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关键词：纱疵，操作管理，工艺，设备器材，质量措施 前言 纱疵是衡量各纺纱企业产品质量优劣的重要标志之一，也是棉纺企业各项生产、技术管理工作综合水平的反映。随着后道客户对纱线质量要求越来越高，不但要求纱线的内在质量指标要好，而且还要纱线织成织物外观质量也要好，同时为提高各企业自身竞争力，各纺纱厂在提高质量上做了许多试验，积累了不少经验，多年来，我们在稳定和降低纱疵方面也进行了大量的探索和研究，总结了一些行之有效的防止产生纱疵的措施，下面还是让我们先了解一下什么是纱疵及纱疵的种类。 一、纱疵的类别 纱疵是指在纺纱过程中所产生的疵点，即纱条的粗细发生异常变化超过一定的范围，常用长度cm+截面积%表示。可分为常发性疵点和偶发性疵点，而常发性纱疵用条干均匀度仪进行检测，长度较短的常发性纱疵通常又可分为细节（-40%、-50%）、粗节（+35%、+50%）和棉结（+140%、+200%、+280%）三种，通常以km出现的个数表示，长度较长的常发性纱疵是指条干不匀；偶发性纱疵用纱疵分级仪进行检测，偶发性纱疵主要分为短粗节（S）、长粗节（L）和细节（T）三种，还有棉结（N）和支偏（C、CC）等，通常以每10万米纱上的出现数表示，因此常发性纱疵与偶发性纱疵出现的几率不同、数量不同，对后道影响也不同，其产生的原因也大不相同，下面我们用两幅图示作一比较。 图1 常发性纱疵与偶发性纱疵区别 图2 常发性纱疵与偶发性纱疵实物区别 通过图1可以清楚地看出，常发性纱疵出现频次较高，纱疵长度和截面积较小，出现概率较大，但对于后道质量影响较小，因此我们关注点小。在这里我要提醒一下，关注小但不是不关注，因为常发性纱疵虽然对织物影响小，但要有数量的控制，否则量变会引起质变，也会对织物的布面风格产生严重的影响；而偶发性纱疵虽然出现几率较少，但对后道织造危害较大，且发生时无规律可循，因此我们更应该控制，同时纱疵实物图2中已表明偶发纱疵形态较大、较粗，对织造工序和布面风格上危害极大，也是客户投诉较多的项目之一。 二、降低纱疵的意义 从上面所述我们可以知道，纱疵将直接影响棉布的内在质量和外观质量。如规律性错纬纱疵不仅影响棉布外观，而且对棉布的强力也有很大的影响；紧捻纱疵直接影响起绒织物的越绒效果，所有这些都引起客户的投诉，甚至索赔。有些纱疵虽然评分不会使棉布降等，但影响棉布的外观，需要在验布中作出标记，进行修织。这不但要花费大量的人力和物力，而且修织后常会造成内在质量的不良，影响棉布的使用效果。有的纱疵还会造成织造生产过程的断头，直接影响布机的产量和效率。因此我们必须大力降低纱疵，不断提高自己产品的质量，只有这样才能提升企业的综合竞争力。 三、纱疵形成的原因分析 3.1原料性能对成纱纱疵影响 3.1.1原棉中棉结、带纤维籽屑、破籽、软籽表皮、僵片、黄根等疵点，在牵伸过程中会对纤维位移产生干扰，引起纤维的不规则运动，破坏正常牵伸，恶化条干。疵点在牵伸时一般不会变小或变细，常常被包卷在纱条之中，形成粗节。提高成纱均匀度，必须对原棉中这些疵点加以控制，尽可能在清梳工序中予以清除。成熟度低，轧工质量差，原棉中短纤维含量和有害疵点增高，对条干疵点不利。 3.1.2纤维回潮率增加时，纤维吸湿，直径膨胀，强力增加，弹性变差，柔软性增加，相互间摩擦加大，产生静电的能力和电阻均降低。反之，纤维回潮率降低时，纤维放湿，直径减小，强力下降，弹性变好，相互间摩擦减小，产生静电的能力和电阻均增高。 3.1.3棉花粘性主要影响纤维牵伸。粘性棉花在纺纱中存在绕皮辊、绕罗拉、绕皮圈的三绕问题，恶化条干，造成断头。 3.2清洁状况及半制品装运对成纱纱疵的影响 半制品通道清洁状况及半制品运输对成纱纱疵及质量的影响也不容忽视，如锭翼通道部位不洁、发毛，发涩，将会增加粗纱阻力和纱疵增多，导致粗纱伸长率大，断头增加，生产效率降低。前道设备的清洁程度、是否有纱疵与成纱疵点的多少也有一定的关系，如精梳圈条盘不洁常常出现扯条现象，造成粗纱断头增多和纱疵数量大幅增加。 3.3工艺配置对成纱纱疵的影响 3.3.1前道短纤维少，成纱纱疵少 与精梳短纤维含量密切相关的是精梳机的落棉率。精梳机落棉的作用主要是为了排除短纤维棉结、带籽屑棉结、不成熟纤维，提高精梳条中可纺纤维的比例，减少精梳条及纱线中短纤维、棉结等起着重要的作用。 不同的精梳机落棉率，精梳条及纱线中短纤维、棉结含量不同，可纺纤维的比例亦不相同，对成纱疵点有显著影响，短纤维含量的多少还影响纱线的质量，如单纱强力、强力不匀、断裂伸长、伸长不匀及强力弱环等物理指标。 经长期试验，精梳梳理是否充分，即可纺性纤维及短纤维含量的多少对纱疵分级的影响非常大（详见表1）。
从表1中可以看出，A类纱疵与原料性能及梳理状态关系密切，同样通过试验，精梳梳理是否充分尤其是A1、A2、A3和A4纱疵影响较大，如精梳条短纤维含量7.5%时纺制紧密纺JC16.2texk品种小纱疵为212个/10万米,而短纤维含量6.4%时纺制同品种小纱疵为185个/10万米。 3.3.2牵伸工艺不当对成纱纱疵的影响 我厂紧密纺JC16.2texK在络筒UQC电清上突然出现短粗节S纱疵值(128.6个/10万米)较大的现象，正常短粗节S纱疵值在30个/10万米以下。 在对原棉和各工序的设备进行跟踪对比试验后，将8根条子并合改为6根条子并合，减小纤维的牵伸力；同时将罗拉隔距由5×11mm改为4×9mm改善了牵伸区纤维的伸直平行性时，降疵效果十分明显，成纱在线S短粗节纱疵也恢复到正常水平（17.8个/10万米），解决了S短粗节纱疵高的问题，有效保证了成纱质量和生产效率。结果证明，并条牵伸分配不当会引起纱疵的大幅增加。 3.4设备器材磨损对成纱纱疵影响 设备磨损及维护不当对成纱纱疵的影响较大，我们知道由于皮辊、罗拉、上下肖等专件器材的磨损而引发各种机械波，从而在纱线上大面积形成各种疵点的事例举不胜举，如生产JC16.2texk粗纱车清洁绒布转动不良时,绒布花易落入粗纱牵伸区，致使纱条中有些浅黄硬块。在成纱生产中造成粗纱断头率大幅增加，同时常发性疵点粗细节、偶发性长粗节增多，采取设备机台的承包和加强检查考核等措施后，绒布花疵点纱由10％降到4％。 3.5回潮率对成纱纱疵的影响 原棉回潮率高，棉块不易开松，棉卷易粘层，棉卷不匀增高，除杂效率降低，原棉回潮率太低，加工过程中纤维容易被打断和损伤，短纤维增多。棉卷回潮率高，梳棉机分梳除杂效率低，棉网易下垂，生条均匀度差。棉卷回潮率太低，棉网两边容易出现破洞、破边，棉网易飘浮，严重时会因静电而绕花，恶化生条条干。条粗回潮率高，棉纤维的弹性减小，柔软性增加，有利于罗拉对纤维的控制，牵伸过程中纤维易伸直平行，并可增加纤维间的抱合力，减少飞花，改善条干均匀度。条粗回潮率太高，容易发生绕皮辊、绕罗拉、绕皮圈的三绕现象。回潮率太低，因静电增高，也易产生缠绕，并导致飞花增多，恶化条干均匀度。 四、纱疵攻关的一些措施 了解纱疵的主要成因后，我们认为针对纱疵进行专项攻关是必要手段，但由于形成纱疵的原因很多，于是我们对起初纺制紧密纺JC16.2texK过程中存在的问题进行总结如下：条干值偏大，棉结偏多且不匀曲线有规律性，在线短粗节S值偏大，长粗长细纱疵也较多，我们采取了相应的措施后，成纱质量有了明显的改善，相应措施归纳如下： 4.1合理配棉是控制好纱疵的基础 4.1.1严格控制回花用量。生产精梳纱时，配棉中的回花用量不允许超过2％；生产针织精梳纱时，配棉中的回花尽量不用。 4.1.2配棉中原料短绒含量不能太高。在精梳纱的配棉中，原料含短绒率SFC（W）一般不宜超过12％，在这里我们要补充说明一下，原先我们采用的是HVI上的英制短绒分析，长度是12.7mm，一般测试结果差异不大，如果纺制精梳用纱，我们建议用AFIS的16.0mm公制短绒分析,实际效果会好一些，因为16.0mm以下的短纤维在生产精梳纱的过程中应尽量排除，否则对成纱的各项指标均有很大的影响。棉结也应该控制，正常JC36S品种原棉AFIS的棉结不超过180粒/克为宜，且棉包间差异也不能太大，控制在±30%内为好。 4.2运用好先进的自匀设施是减少纱疵的关键 当今先进纺纱厂在并条工序都配备了自调匀整，有的还配有并条专家系统，如何使用好这些自匀设施是各纺纱厂当前的首要任务，因为自匀不好是引发长粗长细的主要原因，同时并条专家系统又是控制长粗长细纱疵的重要手段，我公司在FA326A上配有乌斯特的USG及专家系统，为了有效保证后道粗纱重不匀及粗节纱疵，在生产中我们密切关注A%，1mcv，10cmcv等指标，在纺制针织纱时，A%控制在0.5%以下，1mcv控制在0.5以下，10cmcv控制在1.5%以下，粗节纱疵个数控制在8个/2小时以下，否则将会影响粗纱的重不匀和纱疵断头率，最终影响成纱重量不匀及布面效果。如果以上三值超过了范围，一方面我们应向前道追溯根源，另一方面也要检查并条机及匀整，生产初期，我们发现有一台车品种调整后1mcv一直较高，后来我们将凹凸罗拉调小一档并重新校验后指标正常。 4.3优选设备器材是消除纱疵的主要途径 在紧密纺JC16.2texK品种生产中条干试验时报警纱多，用UT4条干仪测试后发现有的管纱+200%棉结达100-200粒之间，在不匀曲线图中，可以看出有明显的规律性，正常出现范围为100米左右，这与钢丝圈造成的满天星又不同，因为我们都知道，钢丝圈烧毁造成满天星是整个板面都有，况且我们将车台上的钢丝圈换掉后，仍然出现这种现象，于是我们怀疑是否是网格圈出的问题，因为近斯我们刚刚将进口网格圈换成国产的，当我们将吹吸风吸嘴和网格圈同时换掉时，问题仍然存在（见图1）。 图3 JC16.2texK的不匀曲线图 根据以上条干不匀图表反映的信息，我们对车台各种器材进行了排查，因为我们知道恶性棉结的出现与器材关系十分密切，上车后我们仔细检查并没有发现什么问题，但我们留意到该车台的吹吸风有时停顿，有时走，这是否与问题相关呢，我们进行了分析：JC16.2texK长品种的前罗拉速度为17.8米/分钟，而发生棉结问题纱长度约100米，即纺制这段问题的纱线需要5.6分钟，而吹吸风单个动程时间约为2.8分钟，所以周期正好一致。后来我们通过观察后发现：吹吸风停后再启动时，有将积绒吹入纱中的现象，于是我们就故意将吹吸风发生这类故障来模拟，而实际生产中产生棉结纱疵与试验中出现的棉结纱疵一样，同时我们将吹吸风修好后，问题便得到了有效地解决(表2)。
同时我们在JC16.2texK的毛羽波谱图中，可以看出纺纱设备上是否还存在问题，如在生产中我们看到毛羽波谱图中 3.6m 处出现红峰，是周期性毛羽机械波，经查系钢令板升降过程中纱线磨碰隔纱板所致，后将导纱钩、锭子、钢令及隔纱板重新定位，并将纺纱起始位置统一，保证小纱时有效控制气圈突变。 图4 JC16.2texK的毛羽波谱图 4.4适宜的温湿度是改善纱疵的重要手段 环境温湿度对精梳纱质量的影响也不容忽视。我们应该保证纤维从梳棉至并粗的生产过程中，处于吸湿过程，从并粗至细纱工序时，应处于弱放湿过程，这对防止须条边纤维的紊乱和稳定纱线的捻回、降低静电作用有较好的效果。有利于减少成纱的细节、粗节和棉结，也有利于减少须条纤维对胶辊的缠绕。因此我们在空调上要求 “清梳放湿，精并粗略吸湿，细纱略放湿，筒准和机织吸湿”的调节原则，并每天对车间各工序实际回潮率进行检测并跟踪。紧密纺细纱车间的温度保持在25℃～30℃内，相对湿度控制在50％～55％的范围内，车间生产顺利，成纱质量效果好、稳定，有效保证了成纱纱疵的减少。 结束语 纱疵质量主要取决于原料、工艺、设备、操作及温湿度等因素的影响，减少纱疵的方法和途径很多，各不尽然，同时减少纱疵涉及技术、管理的方方面面，工作面广、量大。因此有效控制纱疵也是一个系统工程，但只要我们坚持预防为主，从纱疵产生的原因及部位着手，建立必要控制体系，强力推行“6S”精细管理，加强车间的巡回检查和考核力度，采取有效的控制措施，如合理配棉、优化工艺、选用先进的纺纱器材及控制纺纱的环境等，我们可以做到减少纱疵、有效控制纱疵，最终生产出优质的纱线来满足高端客户的用纱需求。
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