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安全生产风险管理就是针对人们生产、生活过程的安全问题，进行危险有害因素的辨识、评价，运用有效的资源、采取合理的措施进行管控避险。 企业安全生产风险管控主要体现在10个方面。 1 原材料、备品、备件 原材料、备品、备件安全风险管理主要是对原材料、备品、备件的质量进行风险评价，控制不合格的原材料、备品备件带来的风险。特别是对新材料、新设备的使用更要进行风险评价，禁止盲目使用。 2 维修作业、工艺清理 维修作业、工艺清理安全风险管理主要是对作业点的周围环境和作业点所在工序的危险有害因素进行分析，找出危险有害因素，评价其危险性。 同时要对作业过程中的环境因素进行分析，找出因作业引发的环境因素变化，产生新的危害因素，根据各种危害因素的危险性制定预防控制措施。 3 特种设备 特种设备安全风险管理主要是对特种设备的安装、使用、维护、保养、检测、检验进行管理，加强特种设备的备品备件、使用材料质量的管理，定期或不定期对特种设备的危险有害因素进行分析评价，建立评价档案，提出控制预防措施，防止发生特种设备事故。 4 设备设施维护、保养 虽然引发设备、设施事故原因很多，但是归纳起来就是五种：一是设备、设施在设计、制造、安装时就存在缺陷；二是使用单位选型不当；三是操作人员操作使用不当；四是运行过程中出现磨蚀、疲劳、老化、腐蚀；五是维修缺陷。 这些有害因素都是可以控制的，关键是要建立一些相关的统计数据，根据统计数据和故障发生规律进行定期或不定期的危险性分析，制定预防措施。 5 关键岗位 关键岗位安全风险管理是对整个生产系统进行分析，找出事故可能性较大、危害后果较严重的工序，对该工序人员的知识结构、能力、意识和岗位设备、设施进行重点的风险管理。加强工序危险有害因素的评价和控制，建立完善的风险保障制度。 如人员的知识结构、操作技能、事故处理能力、安全意识等培养制度，人员变动风险管理和设备设施维护保养风险管理制度。 6 发生变更 很多企业在设备、设施和工艺流程变更时，只是进行是否利于生产操作和提高生产产量方面进行分析，却忽视了安全危害性的分析，常常因此而引发安全事故。岗位人员变更也是如此，常常是凭感觉、凭人际关系进行人员调动，很少从人员变动后可能造成的危险因素进行变动风险分析，这样就容易产生因为人的失误而造成操作事故。 变更安全风险管理就是要加强设备、设施、工艺流程和人员变更时的危险有害因素分析，防止因为变更导致安全事故。 7 操作控制 操作控制安全风险管理主要是根据工艺流程、物料特性和设备、设施条件进行危险有害因素分析，制定操作规程和安全操作规程。 对操作人员的知识结构、操作技能、事故处理能力、安全知识、意识、习惯进行评价，建立人员评价分析资料，根据人员的个性和共性缺陷进行培训、教育，提高操作人员的综合素质，预防操作事故。 8 安全知识、意识、习惯 人的不安全行为是因为缺乏安全知识、安全意识和不良的安全习惯所产生的。 操作人员缺乏必要的安全知识，就不能正确判断其操作过程是否安全;操作人员缺乏必要的安全意识，对不安全行为视而不见就在不知不觉中产生了失误;操作人员在长期的生产过程中形成了一些不安全习惯，就会在不良的习惯中发生事故。 安全知识、意识、习惯风险管理就是要如何加强操作人员的安全知识、安全知识结构的教育培训，提高操作人员安全意识，建造一个良好的安全氛围。 9 重大危险源 重大危险源安全风险管理首先是要进行重大危险源辨识，评价其危害程度，然后分析其危险有害因素，找出危害可能性较大的因素，充分利用先进的技术装备和设施，采取合理的防范措施。制定重大危险源管理制度、制定应急预案、建立重大危险源评价档案。 加强重大危险源日常检查，定期或不定期进行重大危险源的危害因素分析和评价，根据新的危害因素和危险性制定新的预防控制措施，预防重大危险源事故。 10 切除(断开)安全应急、报警设备 安全应急、报警设备包括火灾信息报警系统、工业电视系统、呼叫系统、紧急警报系统、消防设施、应急洗眼和冲洗器、自动联锁装置、ESD紧急停车系统等。 自动联锁装置提高了操作的安全系数，同时也增加了操作难度，要求指标控制平稳，操作责任心大，只要某一指标控制不好，波动稍大就会造成停车，所以有些企业为了避免这种情况，提高开车率，就会盲目地把联锁断开，凭借操作人员的经验和技术来控制，这样就容易造成安全事故。 作者：余工 |
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