【实用技术】陶瓷砖产品表面缺陷产生原因及解决方法的探讨（其二）

3.11 针孔：釉面出现的针刺状的小孔。

       产生的主要原因：坯体配方不合理，使得坯浆的黏度不合理；坯与釉的配方中含有机物和分解温度较高的硫酸盐等；压砖机的压制力不均匀，使得坯体致密度不合理；提高化妆土的烧成始熔温度，导致排气不良；釉浆颗粒过细导致排气困难；烧成温度不合理，致使坯体排气不畅；燃料中或煤气中硫含量高，或喷嘴调节不良产生游离碳，在高温期形成二氧化碳气体排出。

       相应的解决方法：调整坯体配方，保证坯浆适当的粘度和坯体的致密度；坯与釉的配方中有机物和分解温度较高的硫酸盐等含量要尽量少，减少烧失量；控制好压砖机的压力，保证坯体致密度和吸水率均匀；降低化妆土烧失量，降低粘度，提高毛细孔数量，增加排气量；适当提高釉浆颗粒度，确保排气顺畅；控制好面釉的始熔温度（一般为950℃），降低面釉的施釉量；根据始熔点调整好坯体、化妆土和窑炉的烧成曲线，增加排气段；严格控制燃料中的硫含量，同时将喷嘴调节到最佳，防止高温形成二氧化碳气体。

3.12 棕眼：釉面出现的针样小孔眼。

      产生的主要原因：原料中有机物含量过高，未被充分氧化，烧成过程中会继续释放出气体，结果在釉层中形成气泡；坯用原料中发生分解反应，释放出气体物质的碳酸盐、硫酸盐等杂质，在烧成过程中气体排出量大；原料处理与贮存不当，致使泥浆发酵，使泥浆中产生大量气泡；泥浆罐内的泥浆真空脱气达不到额定真空度，使得泥浆罐底部的泥浆真空脱气不彻底，造成注浆泥浆中存有小气泡，结果在釉层中形成气泡；釉料始熔温度过低，高温粘度过高；熔块熔化不完全，夹有生料；釉底料保水性差，使施面釉时渗水过急，坯体空隙中的气体排出过急，突破釉面而形成小孔；施釉时坯体温度过高、过干或喷水过少，使釉料渗入坯体的速度过快；烧成温度过低。

       相应的解决方法：过原料要精选，控制好原料中有机物的含量，使釉层中产生的气体尽量少；严格按要求控制好坯用原料的反应过程，减少杂质，减少烧成过程中气体的排出量；严格按规定存放泥浆，避免泥浆过热（一般应在25℃以下），防止泥浆发酵；完善泥浆的真空处理设施，使泥浆的真空脱气完全，消除泥浆中的气泡；调整釉料配方，提高釉料的始熔温度；提高熔块的熔化质量，或选用质量好的熔块；改善釉底料的保水性，适当增加保水性好的原料（如可增加高岭土类含量，也可适当增加添加剂的量）；调整并控制好施釉时坯体的温度和水分，施釉前将附在坯体表面的灰尘清除净，保证施釉时坯体表面清洁；调整并控制好烧成温度。

3.13 斑点：制品表面的异色污点。

       产生原因：釉用原料中含有铁的化合物、云母等成分；原料存放或加工过程中混入铁屑、铜屑、焊渣等；浆料的除铁设施或工艺失控（如筛网破、溢浆等），未能除净铁质；半成品存放时表面落有异物，入窑时未及时清扫干净；燃料含硫量过高，烧成时与铁质化合而生成硫化铁。

       相应的解决方法：釉用原料要进行精选，降低含铁化合物等含量；改善原料存放、加工过程的环境和设施；完善浆料的除铁设施和生产工艺；入窑前要将半成品表面清扫干净；选用含硫量低的燃料或进行除硫。

3.14 磕碰：产品因碰击致使边部或角部残缺。

      产生原因：坯体在出窑和运送过程中受硬物碰击。

      解决方法：在半成品和成品的装坯、出窑、运送过程中要轻拿轻放，避免与硬物的碰击。

3.15 夹层：坯体内部出现层状裂纹或分离。

       产生原因：坯料中使用的软质粘土量过多；粉料含水率太低或太高，成形时排气不畅；粉料陈腐时间不足，水分分布不均匀；匀粉料颗粒级配不合理，细粉过多；压砖机施压过急或模具配合不当，粉料中的气体未能完全排出。

       解决方法：在保证坯体有足够强度的情况下，减少软质粘土的用量；调整并控制好粉料的水分（一般为7%左右）；保证粉料有足够的陈腐时间使粉料水分均匀；调整并控制好粉料的颗粒级配（一般直径为0.2~0.8 mm 的颗粒在80%以上，直径为0.16 mm的颗粒在8%以下为宜）；调整压砖机的冲压频率和施压制度以适应粉料的性能（冲压次数以小规格砖16 次/min 左右，大规格砖8 次/min 左右为宜）；若上下模具配合不好，则改善上下模具，使其达到配合密切。

3.16 色差：同件或同套产品正面的色泽出现差异。

       产生原因：原料成分波动，着色离子含量不稳定；配料系统精度不高，操作不当；泥浆性能控制不稳定；成形时保证加压制度的相对稳定，严禁随意操作，必要时根据粉料性能适当调整压制参数；釉用原料不合适，釉浆性能波动，施釉量不当；烧成制度控制不好：窑压波动，气氛不稳定，窑炉温差大，最高烧成温度控制不当。

        相应的解决方法：原料精选，原料成分要保持相对稳定；严格制泥、釉料的工艺要求，加强除铁喷雾避免干燥造粒的粉料颗粒粗细不均，水分不均匀；调整并控制好成形压力，同时要加强布料的均匀性；调整并控制好成形压力，同时要加强布料的均匀性；严格按照生产工艺精选制釉原料，使釉浆性能稳定，同时施釉量要适当；严格窑炉操作规程，确保窑炉内压力及气氛的稳定。

3.17 落脏：产品正面粘附的异物。

       产生原因：釉浆中混入杂质。

      解决方法：加强釉浆生产工艺的管理，出浆时和施釉，前釉浆要严格过筛，半成品存放、运送过程其表面落有脏物，入窑时要清扫干净，入窑（装坯）前要使半成品表面保持干净，装坯时防止窑具上的粒子脱落在半成品表面，装坯时要轻拿轻放，防止窑具的粒子脱落，窑顶上的耐火砂浆、釉料的挥发物或风管的脏物掉在制品上；定期清扫窑炉内壁和风管。

3.18 花斑：产品正面呈现的块状异色斑。

        产生原因：原料中含有较多的黑色有机物，悬浮浆料中，注浆后附在坯体表面，烧后显现异色；印商标操作不慎，使商标的颜色污染其它部位；装坯时手上的脏物黏在坯体上，烧后使制品表面出现异色；烧成时燃油雾化不好，油滴落在坯体上。

       相应的解决方法：对原料进行精选，清除黑色有机物，出磨泥浆过细筛，调整泥浆流动性；印商标和装坯时操作要谨慎，避免异色污染；装坯时选洗干净手；改善窑炉的喷嘴或供油压力，使燃油雾化良好。

3.19 烟熏：因烟气影响使产品正面呈现灰、褐色或使釉面部分乃至全部失光。

        产生原因有：釉料中氧化钙含量过高，容易吸烟；产品入窑水分过高，使一氧化碳沉积浸入釉层；窑内氧化气氛不足，坯体中的有机物未能完全分解；装坯密度过大，使窑内通风不畅。

       相应的解决方法：调整釉料配方，减少氧化钙含量；严格控制产品的入窑水分；调整并控制好烧成气氛，确保坯体中的有机物完全分解；适当降低装窑密度，加强通风。

3.20 坯泡：坯体表面突起的开口或闭口泡。

       产生原因：坯料中含高温分解的原料过多；粉料中混入了碳粒、胶屑、机油等有机物；配料水分蒸发量过大。

      相应的解决方法：调整配料配方，减少坯料中高温分解原料的含量，用低灼减量的原料取代；改善粉料加工、存放和成形的环境及设施，防止有机物混入；降低配料的含水率。