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题要：本文针对国内部分企业不同配置或者相同配置的水泥联合粉磨系统各段经常出现的典型异常状况进行了技术诊断分析，并根据其实际工艺特点制定出切实可行的解决措施，总结了实施后达到的技术经济效果；辊压机水泥联合粉磨工艺系统，实质上属于“分段粉磨”技术，该系统始终遵循“磨前处理是关键、磨内磨细是根本、磨后选粉是保证”之增产、节电客观规律。本文将笔者近几年在企业走访、调研过程中发现的不同粉磨系统异常案例及技术分析，以连载方式进行分别叙述，文中的部分个人观点仅供读者参考。 关键词：粉磨系统 异常案例 技术分析 解决措施
据不完全统计，除采用“串联粉磨”及物料“分别粉磨”（分别磨细、计量配制）工艺外，国内无磨前预处理设备或配置不同预处理与分级设备的水泥粉磨工艺系统，大约有20种左右；每一种粉磨系统均有其技术特点。生产过程中，粉磨系统会出现各种影响运行的异常状况；由于各生产线所制备的水泥品种、强度等级以及使用的熟料易磨性（除特种水泥熟料外，通用水泥熟料易磨性好与差和窑系统所配置的篦冷机性能密切相关）与混合材料、石膏理化性质不同，所呈现出的异常现象亦不同；其中有工艺方面的因素、也有设备方面的问题，还涉及被磨物料特性与中控操作人员素质；总之，这几者之间既存在共性的问题、也有个性的问题；现将笔者在企业走访、调研水泥粉磨系统过程中发现的部分异常案例与技术诊断分析和解决措施以及实施后的技术经济效果总结如下：
1.Y公司异常状况描述：联合粉磨系统中的打散分级机粗粉管道磨损泄漏，与分级后的细粉短路，导致粉磨平衡失调，成品细度跑粗、比表面积下降、系统产量降低； Y公司粉磨系统配置：水泥联合粉磨系统采用120—50辊压机（物料通过量165t/h、主电机功率250kw×2）+550/120打散分级机（处理能力140—175t/h、打散+分级电机总功率=45kw+30kw）+φ3.2×13m三仓开路管磨机（主电机功率1600kw、磨机筒体工作转速17.6r/min）；正常生产时，P.O42.5级水泥（成品细度：R45μm筛余≤12%、比表面积≥360±10m2/kg），台时产量70t/h、系统粉磨电耗31kwh/t。工艺流程见图1：
图1 辊压机+打散分级机+管磨机开路联合粉磨工艺流程 出现的异常状况及结果：生产过程中，成品水泥细度跑粗、R45μm筛余由12%逐渐上升至19%以上，比表面积也由360m2/kg降至310m2/kg左右、系统产量降至60—62t/h、粉磨电耗上升到35.6kwh/t（比正常状况下增加4.6kwh/t、增长幅度12.92%）。 技术诊断分析：与离心选粉机分级原理基本相同，打散分级机也存在“分散、分级、收集”三大关键技术环节，只是进入两种分级机的物料粒径有所区别而已；打散分级机分为内筒与外筒，内筒下部锥体安装有物料筛分分级筛板，经筛分分级后的粗颗粒物料随粗粉管道回到称重仓，与新进物料一起入辊压机挤压；而外筒则为细粉物料收集通道，收集由上部分级风轮分选出的细粉以及下锥体筛板分级后的细粉（其中一部分为小于分级筛孔的颗粒状）物料，经细粉管道进入管磨机一仓粉磨；假若这两个管道中，由于粗粉管磨损产生泄漏，或者下锥体筛分分级筛板磨穿漏料，都将会导致入磨物料筛余物有明显变化；所以，当出现上述异常状况后，应从打散分级机下锥体筛分分级筛板及粗粉管是否磨损导致漏料，造成粗颗粒进入细粉管道入磨的几个关键部位（监测点）入手进行检查、确认；（打散分级机构造与工作原理见图2）。辊压机联合粉磨系统正常运行过程中，经打散分级机分级后的入磨物料筛析粒径参数常规分析见表1： 正常生产运行时，取入磨物料进行细度筛析检测， R80μm筛余只有55%左右（＜R80μm细粉达45%），且粗颗粒较少，筛余物中基本未见5mm或以上颗粒；当水泥细度出现跑粗后，重新取入磨物料样品筛析检验时发现：R80μm筛余已达到85%以上，即＜R80μm筛下细粉（入磨）只有15%左右，筛余物中的5mm以上颗粒较正常生产时明显增多； 经停机检查发现：下锥体筛分分级筛板完好、无破损漏料现象。产生的原因是粗粉管道磨损后泄漏，造成粗颗粒与细粉管道短路；本应返回到称重仓的粗颗粒物料有一部分进入管磨机，导致一仓粗碎能力变差，对粗颗粒物料消化功能不足，在细磨能力相对稳定的前提下，管磨机各仓粉磨平衡被打破，出磨水泥细度变粗，在中控操作过程中，被迫采取降低投料量的方式，以满足质量指标控制要求。 采取的技术措施与效果：采用厚度12mm复合堆焊耐磨钢板（HRC≥60--64）及时修复破损、泄漏的粗粉管，彻底消除了辊压机挤压后进入打散分级机分级后的物料粗、细粉管道短路现象； P.O42.5级水泥产量、系统粉磨电耗恢复到正常状态；后经调整研磨体级配及规范操作方法，P.O42.5级水泥台时产量由70t/h提高至78.9t/h、系统电耗进一步降至28.6kwh/t。
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