部分 PVC 后却降低了制品的耐热性和耐寒性，而且还会引起其它问题。此外，与 PVC 共混还不能对制品的耐臭氧性绝对放心，配方中还需要添加防老剂予以帮助。该橡胶配方是为制造连接供汽油口和汽油箱的胶管设计的。 2） 硬脂酸镉和稳定剂 KV-56 是为防止PVC老化添加的，主要是防止 PVC在加工过程中的热老化。 3） 关于耐臭氧性能，试样在臭氧浓度为50pphm、温度40℃、伸长率 20 %的（试验条件下经受试验，结果未发现样品有臭氧龟裂现象产生。关于耐寒性能，试样经低温冲击脆性试验（脆性温度试验），结果发现， - 40℃，符合要求。关于耐汽油性能，试样品在燃料油B （异辛烷 70∶ 甲苯30）中、 经常温 ×70 h 停放后，进行检测，样品的体积变化率在30 %以内。上述试验以往都是单独实施的，而现在则是根据橡胶制品的使用条件，将这些试验综合起来实施。 4） 综合试验条件系根据与客户商洽的结果确定。 5） 该文作者本想对综合试验条件进行介绍，但由于内容过于复杂，所以在此仅就同时要求且相互矛盾的橡胶物理性能，配方设计困难或者不能设计的实例进行介绍。 ① 耐热性和耐寒性:只有 CR 和 NBR 兼具这两种性能，这两种橡胶的耐寒性都在 – 10℃～ - 20℃之间，当要求耐寒性为 - 30℃～- 40℃时，必须添加相当多的耐寒性增塑剂。但是，耐寒性增塑剂其耐热性较差，即灼热减量大。因此，要使 CR 和 NBR 兼具耐热性和耐寒性两种性能比较困难。耐寒性增塑剂的种类有DBP、DOA、DOS和TCP等，这些增塑剂对塑料制备来说存在着溶剂龟裂（化学龟裂）的问题，所以使用时要注意。 ②耐臭氧性和非污染性:如上所述，NBR耐臭氧性较差，CR 的耐臭氧性也较差，因此需要使用抗臭氧防老剂，效果大的抗臭氧防老剂其污染性也大，无污染性而且效果大的抗臭氧防老剂可以说没有，有待今后开发。 配方例14 三元乙丙橡胶（EPDM） 1.配方特征 ① 可注射成型，用于制造汽车门窗密封胶条； ② 高填充量、 非喷霜配方； ③ 硬度50°，拉伸强度10. 2 MPa 以上。 2.配方表
3.说明 1） EPDM虽然具有优异的耐天候和耐臭氧性，但在橡胶行业将其用于实用配方以前，以耐臭氧性占重要位置的通用橡胶只有 CR。从配方例8～11也可看出，CR的耐臭氧性影响配方内容，所以抗臭氧老化剂的使用不可缺少。同时，还不能忽视抗臭氧老化剂的污染性。此外，丁基橡胶（ IIR）的特点也是耐臭氧性佳，但抛开一般橡胶模制品的范畴来考虑时，它和 CR相比，还具有别的加工上的难度。但是，EPDM 作为耐臭氧性橡胶的代表要发展成为通用橡胶，或许还需要十几年的时间，较早认可并且用 EPDM制造橡胶制品的大概还是汽车用橡胶部件。汽车公司真正认可 EPDM的最大原因，恐怕是对由橡胶部件的耐臭氧性和污染性引起的故障感到非常棘手。除该原因以外，还因为 EPDM具有一定的耐热性和成本优势。由于采用了 EPDM，不仅汽车制造业，就连橡胶厂家也从由汽车外装橡胶部件的耐臭氧性和污染性造成的故障中解脱出来。 2） 但是，EPDM配方与其它橡胶配方一样，也决不能说是完美无缺的。首先， EPDM 的最大问题是硫化时间较长，EPDM与通用橡胶相比，加工时间较长，而且在成本方面也不能被人接受，作为解决问题的方法是，或者提高硫化温度，或者增加促进剂的用量。一般硫化温度设定为170℃，所以仅仅提高 EPDM橡胶的硫化温度，在工艺管理上并不理想。这样，必然要增加促进剂的用量，或者不得不选用超促进剂，这样，往往会成为未硫化胶和硫化胶产生喷霜现象的原由。硫化剂之所以选择硫黄是因为它是配方的基本组成，对促进剂的选择如果考虑以不产生喷霜的硫化体系为前提，就不能说哪一种好。这里正是配方设计者大显身手之处，同时又因为不能找出喷霜的原因而对促进剂种类和用量的匹配举棋不定，因而感到烦脑。该文作者建议选择的硫化体系是 S（1. 5）/促进剂M（1.0）/促进剂BZ（1. 5）/促进剂TRA（0. 5） 。 3） 生胶采取 EP 27（型）和 EP 57（型）EPDM并用的目的是要获得未硫化胶的拉伸强度（胶料强度）和硬度。 4） 选择快压出炉黑的主要原因是出于习惯，对于高填充配方，那就是选择具有合适的补强性的炭黑。例如，使用相同用量的高耐磨炭黑时，就要添加更多的操作油，这样就难以取得橡胶物理性能之间的平衡。另外，也因为担心会对加工性能带来的不良影响或者操作油喷出，因而选择了快压出炉黑。 5） 在 EPDM配方中，操作油拟使用高粘度的，与普通橡胶配方相比，由于操作油用量较大，加之，考虑到耐热性和喷出性，因而使用高粘度操作油。但是，芳烃系操作油因有污染性而不能使用。难以理解的是石蜡系操作油则不习惯使用，部分环烷系操作油也有污染性，因此在使用时要加以确认。 6） 添加古马隆树脂的目的可能是为了增加未硫化胶的粘度，稍微调整一下配合剂的添加量，很少会造成大问题，但变更配合剂的种类则必须事先进行充分鉴定。 7） EPDM的配方简单明了，这是因为没有添加防老剂的缘故。如果一定要添加防老剂，可使用防老剂石蜡。其目的是为了改善胶料的流动性。普通橡胶配方必须添加耐热防老剂和耐臭氧防老剂，但对于 EPDM配方这两种防老剂都无需添加。 配方例15 三元乙丙橡胶（EPDM） 1.配方特征 ① 高填充量、 非喷霜橡胶配方，用于制造普通橡胶模制品； ② 硬度60°，拉伸强度7. 1 MPa 以上。 2.配方表
3.说明 1）该配方除了操作油和配方例 14 不同以外，其余配合内容完全相同。变更操作油的原因可能只是因为成本问题。 2）在 EPDM的高填充配方中不添加碳酸钙和陶土等填充剂。其原因如果只是为了将填充剂作为增容剂使用以降低成本，则使用以上填充剂不只是降低生胶含量，而且也降低了橡胶的物理性能。例如，除了在高绝缘橡胶等配方中使用填充剂有其特别理由以外，其它场合大概不仅仅是难以进行混炼操作的问题吧。 3）尤其在设计 EPDM的耐热橡胶配方时，应尽可能采取低填充配方。当然，不能使用增塑剂或软化剂。假如要使用的话，则希望选择灼热减量试验中挥发分小，能改善混炼，及流动性的加工助剂。 4） EPDM的密度在橡胶中最小。部分低填充配合的 EPDM可用来制造漂浮在水面上的橡胶制品。 普通橡胶的密度如下:
参考文献 1.王作龄摘译，通用橡胶配方集锦（一、二、三），世界橡胶工业。 新书速递---《橡胶工业原材料与装备简明手册（2016版）》 《橡胶工业原材料与装备简明手册（2016版）》是一部收录了橡胶工业最新工艺、最新原材料、最新机械装备的资料全书，该书致力于打造成橡胶加工企业技术工程师了解和选用原材料与装备的权威指导用书。书中的每一部分、每一章节、每一种原材料和装备都由国内外知名企业的资深工程师和大学教授共同编写，保证了技术工艺的先进性和实用性，并且坚决剔除落后工艺和淘汰的原材料及设备，给读者提供的都是有效的、可靠的解决方案。本书历时三年磨一剑，在2015年“中国橡胶百年”之际发布第一版作为征求意见稿，得到了参会院士、专家、学者和技术工程师的高度评价和大力支持，经过一年业界专家提出的建议和补充的内容，目前的正文篇幅在1500页（A4版面），内容包罗万象涵盖了橡胶工业所用的全部原材料与装备。 《手册》的特点之一：权威！本书有着近百人的编审委员会与专家委员会超豪华阵容，青岛科技大学、北京化工大学、华南理工大学等橡胶界知名院校，时代新材、阿郎新科等橡胶工业国内外知名企业共同参与，各位专家、学者特别是企业一线技术工程师的实践与把关，保障了该书的权威性。 《手册》的特点之二：实用！ 本书兼顾国标、ISO、ASTM及DIN等标准，由于各原材料供应商生产工艺控制水平参差不齐，所产出的同一种原材料性能有较大差异，本书根据行业内资深专家的应用心得，针对不同的标准推荐可满足性能的原材料牌号及提供商，减少了读者选材、对比的繁冗工作，为读者提供最大便利。 《手册》的特点之三：公益！ 本书编审执行机构：广州市汉朴利牧企业管理咨询有限公司致力于推动中国橡胶工业发展，公司致力于为各橡胶加工企业提供有价值的咨询和服务，并全力支持该书的顺利出版、发行，在该公司的大力支持下，《手册》出版发行后将会免费发放给各橡胶加工企业的技术、工艺工程师，确保该书成为技术、工艺工程师人手一册的案头工具书！ 《手册》的特点之四：价值！ 在《橡胶工业手册》多年未更新以及更新速度极慢的情况下，《手册》可以弥补读者手中权威工具书的缺失，该《手册》出版发行后必将引起业界的关注，自2015年起，手册每年更新出版一次，确保最新工艺、最新原材料、最新机械装备及时收录，让《手册》持续为各橡胶加工企业创造价值！ |
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