宁波市轨道交通3号线一期工程
首南（姜山）车辆段
钢结构专项施工方案
编制：
审核：
批准：
日期：
中铁十一局集团有限公司宁波轨道交通首南（姜山）车辆段项目部
年月日
宁波市轨道交通工程建设项目
承包单位：中铁十一局集团有限公司合同号：JS3-1-SG-15014
监理单位：西安铁一院工程咨询监理有限责任公司编号：
施工技术方案报审表A-002
致（监理单位）西安铁一院工程咨询监理有限责任公司：
现报上钢结构工程的技术、工艺方案，方案详细说明和图表见附件，请予审查和批准。
附件：钢结构专项施工方案
承包单位（章）：
签字：日期： 审查意见：
专业监理工程师（签字）：日期： 审核结论：
监理单位（章）：
总监理工程师（签字）：日期： 注：本表由承包单位填报，一式五份，经监理单位审核后，施工单位留存两份，监理单位收存两份，送建设单位备案一份。目录
一、工程概况 4
1.1概况 4
1.2气象条件 4
1.3工期要求 4
1.4工程重点与技术难点 5
1.4.1钢构件加工 5
1.4.2钢结构焊接 5
1.4.3结构吊装 5
1.4.4测量 5
1.4.5高强螺栓 5
1.5编制依据 5
二、施工准备及部署 6
2.1人员准备 6
2.2技术准备 7
2.3物资准备及检验 8
2.4场地准备 8
三、劳动力机械设备投入计划及工期进度计划 9
3.1主要拟投入的物资机械设备 9
3.2劳动力计划 10
3.3工期进度计划 10
四、钢构件制作 11
4.1钢结构制作工艺 11
4.1.1钢结构制作检验流程 11
4.1.2原材料的进场验收及复验 12
4.1.3原材料技术要求 13
4.1.4加工工艺 14
4.1.5焊接工艺及检验 16
4.2钢结构制作及检验 21
4.2.1钢柱制作及检验 21
4.2.2钢屋架与钢梁制作及检验 23
4.2.3制孔质量要求 26
4.2.4钢构件焊缝探伤 26
4.2.5表面处理 28
4.2.6钢构件防腐、防火涂料施工及检验 29
4.2.7钢构件运输 31
4.3钢结构吊装 33
4.3.1吊装工程概况 33
4.3.2钢构件吊装准备 34
4.3.3构件吊装 35
4.3.4钢立柱吊装 35
4.3.5柱间系杆和支撑吊装 37
4.3.6钢屋架吊装 38
4.3.7高强螺栓检验及安装 40
4.4屋面板安装 42
4.4.1屋面板安装准备 43
4.4.2屋面板安装 43
4.4.3屋面板安装工艺 43
4.5吊装计算书 45
4.5.1主要钢构件吊装计算 45
4.5.2钢柱吊装计算 46
4.5.3钢屋架吊装计算 49
4.5.4高强螺栓计算 52
五、质量保证措施 53
5.1原材料的控制 53
5.2钢结构制作质量控制 54
5.3钢结构安装的质量控制 55
六、安全保证措施 55
七、安全应急预案 56
7.1事故类型和应对措施分析 56
7.1.1吊装起重伤害事故 56
7.1.2物体打击事故 56
7.1.3机械伤害事故 57
7.1.4高处坠落事故 57
7.1.5触电事故 57
7.1.6火灾事故 57
7.2应急处置基本原则 57
7.3组织机构及职责 58
7.4危险源监控 60
7.5预警行动 60
7.6事故报告程序 61
7.6.1报警系统及程序 61
7.6.2现场报警方式 61
7.6.3事故报告内容 62
7.6.4报告时限 62
7.7应急处置 62
7.7.1应急指挥 62
7.7.2应急行动 62
7.7.3资源调配 62
7.7.4应急避险 63
7.7.5扩大应急 63
7.8应急物资与装备保障 63
7.8.1应急处置所需的物资与装备数量 63
7.8.2应急物资设备的管理与维护 63
八、文明施工保证措施 63
一、工程概况
1.1概况
姜山车辆段位于宁波市绕城高速公路、宁姜路、高阳路以及明光路合围的地块内。以运用库、检修库与综合楼为主体进行布置，结合用地范围和规划线路设计检修库与综合楼平行布置，与运用库并排布置。姜山车辆段与综合基地，钢结构部分设计采用钢柱-钢屋架形成的刚架结构。钢柱采用焊接H型截面柱，柱脚刚接；屋架为弧形屋架，屋架和柱刚接，屋架弦杆和腹杆均采用热轧H型钢，屋面采用钢骨架轻型板屋面。本工程主体结构设计使用年限为50年，地震作用设防烈度为7度，安全等级为二级，耐火等级二级抗震设防类别为丙类。各个钢结构单体设计概况如下表
部位 钢柱 钢梁 屋面 使用
年限 抗震
等级 安全
等级 耐火
等级 最大
跨度 运用库 焊接H型钢焊接H型钢25m 调机工程车库 焊接H型钢焊接H型弧形钢梁1m 材料棚 焊接H型钢焊接H型钢梁18.6m 物资总库 焊接H型钢焊接H型弧形钢梁7.5m 1.2气象条件
北亚热带季风气候区，温暖湿润，雨量充沛，光照强，四季分明。冬季受蒙古高压控制，盛行西北风，以晴冷干燥天气为主，是低温少雨季节；春末夏初为过渡时期，副热带开始影响本区，气旋活动频繁，冷暖空气交替，空气湿润，阴雨绵绵，习称梅雨季；夏秋7~9月间，受太平洋副热带高压控制，天气晴热少雨，且常有热带风暴侵入，带来大风大暴雨等灾害性天气。
1.3工期要求
本工程时间紧、任务重，运用库检修库材料棚调机工程车库物资总库施工时间正值宁波市夏季，高温多雨，现场吊装施工加大了难度。我们将按照业主和监理的工期要求，提前把各种不利因素考虑进去，编制合理的人员机械计划，在规定工期时间内按期完成钢结构的施工。
1.4工程重点与技术难点
.4.1钢构件加工
本工程中加工难点在于钢构件（钢柱、钢屋架、支撑等构件）的加工，构件加工准确与否直接关系到现场安装、影响工程质量。
.4.2钢结构焊接
焊接是钢结构工程最主要的工序，焊接质量的好坏将直接影响到整个建筑物的结构质量和使用年限。因此，焊接必须严格按照《钢结构焊接规范》(GB50661-2011)进行焊接施工。同时严格按照设计要求对一级和二级焊缝进行超声波探伤检测，并出具检测报告。
.4.3结构吊装
运用库中钢屋架最大跨度为24.8米，检修库跨度最大为钢屋架的吊装为本工程的重难点。钢屋架由于侧向刚度较小，吊装悬空时容易变形，吊装时应该注意钢构件的平衡，特别是需要采取措施防止变形。
.4.4测量
测量主要为地脚螺栓定位，预埋件埋设的准确关系到钢立柱安装、钢构件安装质量。钢屋架测量包括跨中垂直度、侧向弯曲失高等项目。测量直接保证结构的空间几何尺寸，达到验收合格标准。
.4.5高强螺栓
高强螺栓主要用于钢柱连接、钢支撑安装。钢屋架上下弦杆分段制作，弦杆腹板现场拼接采用10.9级直径为20mm高强度螺栓连接，翼缘板为焊接连接。钢屋架上下弦杆与钢立柱牛腿腹板现场拼接采用10.9级直径为20mm高强度螺栓连接，上下弦杆翼缘板与柱翼缘焊接连接。高强螺栓施工质量直接影响到整个建筑物的质量和使用年限，高强螺栓现场安装时必须严格按照施工工艺和《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）进行施工。
根据上述特点，项目部在组织施工过程中，将克服各种不利条件，以饱满的精神和拼搏、求实的工作作风，创一流的管理水平，一流的施工质量，一流的施工进度，以优良工程质量为目标，顺利完成钢结构的建设任务。
1.5编制依据
由业主提供的宁波市轨道交通三号线一期工程首南（姜山）车辆段相关图纸文件资料；
宁波市轨道交通三号线一期工程首南（姜山）车辆段项目的合同文件、答疑文件及往来书面文件；
已审批的施工组织设计文件；
《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)；
《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)；
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)；
《碳素结构钢》(GB700-88)；
《优质碳素结构钢》(GB/T699-1999)；
《低合金高强度结构钢》(GB/T1591-2008)；
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-2008)；
《非合金钢及细晶粒钢焊条》(GB5117-2012)；
《热强钢焊条》(GB5118-2012)；
《钢结构焊接规范》(GB50661-2011)；
《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB11345）；
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）；
《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）；
《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）；
《气体保护焊用钢丝》（GB/T14958-94）；
《门式刚架轻型房屋结构技术规程》(CECS102：2002）；
国标《一般性用途钢丝绳》（GBT20118-2006。
二、施工准备及部署
2.1人员准备
（1）实行项目经理负责制，一切工作由项目经理部负责主持召集。
（2）根据工程特点及合同文件的要求负责召集各有关人员组成项目经理部，统筹部署和实施本工程施工的各项具体工作。
（3）项目经理部根据本工程的特点和施工进度计划要求，确定各施工阶段的劳动力需求量计划，根据施工阶段劳动力需求量组织作业人员进场。进场前由项目经理部相关部门组织对参与施工的技术、管理人员、班组长进行质量、安全、技术交底。明确各人的分工负责和岗位责任，落实责任到人。对于特种作业人员必须持证上岗。
（4）由项目经理部根据劳动力需求计划组织劳动力，对工人进行必要的技术、安全、质量和法制教育，教育工人树立安全第一、质量第一的正确思想，遵守有关施工和安全的技术法规，遵守宁波市地方治安法规。
（5）生活后勤保障工作：在大批施工队伍进场前，必须做好后勤工作的安排，为职工的衣、食、住、行、医等应予全面考虑，应认真落实，以便充分调动职工的工作积极性。
2.2技术准备
（1）施工前组织技术人员熟悉图纸，专业钢结构制造厂家深化设计钢结构图纸，按照设计要求进行图纸深化。图纸细化过程中了解设计意图，查阅及理解业主、设计单位所提供的规范、设计资料和要求，检查施工图纸是否完整、齐全，是否符合相关规范的要求；建筑与结构图在尺寸、标高及说明方面是否一致，技术要求是否明确；掌握拟建工程的特点和结构形式，作为施工的指导依据。图纸深化完成之后报监理单位审批后再进行生产。
（2）加工厂技术人员负责绘制加工制作详图，经我部技术负责人审核后方可下料加工。所有钢构件在制作前均需放1:1施工大样，复核无误后方可下料。钢结构制作加工前，需要对土建结构如预埋件尺寸、位置、柱顶高程、中线、及跨径进行复测，若测量误差在允许范围之内，则可以按图纸施工；若测量误差超出允许范围，则需要会同项目部技术及测量人员一起商量图纸设计尺寸等更改事宜。
（3）进行自审、组织各工种的施工管理人员对本工种的有关图纸进行审查，掌握和了解图纸中的细节。
1设计文件是否齐全（设计图、设计说明、设计变更通知单及联系单）；
2钢构件的几何尺寸是否齐全、正确；
3节点是否清楚及符合国家标准；
4构件数量是否符合图纸总数量；
5连接形式是否合理；
6加工符号是否标识清楚与完整（切割、焊接）；
7构件制作工厂设备、流水线等技术条件是否能满足图纸上的技术要求；
8进行图纸会审，由设计人员进行交底，理解设计意图及施工质量标准，准确掌握设计图纸中的细节。主要内容有：
加工制作工艺方案及工装方案；
安装方案（吊装方法、机具与设备的选用等）；
材料的利用（拼板问题），现场切割、现场加工等；
对结构不合理或施工有困难的需与设计沟通的问题处理，对施工中的重点、难点及特殊的地点加以重点说明。
（4）认真编制分项施工方案
项目部技术负责人组织编制该工程的分项施工方案，作为各分项工程施工作业的指导性文件。经常性的深入到工地现场和工厂加工车间现场，及时发现问题，并提交解决技术方案措施，这些技术方案措施将形成对图纸深化设计和施工方案的完善和补充资料。编制具体的安全保证措施和质量保证措施。
（5）现场安装时与总包单位进行测量控制点的交接，建立钢结构工程测量控制网。
2.3物资准备及检验
（1）原材料：项目部根据进度计划，编制钢构件进场计划。加工厂根据钢构件进场计划编制物资需求计划，物资进场之后立即进行原材料的报验工作，钢材、油漆、焊接材料等检查产品合格证或材质书，其中重要构件的钢材必须复验，复验合格出具检验报告，检验合格的钢材才能用于钢构件的加工。
（2）构件加工：钢构件的加工必须尽量提前进行，最晚不影响现场钢构件的安装的前提，不影响钢结构安装的进度。
（3）机械设备准备：特种设备如汽车吊进场施工之前必须报监理单位备案，监理单位批准后方能进场施工，特种作业人员（吊车司机、司索工、信号工、电焊工、电工等）必须持证上岗。
（4）原材料进场验收：首先检查材料生产厂家的资质证明，包括生产许可证、备案证明、质量保证书、合格证等。其次是在监理单位见证下复验材料的性能指标，包括化学成分、力学性能等。
2.4准备
了解施工控制网及控制基准点，调整基础标高及做好轴线标记。在钢结构吊装之前，必须清楚土建的施工轴线控制网及标高控制基准点。对承台基础预埋件进行复核，主要检查承台基础预埋件的轴线偏位、标高正负差。通过螺母对立柱底座钢板高程进行调整。在预埋件表面弹好其十字轴线以控制构件吊装时的轴线偏移。
根据施工机具的需用量计划，按施工平面布置图的要求，组织施工机械设备进场，机械设备进场后按规定地点和方式布置，并进行相应的保养和试运转等项工作。主要有：起重机械、焊接机具、供电系统配置、气割机具、测量仪器等。根据施工机具的需用量及施工平面布置图的要求进行临时用电的设置。
根据施工方案解决现场构件拼装场地，根据现场吊装需求做好交通疏通指导准备工作，及与相关单位就构件吊装时的临时占道工作进行及时沟通和批准。
三、劳动力机械设备投入计划及工期进度计划
3.1主要拟投入的物资机械设备
表3-1机械设备配备表
序号 设备名称 型号 数量 1 数控火焰切割机 320m 4台 2 半自动切割机 6台 3 割枪 20套 4 组立机 4台 5 龙门焊 4台 6 校正机 2台 7 抛丸机 2台 8 电焊机 20台 9 空压机 9m3 4台 10 液压剪板机 202500 2台 11 喷涂机 4套 12 桥式起重机 30T 6台 13 桥式起重机 5T 6台 14 汽车起重机 QY25 4台 15 叉车 3t 3台 16 平板车 30t 4台 17 千斤顶 10t 20台 18 手拉葫芦 5t 5台 19 直流焊 NB500s 5台 20 焊条烤箱 ZYH-60 2台 21 焊条保温桶 5件 22 磨光机 125 10台 23 砂轮切割机 φ400 2台 24 超声波探伤仪 1台 25 水准仪 拓普康DT-1012″ 2台 26 经纬仪 拓普康DT-1032″ 2台 27 漆膜测厚仪 HCC-18 1台 3.2劳动力计划
表3-2施工人员配置表
序号 工种 人数 1 测量人员 2 2 电工 l 3 电焊工 10 4 架子工 10 5 普工 20 6 吊车司机 4 7 起重指挥 4 8 钢结构工厂加工人员 30 9 油漆工 4 3.3工期进度计划
根据基础完成情况，合理规划作业时间。同时根据业主、监理要求以及合同文件，制定进度计划如下图3-1。
图3-1钢结构安装进度计划
四、钢构件制作
4.1钢结构制作工艺
4.1.1钢结构制作检验流程
钢结构制作工艺检验流程见图4-1：
图4-1钢构件制作检验流程
4.1.2原材料的进场验收及复验
原材料进场验收及复验流程如下图4-2。按照规范要求钢材复验按照每种规格钢材20500的式样送实验室检验检验力学性能要求满足规范
图4-2原材料进场检验及复验流程
4.1.3原材料技术要求
钢材性能应符合《碳素结构钢》(GB700-2006)的规定，同时钢材应具有抗拉强度伸长率屈服强度(或屈服点)和硫含量的合格保证，其抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不得小于12，具有明显的屈服台阶，且伸长率应大于20%
4.1.3.1钢柱、钢屋架采用Q345B钢材
4.1.3.2屋面支撑系统及柱间支撑系统采用Q235B钢材4.1.3.3焊接材料
手工电弧焊用的焊条应符合现行国家标准《非合金钢及细晶粒钢焊条》(GB5117-2012)的规定，选择的焊条型号应与主体金属力学性能相适应。
埋弧自动焊接或半自动焊接用的焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）的规定，选择的焊丝和焊剂型号应与主体金属力学性能相。
气体保护焊用焊丝，应符合现行国家标准《气体保护焊用钢丝》（GB/T14958-94）的规定，选择的焊丝型号应与主体金属力学性能相适应，具体见下表1。
表1焊材选用表
(kg/mm2) 屈服点Mpa(kg/mm2) 伸长率（%） E4303 钛钙型 全位置 交流、直流正反接 GB5117 420（43） 330（43） 22 E5016 低氢钾型 全位置 交流、直流反接 GB5117 490（50） 400（41） 22 TL-50 低氢型 全位置 交流、直流反接 AWSA5.1 500（51） 415（51） 25 埋弧焊焊材选用表见下表
构件材质 焊丝和焊剂 Q235 H08H08AH08E配合中或高猛焊剂 H08MnH08MA配合或高猛焊剂 Q235 H08H08E配合高猛焊剂 H08H08AH08E配合或高猛焊剂 4.1.3.4螺栓
高强度螺栓：应采用符合现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》(GB/T1228-1231)中规定的10.9S螺栓。
普通螺栓：应符合现行国家标准《六角头螺栓-C级》（GB/T5780-2000）的规定，其机械性能应符合现行国标《紧固件机械性能、螺栓、螺钉和螺柱》(GB30981)的规定。
高强螺栓连接范围内，构件接触面应喷砂处理，当材质Q235时抗滑移系数为0.45，当材质Q345时抗滑移系数为0.50。
4.1.4加工工艺
4.1.4.1加工放样
A.放样即依据施工详图，画出各构件的实际尺寸、形状，部份较复杂的构件必须经过展开，然后做成样板、样带，作为落样、切割、组合之用。
B.常用的放样工具有：钢卷尺、直尺、角度尺、直角尺、墨斗、焦线、铅笔、石笔、压铁、样冲、小头、剪刀，各量测工具必须与标准尺校验合格后方可用于放样，从而保证制作精度。
C.样板材质：选用彩色钢板（PVC板）和不锈钢钢板，保证制作精度不易变形。
D样板保存：注意防止日晒、雨淋、模糊不清。
E放样检查：
校对基本尺寸。
检查制作上或设计上是否有问题：
a构件上螺栓连接时有无障碍；
b各构件组合有无障碍；
c焊接作业进行时有无障碍及电焊切割预留量是否足够；
d工作顺序模拟是否有障碍
e.构件运输有无障碍；
f现场高强螺栓与焊接作业之间有无障碍；
g特殊构件工地现场组合是否可行。
F落样注意事项：
落样时依全尺寸放样的样板（考虑切割余量及焊接收缩量）。
每一作排料，使钢板余料减少至最低程度，一般为3%。
大构件优先取材落样，小构件则利用边角料或大构件所剩的空间落样。
取材应考虑应力作用方向与钢板轧制方向一致。
落样时特别注意材料是否平直，表面是否有伤痕。
较简单的构件，放样与落样可同时进行。
现场放样的地面须保持平整、干燥、坚实。
划线完成应尽快进行钻孔或裁剪，以免日晒雨淋后模糊不清。
放样要考虑预留焊接收缩余量、切割余量及加工坡口余量，由于主梁焊接量大，加工程序多，根据以往施工经验，在主梁长度方向放样前加50mm左右余量，宽度方向加放34mm余量，其余构件在下料长度方向对接按0.7mm/m放余量，宽度方向对接按1.0mm/m放余量。
4.1.4.2下料
表2常用下料方法序号 下料方法 工机具 钢材类型 备注 1 机械切割法 剪、锯床、砂轮切割机、型材切割机 薄钢板（厚度不得超过12mm）型钢类（角钢、槽钢） 2 火焰切割法 多数控火焰切割机、半自动切割机、手工切割中厚钢板 3 等离子切割法 等离子切割机 薄钢板 在本工程中运用较多的是数控火焰切割法和机械切割法。
A火焰切割法下料注意事项
（1）切割速度应适当，正确的切割断面如下图3所示
图4-3数控火焰切割下料
（2）手动火焰切割应由经验丰富的技术工人担任。
切割后允许有渣成点状附着，但容易剥离且不留痕迹。
切断面伤痕或过于粗糙必须用机研磨。
切断面有缺陷发生时，必须补焊后用磨机研磨平整、光滑。
切割完成后，必须铲除熔渣，并用角磨机去除毛边。
在切割圆角部位必须用角磨机磨成弧线。
切割完成的板料须分类堆放整齐并按规定标识。
B机械切割注意事项
（1）剪板机工作示意图如下图4所示：
图4-4剪板机示意图钢板剪切厚度不得超过12mm，角铁、槽钢切断厚度为不超过10mm，对切割质量要求应以切断面不变形为宜。
切断面须去除毛边并打磨修齐剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。
4.1.5焊接工艺及检验
4.1.5.1焊接准备
钢结构正式焊接前由加工厂组织焊接工艺评定评定结果要求工厂具备本工程钢结构焊接能力焊接过程参数按照焊接工艺评定的焊接作业指导书执行A.焊材干燥及管理：
一般钛钙型焊条如为新品则不必干燥，未用完的回收品则必须经60~1000C的干燥再使用。
低氢焊条须经3500C温度、1小时以上的干燥后，再放入1000C的干燥箱内时常干燥。
从焊剂新箱打开使用时，必须完全干燥状态下施焊。
焊剂如打开经12小时后，须经1200C、1小时的干燥。
新购买的焊条必须交仓库保管，置于通风、干燥、不直接接触地面的场所，使用时须填具领料单向仓库领用。
工作结束，剩余焊条必须收回置于干燥箱内，次日再取用。
B焊接前检查
是否选择正确的焊接方法和焊接材料。
焊接施工顺序是否正确。
焊接面是否清洁。
预热方案是否可行。
4.1.5.2焊接方法
A.手工电弧焊
焊条型号选择如下表3。
表3焊条选用表
5117 说明 Q235 E4303 焊缝金属最低抗拉强度43kg/mm2 Q345 E5016 焊缝金属最低抗拉强度50kg/mm2 （2）焊条直径选择如下表4-4。
表4-4焊条直径选用表
板厚（mm） ≤4 4
表4-5焊接电流参表
80 100~130 160~210 200~270 B.埋弧自动焊
本工程中埋弧焊主要用于主材钢板对接以及焊接H型钢4条主焊缝的焊接。钢板对接焊接参数表如下表6、4-7、4-8。
表6焊接参数表
焊接道数/min） 6~14 4.0 1~2道580 28~40 50~73 14~30 4.0~6.0 2道60~1000 360 3~75 30以上 4.0~6.0 2道80~110 360 2~30 表7焊缝参数
焊脚长度（mm） 焊丝直径（mm） 焊接电流（A） 焊接电压（V） 焊接速度（cm/min） 6 2 450~475 34~36 67 8 3 550~660 34~36 50 4 575~625 34~36 50 10 3 600~650 34~36 38 4 650~700 34~36 38 12 3 600~650 34~36 25 4 725~775 36~38 33 5 775~825 36~38 30 表8二氧化碳气体保护焊电流参数
4.1.5.3焊接工艺
A钢板对接
下料：根据施工图要求把所要拼接的钢板放长30~50mm以补充焊缝收缩和边线的不整齐。
开坡口：钢板对接厚度大于12mm时必开坡口，坡口形式如下图5，采用半自动割。
图4-5开坡口示意图
（3）清理焊接区：在焊接区域，坡口焊缝边缘需除锈、割渣、油污，防止焊接缺陷产生；双面焊接时必须采用碳弧气刨进行反面清根。
焊接次序见表9。
表9焊接次序
4.1.5.4H型钢焊接
（1）组立：在组立机上点焊组立，保证翼板与腹板组立间隙小于1mm，以防止埋弧焊时焊穿。埋弧焊焊接次序如下图4-6所示，减少焊接变形。
图4-6H型钢焊接顺序
（2）焊接缺点及改善
良好的焊道外观图4-7。
图4-7龙门焊焊缝示意图
焊接缺陷改善表4-9。
表4-9焊接缺陷
4.1.5.5焊接要求
钢构件焊接应根据母材及结构特点选用焊接方法、焊接材料和制定焊接工艺，本中未注明的角焊缝高度不得小于焊件中较薄板厚的0.70倍。采用埋弧焊、二氧化碳气体保护焊焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使之表面露出金属光泽，清除范围应符合（JGJ81-2002）有关规定。焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。
本工程中焊缝等级划分如下
二级焊缝
三级焊缝其余焊缝为三级焊缝4.1.5.6焊缝检测
焊前检查：表面清洁，母材预热，焊条干燥
（2）焊中检查：检查现场施工是否按照焊接工艺评定的工艺参数作业，主要为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清洁。
焊后检查：焊道外观检查及修补，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、弧坑缺陷，焊缝外观质量检查标准应符合（JGJ81-2002）规范的规定。外观检查合格后，零、部件要求的焊缝应在24小时后进行超声波无损探伤试验。焊缝级别及其探伤范围应按（JGJ81-2002）规范的规定执行一级焊缝焊缝20%探伤。对接焊缝探伤质量要求应按（TB1558-84）第4.10条规定执行焊缝磨修和返修应符合JTJ041-2000）的有关规定所有焊道作外观检查，外形尺寸符合钢结构焊接尺寸的规定。
4.2钢结构制作及检验
4.2钢柱制作及检验
钢柱主要有焊接H型钢柱主要型号及数量如下表。
H500X300X12X16 128 1700 H400x250x8x12 28 950 2 检修库H700X350X12X25 72 3685 H400X350X10X16 18 1514 3 材料棚 H500X250X10X14 18 1320 4 物资总库 H700x350x10x14 9 1885 H500x250x8x12 9 1134 H700x400x12x20 9 2318 H400X250X8X12 6 861 5 调机工程车库 H450x300x10x16 24 1704 H350X250X8X12 4 784 4.2.1.1钢立柱加工工艺流程见图4-8
图4-8钢柱加工工艺流程图
a.钢立柱组立前，应先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合加工详图及工艺要求；
b.钢立柱组立时认真清除翼缘板与腹板接口表面30～80mm范围内的铁锈、油污等杂质；
c.清除翼缘板和腹板边缘的割渣；
d.对翼缘板和腹板必须进行弯曲度检查，如有弯曲必须将弯曲修直后，才能进行组对；
e.不允许在母材上面引弧，H型钢组对不允许临时焊接撑和定位档板，保证构件表面的光洁；
f.定位焊接采用CO2气体保护焊，焊丝采用ER50-6，直径Φ=1.2mm；
g.定位点焊脚高度不得大于所在焊缝宽度的2/3长度为60mm焊缝间距为500mm焊缝外观应均匀、饱满。H型钢组立完成及时将焊接药皮清除干净；
4.2.1.2钢立柱焊接及焊缝探伤检验：
a.钢构件焊接之前根据接头形式进行焊接工艺评定，焊接过程中依据焊接工艺评定报告设定焊接参数进行焊接作业。钢立柱主焊缝采用龙门焊机焊接，焊接前拼点引弧板避免端头焊缝漏焊。
b.H型钢主焊缝焊接完成之后采用校正机校正，校正机能够将翼缘板变形弯曲校正，但是不能校正腹板的变形，所以如果腹板有变形超出允许偏差时，需要采取火焰校正方式校正；
c.焊接过程中为减少钢柱弯曲，确保平直度，焊接顺序采用对称角焊，避免因焊缝焊接顺序不同导致焊接应力无处释放、造成钢柱扭曲；
d.H型钢主焊缝焊接完成、校正之后，进行钢柱的二次拼点二次拼点主要有柱脚、牛腿、筋板等零件；
e.最后进行钢柱的二次焊接，二次焊接采用二氧化碳气体保护焊，焊丝采用E5016系列，直径为1.2mm实心焊丝焊接。
4.2.1.3钢柱外形尺寸允许偏差见表4-10。
表4 10焊接H型钢外形尺寸允许偏差
项目 允许偏差（mm） 图例 梁长度 0~-5.0 端部高度 ±2.0 拱度 10.0-5.0 侧弯矢高 L/2000且不应大于10.0 扭曲 h/250且不应大于10.0 腹板局部平面度 4.0 翼缘板对腹板的垂直度 b/100且不应大于3.0 梁端板的平面度 h/500且不应大于2.0 4.2.2钢屋架与钢梁制作及检验
本工程钢屋架主要在检修库和运用库为跨度24.8米，共有132榀。钢屋架的上、下弦杆是截面大小为HW250250914的H型钢，材质为Q345B；腹杆为HW1251256.59、HW250250914两种截面的H型钢，材质为Q345B。调机工程车库物资总库
序号 部位 构件型号 数量 单件重量（kg） 备注 1 运用库钢屋架 上下弦杆HW250250914腹杆HW1251256.59、HW25025091496榀5624 2 检修库钢屋架上下弦杆HW250x250腹杆HW125x12536榀7525 3 材料棚钢梁 H(450~300)X250X8X10 18件628 4 物资总库钢梁 H600x250x8x12 9件 1276 H(1000~800)x350x12x14 9件 1236 H800x300x10x14 18件963 H(800~900)x350x12x14 9件1290 5 调机工程车库钢梁 H(700~500)X250X10X12 24 1254 4.2.2.1钢屋架制作工艺流程见图4 9：
图4 9钢屋架加工工序流程图
4.2.2.2钢屋架制作工序及注意事项
a.首先检查材料材质、规格型号是否符合要求。钢板下料前应对钢板的不平度进行检查，一般要求：厚度≤15mm，在一米长度内的不平度不大于1.5mm。厚度＞15mm，在一米长度内的不平度不大于1.0mm。不平度超差的应先进行调平，合格后方能正式切割下料。
b.下料：钢材吊至气割平台，将切割区域表面的铁锈、油污等杂质清除干净，调整钢板边缘与导轨的平行度在0.5mm/m范围内。正式切割前应试割同种规格钢板余料，调整切割参数后，才允许正式切割。调整割枪与板面的垂直度，并设定好切割余量。点火进行切割，切割后清除割渣和氧化皮，批量切割时首件进行严格检查，检查尺寸合格后方能继续切割；钢板下料用数控火焰切割机下料，控制下料尺寸在允许的误差范围内。上下弦杆和腹杆下料采用型材切割机下料，切口需要平整，角度要符合图纸要求。运用库中的钢屋架原材料大部分为H型钢，下料时重点保证上下弦杆和腹杆的整体尺寸、腹杆的切口角度以及焊接接头坡口尺寸。
c.弦杆加工：上下弦杆长度为24.8米，分为3段加工，每段弦杆尺寸按照图纸加工，接头位置与蓝图保持一致。钢屋架为圆弧型，需要保证上下弦杆外形。拼装上下弦杆时按照外形要求制作圆弧工装，使拼装好的弦杆达到设计要求，在弦杆上保证了尺寸要求。
d.弦杆与腹杆焊接时按照Ｈ型钢焊接工艺进行，焊接量大需要注意控制杆件变形。焊接质量的检验等级：梁、柱的翼缘板、腹板与端板的连接、牛腿翼缘与柱翼缘板连接、上下弦杆与腹杆焊缝采用全熔透对接焊缝，焊缝质量应符合《钢结构焊接规范》(GB50661-2011)规定的二级焊缝质量标准，其余焊缝质量等级为三级，见证检验时二级焊缝按照20%比例抽检，一级焊缝按照100%比例检验。
e.钢屋架在工厂内应进行整体预拼装，并且在工装平台上进行，工装平台应用水准仪进行测量找平，精度控制在2mm以内，做好定位装置保证各腹杆的位置准确性。拼装时首先将上下弦杆吊装至对应的位置，然后在上下弦杆上画出腹杆连接板及腹杆定位线，拼点、焊接节点板，然后将腹杆的连接板焊接在上下弦杆。腹杆组拼时注意先拼竖直的腹杆然后拼倾斜的腹杆，直至整体尺寸符合图纸要求。
f.钢屋架整体组拼经过专职质检员检查合格后，做好标记、编号。由于长度为24.8米，属于超长构件，不能整体运输，需要拆分运输。
h.钢屋架预拼装完成之后进行抛丸、除锈（要求为Sa2.5）、喷漆，喷漆时注意各构件的编号，方便现场组拼，加工完成的成品应分类码放，等待发货。
g.钢屋架详图如下图4-10。
图4-10钢屋架
4.2.2.3钢屋架制作外形、质量要求钢屋架拼装尺寸其允许偏差列于下表4-11。
表4-11钢屋架预拼装尺寸允许偏差
项目 允许偏差(mm) 测量工具 跨度最外两端孔或两端支撑面最外侧距离 ±5-10 钢卷尺 接口截面错位 2.0 焊缝量规 拱度 设计要求起拱 ±L/5000 拉线、钢尺 设计不要求起拱 0~L/2000 节点处轴线杆件错位 ±4.0 钢卷尺 4.2.2.4高强螺栓连接摩擦面检验
本工程中高强螺栓连接构件摩擦面的抗滑移系数按Q235B钢材0.45、Q345B钢材0.5设计，安装前需要进行摩擦面的抗滑移系数测试。高强螺栓摩擦面采用抛丸、喷砂处理，处理范围不小于4倍孔径。高强螺栓摩擦面需要按照钢结构制作检验批，使用表面粗糙度测试仪进行检测，要求抗滑移系数达到设计要求。磨擦面平整、无油污、孔和板的边缘无飞边、毛刺。
4.2.3制孔质量要求
3）钻孔有错误不能用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。
（4）为保证钻孔精度和安装精度，安装螺栓的连接板应与相应部位的底板、腹板、肋板等在组装前一起配钻，完成后应各自做好编号，并标注其位置、方向，以便于安装。
钢屋架弦杆腹板是用M20高强度螺栓连接，螺栓数量比较多，螺栓孔的准确性直接关系到现场安装的精度及进度。在工厂内钻孔时采取弦杆与法兰板配钻加工，可以一定程度上提高孔的准确性。
一般螺栓孔（C级螺栓）的允许偏差如下表4-12。
表格4-12一般螺栓孔允许偏差表
项目 允许偏差(mm) 直径 0~+1.0 圆度 0~+2.0 垂直度 0.03t，且不大于2.0 高强螺栓孔孔距的允许偏差如下表4-13
表格4 13高强螺栓孔孔距允许偏差
项目 允许偏差 ≤500 >500~1200 >1200~3000 >3000 同一组孔内相邻两孔间距允许偏差（mm） ±0.7 - - - 同一组孔内任意两孔间距允许偏差（mm） ±1.0 ±1.2 - - 相邻两组的端孔间距允许偏差（mm） ±1.2 ±1.5 ±2.0 ±3.0 分组规定：
1、在节点中，连接板与一根杆件相连的所有连接孔为一组。
2、在接头处，通用接头半个连接板上的孔为一组，阶梯接头之间的孔为一组。
3、在相邻节点或接头间的连接孔为一组，不包括以上两款所指的孔。
4、受弯构件翼缘板上每1.0米内的孔为一组。
4.2.4钢构件焊缝探伤
4.2.4.1严把原材料质量关??
（1）本工程钢屋架采用的钢材品种、规格较多，为控制原材料质量，进货渠道选择合同规定厂家，并按ISO9001标准对材料供应商进行评审。
（2）严格材料进厂检验，检查材料出厂合格证、试验报告，并按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）抽样复验各种钢材的化学成分、机械性能，合格后方能使用。
4.2.4.2严格管理（1）生产制作前，向操作工人进行详细交底，使工人熟悉加工图、工艺流程和质量标准，做到每人心中有数。?
（2）严格执行自检、互检、专职检的三检制度，坚持三不放过原则，即质量原因没有找出不放过，防范措施不落实不放过，责任人没有处理不放过。?
4.2.4.3焊缝超声波探伤?
焊接方式采用龙门焊、二氧化碳气体保护焊，在焊工对焊缝质量进行外观自检的基础上，由专职质检员对每班生产的杆件焊缝按100％进行外观、几何尺寸的检验，并以蓝图结合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205－2001）为评定依据。
设计焊缝质量的检验等级：梁、柱的翼缘板、腹板与端板的连接、牛腿翼缘与柱翼缘板连接、上下弦杆与腹杆焊缝采用全熔透对接焊缝，焊缝质量应符合《钢结构焊接规范》(GB50661-2011)规定的二级焊缝质量标准，其余焊缝质量等级为三级。检验时二级焊缝按照20%比例抽检，一级焊缝按照100%比例检验，探伤方式为超声波探伤。其焊缝质量必须符合《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB11345）规定的焊缝标准，制作完成之后由有资质的第三方探伤合格之后才能出厂。
抽样检查除设计指定焊缝外应采用随机取样方式取样。焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时应进行焊补；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。
经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修，返修应符合下列规定：
（1）返修前应由施工企业编写返修方案；
（2）应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm?长的焊缝或母材；
（3）清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10°的坡口，并应修整表面、磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除；
（4）补焊时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于100mm；当焊缝长度超过500mm?时，应采用分段退焊法；
（5）返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。再次焊接前宜用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊；?
（6）焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高，并应根据工程节点的实际情况确定是否需用采用超低氢型焊条焊接或进行焊后消氢处理；
（7）焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次；对两次返修后仍不合格的部位应重新制订返修方案，经工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行；
（8）返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。
（9）碳弧气刨应符合下列规定
a碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作；
b?如发现“夹碳”，应在夹碳边缘5～10mm?处重新起刨，所刨深度应比夹碳处深2～3mm；发生“粘渣”时可用砂轮打磨。Q420、Q460?及调质钢在碳弧气刨后，不论有无“夹碳”或“粘渣”，均应用砂轮打磨刨槽表面，去除淬硬层后方可进行焊接?。
抽样检查的焊缝数如不合格率小于2%时，该批验收应定为合格；不合格率大于5%时，该批验收应定为不合格；不合格率为2%～5%时，应加倍抽检，且必须在原不合格部位两侧的焊缝延长线各增加一处，如在所有抽检焊缝中不合格率不大于3%时，该批验收应定为合格，大于3%时，该批验收应定为不合格。当批量验收不合格时，应对该批余下焊缝的全数进行检查。当检查出一处裂纹缺陷时，应加倍抽查，如在加倍抽检焊缝中未检查出其它裂纹缺陷时，该批验收应定为合格，当检查出多处裂纹缺陷或加倍抽查又发现裂纹缺陷时，应对该批余下焊缝的全数进行检查。所有查出的不合格焊接部位
应按规定予以补修至检查合格，合格级别同首次检检验标准。
4.2.4.5杆件的下料长度控制
杆件的下料长度误差控制在±l.0mm之内主要措施：型材下料采用型材切割机，使切口平整。严格控制下料长度，通过试验放样确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，用计量室标定的同一把钢尺丈量，每班对各种规格长度的成品杆件抽样复测做出评定。
2.5表面处理
4.2.5.1喷砂除锈内容
（1）制作完的构件应喷砂除锈，使钢材表面露出部分金属光泽，除锈等级应达到Sa2.5级的要求。喷砂除锈需达到Sa2.5，钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
（2）喷砂要求
A构件未经品质检验合格，不得作喷砂处理。
B钢砂规格须符合规定要求。
C工作环境相对湿度超过85%，不得施工。
D喷砂后，若焊道上或其附近留有焊渣、油污等应予去除，去除部位应再作处理。
E埋设于混凝土内的部份可不作防锈处理但应除去黑皮。
F高强螺栓的摩擦表面须于喷砂完成后即以胶布粘贴。
G喷砂完成后，应会同相关检验人员检验合格后，在4小时以内喷涂底漆。
4.2.6钢构件防腐、防火涂施工及检验
.2.6.1涂装要求及工艺流程构件喷砂除锈后应立即涂防腐底漆，防腐油漆宜采用同一生产厂家的产品，整个防腐涂层配套干膜厚度应不小于280μm，防锈漆与防火涂料应相容，不产生化学反应。具体各道漆的要求：
底漆：环氧富锌底漆，干膜厚度：80μm；
中间漆：快干型环氧云铁中间漆，干膜厚度：100μm；
防火涂料：钢柱耐火极限2.5小时，刷薄型防火涂料；钢梁耐火极限1.5小时，檩条及支撑耐火极限1.0小时，均刷超薄型防火涂料；
面漆：聚氨酯面漆，干膜厚度：100μm。
所有组装后的钢构件，防腐涂层材料耐久性年限应保证15年以上。焊条、螺栓、垫圈、节点板等连接构件的耐腐蚀性不应底于主体材料，垫圈不应采用弹簧垫圈。螺栓、螺母和垫圈应采用热浸镀锌防护，安装后再采用与主体结构相同的防腐措施，钢构件涂层厚度采用漆膜测厚仪检测，结果符合设计要求。本工程计划将在工厂做好钢构件的底漆与中间漆安装现场喷涂防火涂料及面漆这样可以最大程度保证颜色的统一性涂装质量控制程序流程见图11，钢结构涂装工艺及注意事项见表14，防腐涂装质量保证措施见表15。
图4-11涂装工艺流程图
表4-14钢构件涂装工艺
编号 涂装工艺 工艺措施 1 涂装方法 本工程防腐施工拟采取无气喷涂的方式，在小面积的情况下采用刷涂施工。 2 预涂 在喷涂油漆之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。预涂使用同类油漆并用进行施工。在预涂的同时，用相应的工具或设备对构件进行保护。 3 涂装顺序 按设计要求的顺序进行施工。即先在工厂涂底漆、涂中间漆安装完成之后在现场喷涂防火涂料面漆。
表4-15钢构件涂装质量保证措施
号 要求 涂装质量保证措施 1 环境 涂装前构件或前道涂层的表面要清洁、干燥，构件温度要高于露点温度3以上；此外，应在相对湿度低于85%的情况下进行施工。除锈合格后应立即进行涂刷防锈底漆，相对湿度不大于65%时，除锈后应在8小时内涂装完底漆，相对湿度为65～85%，应在除锈后4小时内完成底漆涂装。 2 间隔时间 道油漆涂装完毕后，在进行下道油漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。如果过了最长涂装间隔时间，则应该用细砂纸将前道油漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。 3 检测方法 油漆喷涂后油漆漆膜干了后，用漆膜测厚仪测量漆膜厚度。 4 膜厚控制原则 喷涂应均匀，完工后的干膜厚度应达到漆膜厚度设计要求。 5 外观检验 涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和掺杂物现象 构件标识根据本工程产品的结构形式，主要为构件的名称标识、构件编号。特别需要注意的是各构件编号需要按照设计图纸编号标注，避免现场安装对不上编号，造成现场安装的困难。工厂油漆完成之后采用笔编号编号要明显简单清晰明了字体工整美观4.2.7钢构件运输
4.2.7.1钢构件运输方案
钢构件加工工厂位于湖北省襄阳市，为中铁十一局集团第六工程有限公司下辖工厂，计划在工厂加工好钢构件然后通过汽车运输至安装现场。针对本次的成品钢构件，为配合实际生产情况及工程进度，特制定了该计划：提前一周提供出货清单，根据钢结构出货清单量安排车辆运输至现场。根据我公司的有关捆扎管理规定进行装车捆扎及捆扎后的检验由现场安装作业施工班组安排卸货人员、吊车、卸货场地，配合送货车辆在到达施工现场后尽快卸货，具体详见表4-16、表4-17。
表4-16钢构件运输
编号 运输方式 适用类型 注意事项及示意图 1 包装箱包装 第二类构件 适用于外形尺寸较小、重量较轻、易散失的构件，如连接件、螺栓或标准件等包装依据安装顺序、分单元配套进行包装；装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢固，不得串动，必要时应将构件固定于箱内，以防在运输和装卸时滑动和冲撞，箱的充满度不得小于80%。 2 捆装 第一类构件 适用于钢柱、钢屋架、吊车梁每捆重量不宜大于10吨 表4-17运输过程中的质量保证措施
编号 运输过程中的质量保证措施 1 装载要求 a.钢构件运输时，按安装顺序进行配套发运；
b.汽车装载不超过行驶证中核定的载重质量；
c.装载时保证均衡平稳、捆扎牢固；
d.运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车。大型货运汽车载物高度从地面起控制在4米内，宽度不超出厢，长度前端不超出车身，后端不超出车身2米；
e.钢构件长度未超出车厢后栏板时，不准将栏板平放或放下；
f.钢结构的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车；
g.封车加固的钢丝绳与其在车底板上投影的夹角一般接近45度。 2 加固 a.加固材料：通常使用的加固材料有：支架、垫木、挡木、方木、钢丝绳、钢丝绳夹头、紧线器、链等；
b.加固时，钢丝绳（Ф10～Ф18）拉牢，形式应为八字形、倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。 3 注意事项 a.在运输过程中，由我公司派专人负责汽车装运，对装卸的质量作全面的负责与监控，发现问题及时解决并及时反馈给公司总部，以便第一时间作出处理；
b.钢构件装载与加固的基本要求是必须能够经受正常的汽车运输中所产生的各种力的作用，以便保证钢构件在运输的全过程中不致发生移动、滚动和坠落等情况。 4.2.7.2成品保护
工程生产过程中，制作、运输等均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面油漆破坏等，因此制定以下成品保护措施。
表4-18钢构件品保护注意事项
序号 成品保护措施 1 成品必须堆放在车间中的指定位置； 2 成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放橡胶垫以防止构件间碰撞 3 构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂其它吊装作业时碰伤构件 4 在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆 5 构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏 6 构件之间放置橡胶垫之类的缓冲物 7 在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护 8 散件按同类型集中堆放，并用钢丝绳进行绑扎固定，杆件绑扎用钢丝绳。 4.2.7.3构件现场交验
构件原则上以满足安装需要为主，构件运输计划按工程施工进度计划为主，具体按实际情况进行调整。钢屋架运输到现场时，需要注意的摆放下方垫木方，所垫木方需要在同一平面，防止钢屋架变形。为保证该项目施工工期、安装顺序，使产品数量质量达到现场安装的要求，特制定本交货及验收措施见表4-19。
表4-19钢构件交货验收
序号 交货及验收措施 1 钢构件产品运抵到安装地后根据发货清单及《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001进行产品的交货及验收； 2 派专人在安装地负责交货及验收工作； 3 交货工作由我公司和总包方的专职人员共同进行交货及验收工作； 4 包装件（箱包装、捆包装、框架包装）开箱清点时由双方人员一起进行； 5 交货依据：依据开出的产品发货清单和图纸； 6 交货产品在名称、数量、规格等和发货清单相符并双方确认，然后办理交接手续。 .3钢结构吊装
4.3.1吊装概况
钢结构吊装工程量清单汇总 序号 项目名称 计量单位 工程量 备注 1 实腹钢柱 t 770.00 2 钢支撑 t 533.93 3 钢拉条 t 1.43 4 钢檩条 t 8.85 5 钢梁 t 432.43 6 钢吊车梁 t 175.00 7 压型钢板屋面 m2 1,296.60 8 彩钢板屋脊 m 50.00 9 钢爬梯 t 53.06 10 钢屋架 榀 50.00 11 钢骨架轻型网架板 m2 30,155.00 12 采光带 m2 1,897.00 13 屋面通风器 项 3.00 14 钢板楼板 t 213.90 15 侧防护网 m2 561.00 16 通风器托梁 t 74.00 17 天沟 m 1982 18 轻钢玻璃雨蓬 项 1.00 4.3.2钢构件吊装准备
1安装前准备工作
（1）对本工程的图纸进行仔细阅读，熟悉合同及设计要求；
（2）根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划；
（3）复验安装所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点；
（4）放出标高控制线和吊线辅助线；
（5）复验预埋螺栓位置、标高及露出长度等，超出允许偏差时，做好技术处理；
（6）测量用钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对。
2测量放线
（1）严格控制垂直高度，用全站仪进行复核；
（2）开工前用全站仪闭合测设，主轴线妥善保护，用钢尺实量间距复核无误后施工。
3支承面检测
安装前应对建筑物的定位轴线、预埋件位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不少于一个安装单元，并符合下列规定：混凝土强度达到设计要求、轴线标志和标高基准点准确、齐全。
4钢构件安装
为减少高空作业，钢屋架需要在地面拼装、焊接为整后吊装。为便于现场流水作业，钢构件安装沿长轴方向进行，从一端往另一端方向顺序施工。每次安装从性跨开始，形成稳定刚性单元后按轴线依次安装下一个单元，依次将运用库钢结构安装完成。
4.3.3构件吊装
吊装基本流程：
1吊车进场就位；按要求选取索具，做好吊装前准备工作；
2试吊、检查；
3、正式吊装；
吊车按计算选用配置的要求和主吊臂臂长，将吊车支好，吊索按吊装要求挂设；试吊前，检查吊车站位，索具是否符合要求，支腿是否牢固，起重索具穿绕挂设和安装工具是否符合规范要求等。全部检查无误后，报吊装总指挥批准后进行试吊。
试吊：拆除临时固定索具，指挥吊车将钢构件吊离支撑约200mm，停车检查吊车的受力情况，吊车支腿处地基沉降情况，工索具受力情况，起重指挥信号联系是否畅通无误，如无异常情况，将钢构件缓慢落回原位准备正式吊装。
正式起吊：指挥吊车缓慢起吊，钢结构离支撑物约200mm，停车按照试吊要求检查各部位，如无异常，开始正式起吊。在吊装过程中，随时检查吊车作业过程中吊车滑轮组是否垂直受力，吊车支腿及地基沉降情况等；
吊车将钢构件吊装就位，就位时应密切关注吊车吊臂是否与钢构件抗杆，检查确认操作半径。确认钢构件安装符合要求后，摘除吊索，吊车转场，吊装下一单元。
4.3.4钢立柱吊装
钢柱安装前，先将基础地脚锚栓表面清理干净，调整锚栓底螺母顶标高至-1.05。吊装前，应从柱底向上2000mm处划一水平线，以便安装固定后复查平面标高基础用。在钢柱的一个腹板一侧和翼板一侧的上下两点划纵向中心线标签，以便钢柱找垂直时使用。
本工程中钢立柱最大重量约为1.6吨，高度约为11米，共有156根。钢柱安装属于垂直吊装，根据钢柱的形状、长度、质量、起吊方法及吊机性能等因素。采用钢丝绳绑扎，绑扎点设在柱顶端，吊车钢丝绳绑扎垫麻袋、橡皮或木块。
钢柱的吊装采用一台25吨汽车吊，以单机旋转法就位，钢柱安装顺序见图4-12，吊装示意图见下图4-13。钢柱起吊时不得在地面上拖拉、斜吊，严格遵守十不吊准则。就位后进行初步校正并立即固定。
图4-12钢柱安装顺序
图4-13钢立柱吊装示意图
钢柱找正：钢柱找正包括平面位置、标高及垂直度三个内容。
1钢柱的平面位置在吊装就位时，一般在钢柱吊装前通过调整好柱脚螺母的标高来控制钢柱的安装高程；
2复查标高对钢柱的标高低于安装标高时，需要用垫铁调整，垫铁的位置和大小应正确，符合规范要求；
3钢柱的垂直度找正需要两台经纬仪配合进行，分别在相互垂直的方向进行观测（如下图4-14）。垂直度的校正直接影响到吊车梁、屋架等的安装准确性。垂直度校正方法有敲打锲块法千斤顶校正法钢管撑杆斜顶法缆风绳校正法。可在安装时根据现场实际情况确定校正方法。调整结束后灌入细石砼进行包裹。
钢柱时注意风力和温度的影响，防止其影响会使校正后的柱子自动产生偏斜，的柱子应抓紧时间进入下一步柱间支撑的安装，以达到整体连接，增加刚度
图414钢柱找正示意图
表4-20钢柱安装允许偏差表
序号 项目 允许偏差（mm） 1 柱脚底中心线对定位轴线 5 2 标高 +3/-5 3 垂直度 H/1000且≤25 4 弯曲矢高 H/1200且≤15 4.3.5柱间系杆和支撑吊装
柱间系杆和支撑安装应在钢柱调整后，吊车梁安装之前进行。
系杆安装：系杆吊装采用25t汽车吊单机吊装，系杆每根重量大约150kg。在钢柱调整后立即进行柱间系杆的吊装，吊装时每根立柱上就位一个工人并做好安全措施。在地面的工人用吊带系杆并在系杆上绑一根白棕绳用来控制系杆的摆动，吊车起吊至安装位置，在立柱上就位的工人穿好螺栓并拧紧。系杆安装好之后立即进行下一个系杆的安装。柱间支撑安装也用同一方案安装。
4.3.6钢屋架吊装
钢屋架吊装概况本工程中钢屋架跨度24.8m，共有96榀检修库钢屋架共分为132以运用库为例说明钢屋架安装每榀钢屋架重约5.5吨，吊装高度约11米。根据工况初步选择一台25T汽车吊吊装。钢屋架安装顺序见图4-15。
图4-15运用库钢屋架安装顺序
2钢屋架吊装1）安装前检查拼装焊接好的钢屋架的外形尺寸、跨距、垂直度和侧向弯曲失高应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）规范中相关要求，见图4-16。
2）复测钢立柱的垂直度，上部若有变形，采用钢缆风绳校正调直，处理后再安装钢屋架，同时在吊装前需要在连接处搭设脚手架或操作平台。
3）首先由两名高空作业人员准备好安装工具、螺栓、安全绳等，吊车用吊篮将工人吊至将要安装钢屋架的立柱上，高空作业人员安全到达安装位置并且将安全绳固定在高处牢固后，将吊车放下，准备吊装钢屋架。
4）高空作业人员就位的同时，地面人员用钢丝绳将将要吊装的钢屋架捆绑牢固，钢丝绳共2根，捆绑时注意保证钢屋架的平衡，每端两根钢丝绳捆绑点位于钢屋架上弦杆两条腹杆交汇处，绑钢丝绳处应垫15mm厚的橡胶垫，防止钢丝绳损坏。在钢屋架的上弦绑好生命线生命线用为0mm的钢丝绳，高空作业人员挂设安全带用，生命线必须绑扎牢固、结实。钢屋架两端各绑一根白棕绳（用来控制钢屋架在吊车提升过程中的摆动，注意白棕绳长度足够，地上作业二人随吊车松动白棕绳），汽车吊将钢屋架吊装至安装位置，高空作业人员调整钢屋架位置，连接高强螺栓校正屋架位置之后将钢柱与屋架焊接牢固。
5）本工程中钢屋架采用扁担吊装法吊装到位，钢屋架吊装示意图见下图4-17。
图4-17钢屋架吊装示意图
6）榀屋架吊装就位后，在松开吊钩前，做初步校正钢屋架。校正准确后，在钢屋架两侧安装缆风绳临时固定。
7）榀钢屋架安装完成之后，同样用吊车将高空作业人员吊至地面，吊车转场，周而复始完成整个钢屋架的吊装。
8）钢屋架安装时，要特别注意榀屋架和跨屋面构件的安装质量以确保后续屋架的安装正常。注意避免多榀屋架朝一个方向倾斜的情况，安装时用经纬仪随时检测。
9）钢屋架的校正
屋架的测量校正主要包括以下几方面的内容：轴线位置偏移的测量校正、跨中垂直度的测量校正、侧向弯曲失高、屋架挠度的测量校正等，具体内容见表5-2、图4-16。表4-21钢屋架测量
序号 主要内容 1 钢屋架与钢柱之间采用螺栓连接，屋架轴线位置的准确主要决定于钢柱的垂直度，在保证钢柱的垂直度的情况下，如发现屋架的轴线有偏差，则可适当的对屋架的连接螺栓孔进行铰刀扩孔，但必须在《钢结构施工质量验收规范》（GB50205-2001）允许范围之内。 2 钢屋架跨中垂直度测量时，采用吊线锤进行测量。 3 钢屋架的挠度测量采用水准仪进行检测。 4 钢屋架的侧向弯曲失高采用吊线锤加钢尺测量
图4-16钢屋架安装允许偏差
4.3.7高强螺栓检验及安装
4.3.7.1高强度螺栓技术要求
主要涉及到的高强螺栓主要有大小为M20和M22的10.9级摩擦型高强螺栓。本工程所采用的摩擦型高强螺栓，摩擦面的摩擦系数Q235B钢材为0.45、Q345B钢材为0.5。
吊装前清除构件摩擦面的油污、尘土以及浮锈，要求摩擦面保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。若有的话，需用钢丝刷清除，以提高其抗滑移系数。雨天严禁作业，雨后应用压缩空气吹净，干燥后方能进行作业。
高强螺栓的形式、规格和技术要求必须符合设计要求和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）及《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91的规定，高强螺栓安装使用前必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓拉力，符合规定时方准使用。高强度螺栓试验取样为每
4.3.7.2高强度螺栓施工流程
高强螺栓安装流程见下图4-18。
高强螺栓连接在施工前应对连接副实物和摩擦面进行检验和复检，合格后才能进入安装施工。
图4-18高强螺栓安装流程
3高强度螺栓施工注意事项
1.高强螺栓紧固必须分两次进行，第一次为初拧，初拧扭矩值为终拧扭矩的50～80%。第二次为终拧，终拧紧固到标准预拉力，偏差不大于±10%。正常情况下采用专用的电动扳手或者扭矩扳手进行终拧，终拧结束后检查有无漏拧、欠拧的情况，如发现有欠拧、漏拧应补拧，超拧应更换。已合格的做出标记，以免混淆。
2高强螺栓安装时应清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，采用钢丝刷除浮锈，摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。安装时应注意连接板是否紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，按表4-22方法进行处理安装时注意事项见表4-23高强螺栓检测要求见表24。
表4-22高强螺栓摩擦面缝隙处理方法
间隙大小 处理方法 1mm以下 不作处理 3mm以下 将高出的一侧磨成1：5的缓度，使间距小于1.0mm 3mm以上 加垫板，垫板厚度不小于3mm，最多不超过二层，垫板材质和面处理方法与构件相同 表4-23高强螺栓施工注意事项
序号 注意事项 1 高强螺栓的穿入应在结构中心调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，方向一致。 2 安装时注意垫圈的正反面，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。 3 安装时严格控制高强螺栓长度，避免由于以长代短或以短代长而造成的强度不够、螺栓混乱情况。终拧结束后要保证有2～3个丝扣露在螺母外圈。 4 同一高强螺栓初拧和终拧的时间间隔，要求不得超过一天。且初拧终拧都得做出标记。 5 雨天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物，并要注意气候变化对高强螺栓的影响。 6 高强螺栓安装应能自由穿入孔，个别螺栓孔不能自由穿入时，可用铰刀或锉刀进行扩孔处理，但修整后孔的最大直径不应大于1.2倍螺栓直径，其四周可自由穿入的螺栓必须拧紧，扩孔产生的毛刺等应清除干净，严禁气焊扩孔或强行插入高强螺栓。 7 当大部分不能穿入时，可先将安装螺栓穿入，可自由通过的螺栓孔拧紧后再将不能自由通过的螺栓孔扩孔，然后放入高强螺栓。 8 高空作业时注意拿稳扳手，梅花头应收集在专用容器中，防止高空坠物伤人。 表4-24高强度螺栓检测
序号 高强螺栓检测 1 本工程所用螺栓均应按设计及《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）要求选用其材料和规格，保证性能符合要求。 2 高强螺栓的扭矩系数和摩擦面的抗滑移系数需要试验测定 3 连接副复验用的螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副复验。 4屋面板安装
4.4.1屋面板安装准备
材料和机具准备：天基屋面板进场时须经过出厂检验，由天基板业公司出具合格证和厂部承载力检验报告。在构件吊装前，要平整好场地，修好道路，按照构件吊装的方法要求，确定预制构件进场的排放顺序和位置，依据现场情况选用25吨吊车为起重设备。
现场作业条件：现场主体结构等通过验收合格，现场有板材的存放地点，汽车吊能够配合施工作业，防碍吊装的临时结构已拆除完毕。自然环境允许的情况下，如：无高压线等。
4.4.2屋面板安装
1）在构件吊装前，要平整好场地，修好道路，按照构件吊装的方法要求，确定预制构件进场的排放顺序和位置，争取做到最安全、最快捷、最小回转半径一次吊装就位。
2）吊装前弹好构件的中心线、定位线，作为安装时校正的标志，挂设好生命线，以免发生坠落事故。
3）吊装时的人员组织：为确保施工工期，合理配备吊装人员，进场指挥人员2名，起重工1名，电焊工4名，主管安全员1名，信号工1名。
4）吊装时，屋面板按照安装线一次放好部位，使两端搭接长度和空隙均匀，支撑处如有空隙，用铁片垫塞后，再用焊接固定。每块板与屋架上弦至少有三点焊接（端头部分焊接不少于2点），焊缝长度不小于60mm，以保证屋面板的纵向稳定。
4.4.3屋面板安装工艺
4.4.3.1屋面板安装工艺流程
4.4.3.2施工步骤
1.放线
待与上道工序的交接完成后，根据排板图，放出屋面板板边位置，同时校核排板图与现场结构是否交圈。
2.安装
用25吨汽车吊将屋面板就近放至钢屋架，吊车不能直接就位时，将屋面板吊至特制屋面运板车上，再平移至安装位置。
屋面板安装时，板搁置在支座上的长度不得小于60mm，就位后，屋面板主肋与支座焊接牢固。板的两端搭接长度和空隙均匀，支撑处如有空隙，垫塞铁片再焊接固定。
3.调整板缝距离
依据09CJ20、09CG12要求，把板缝调整到允许偏差范围内，板缝宽度偏差不得大于10mm。
4.焊接
屋面板与钢屋架采用焊接连接，采用焊接时焊缝质量等级为三级。每块板与屋架上弦至少有三点焊接（端头部分焊接不少于2点），焊缝长度不小于60mm，焊缝厚度为4mm以保证屋面板的稳定。板与板之间用φ6钢筋连接，间距为1.5米一道，以保证屋面板的整体性。
5.嵌缝
在板缝处填充大于板缝宽度的聚苯乙烯棒，如：板缝宽为20mm，可选用直径为24mm的聚乙烯棒，用钢筋将聚乙烯棒压到板底钢筋位置。再将配好的水泥珍珠岩砂浆浇注在板缝中，浇筑时用钢筋将砂浆插实。（见详图）
6.验收
焊接完成后，自检无误，将现场杂物清理完毕后，填写报验资料申请验收。质量要求如下：
（1）板材须有合格证或出厂检验报告。
（2）砂浆浇注在板缝中，浇筑时必须将砂浆插实
（3）允许偏差：板缝宽度：±10mm；板轴线偏移：±5mm。
（4）高分子防水涂料品种必须符合设计要求和有关标准规定。
（5）嵌缝填充密实，轻质芯材与屋面板上表面的平整度可误差1cm。
4.5吊装计算书
4.5.1主要钢构件吊装计算
根据本工程钢构件吊装基本情况，初步选定用25吨汽车吊吊装计算。汽车吊性能见下表4-2
表4-2525吨汽车吊起重性能表
工作半径(m) 吊臂长度(m) 10.2 13.75 17.3 20.85 24.4 27.95 31.5 3 25 17.5 3.5 20.6 17.5 12.2 9.5 4 18 17.5 12.2 9.5 4.5 16.3 15.3 12.2 9.5 7.5 5 14.5 14.4 12.2 9.5 7.5 5.5 13.5 13.2 12.2 9.5 7.5 7 6 12.3 12.2 11.3 9.2 7.5 7 5.1 6.5 11.2 11 10.5 8.8 7.5 7 5.1 7 10.2 10 9.8 8.5 7.2 7 5.1 7.5 9.4 9.2 9.1 8.1 6.8 6.7 5.1 8 8.6 8.4 8.4 7.8 6.6 6.4 5.1 8.5 8 7.9 7.8 7.4 6.3 7.2 5 9 7.2 7 6.8 6 6.1 4.8 10 6 5.8 5.6 5.6 5.3 4.4 12 4 4.1 4.1 4.2 3.9 3.7 14 2.9 3 3.1 2.9 3 16 2.2 2.3 2.2 2.3 18 1.6 1.8 1.7 1.7 20 1.3 1.3 1.3 22 1 0.9 1 24 0.7 0.8 26 0.5 0.5 28 0.4 29 0.3 4.5.2钢柱吊装计算
一般钢柱弹性和刚性都很好，吊点采用一点正吊。吊点设置在柱顶处，柱身竖直，吊点通过柱重心位置，易于起吊、对线、校正。以运用库中钢立柱最重约1.6吨计算，共有156根立柱，最大高度约为11米。
1.计算吊装载荷
P=GK1K2
P：吊装载荷
G：钢柱最大重量为1.6t
K1：动载系数，取1.2
K2：不均匀核载系数，取1.2
即P=2.304t
2.吊点吊装载荷
T1=P=2.304t
3.钢丝绳计算
Q=NS/C因顶角α=900，角度系数取C=1
则允许拉力S=QC/n=2.304×1/1=23.04KN
破断拉力Pp=SK(k=5)则Pp=23.04×5=115.2KN
Pp=474d2，d=(Pp/474)^0.5=15.6mm
查表4-26，钢丝绳选用Φ=17mm
表4-26钢丝绳选用规格表
4计算起升高度H
H=H1+H2+H3
H1：钢丝绳垂直高度2m；
H2：钢柱的下端高度11m
H3：钢柱就位时与地面间的操作空间，一般取200mm
H=2+11+0.2=12.2m。
5.计算吊臂长度L
L=[(R+r)2+(H-h+B)2]^1
h：吊车回转中心高度2.2m；
B：吊车滑轮组的作业余量，一般取3m；
R：吊车起吊时作业半径，根据现场实际情况取12m；
r：取1.3m
L=18.53m。
根据25t吊车性能表，吊杆长为20.85m时，吊装能力为4.1t，符合要求。吊车选择，查询市场相关吊车性能数据，根据现场情况选择一台徐工25T汽车吊，钢丝绳用D=17mm可以满足使用。
本工程钢柱吊装汽车吊选型及参数如下表
序号 部位 钢柱汽车吊型号数量台 作业半径 臂长 起重性能 1 运用库 H500X300X12X16 128 1600 QY25 1 12 20.85 4.1 H400x250x8x12 28 950 QY25 1 18 27.9 1.7 2 检修库H700X350X12X25 72 3685 QY25 1 12 24.4 4.2 H400X350X10X16 18 1514 QY25 1 16 31.5 2.3 3 材料棚 H500X250X10X14 18 1320 QY25 1 16 31.5 2.3 4 物资总库 H700x350x10x14 9 1885 QY25 1 16 31.5 2.3 H500x250x8x12 9 1134 QY25 1 18 27.9 1.7 H700x400x12x20 9 2318 QY25 1 14 31.5 3 H400X250X8X12 6 861 QY25 1 18 27.9 1.7 5 调机工程车库 H450x300x10x16 24 1704 QY25 1 16 31.5 2.3 H350X250X8X12 4 784 QY25 1 18 27.9 1.7 4.5.3钢屋架吊装计算
1钢屋架吊装
以运用库中钢屋架计算为例钢屋架跨度24.8米，吊装时容易变形。吊装时考虑采用一台25吨汽车吊吊装。吊装时主要考虑钢屋架在空中平衡，防止钢屋架在吊装时变形，同时兼顾考虑到吊车资源的合理利用，不浪费，因此初步考虑选用25吨汽车吊。
钢屋架吊装示意图如下图4-1920，吊点设置在上弦两斜腹杆相交处
图4-19钢屋架吊装示意图
图4-20吊车站位示意图
2计算吊装载荷：Q1=QK1K2
P：计算吊装载荷
Q：钢屋架重量5.5t，索具0.5t，总重量Q=6t；
K1：动载系数，取1.1
K2：不均匀核载系数，取1.2
即Q1=7.26t
3.计算起升高度：汽车吊起升高度H=H1+H2+H3+H4；
H1：钢丝绳及扁担梁垂直高度4m；
H2：钢构件的高度2.55m；
H3：钢屋架就位时与柱子间的操作空间，一般取200mm；
H4：柱肩梁标高8.7m；
H=4+2.55+0.2+8.7=15.45m。
4计算吊臂长度：汽车吊吊臂长度L=[(R+r)2+(H-h+B)2]1/2
h：吊车回转中心高度2.2m；
B吊车滑轮组的作业余量，一般取3m；
R：吊车起吊时作业半径，根据钢屋架长度24.8米，现场实际情况取8m；
r：取1.4m；
L=18.77m。
根据25t吊车性能表，吊杆长为20.85m，吊装能力为7.8t大于Q1，能够满足吊装要求。
5主要受力计算
25T汽车吊钢丝绳计算：
采用的钢丝绳2根，钢丝绳的计算，吊点2根钢丝绳的受力分别为T1，T2；
T1=T2＝F÷cos(51.5)÷2=5.83t；
F为25T汽车吊，吊装载荷为5.83t时的拉力
钢丝绳的破断拉力F破=0.3δd2（钢丝的抗拉强度δ取1550N/mm2）
钢丝绳的安全吊重力F安=F破/K（K=6，单位：KN）
由此可得：d=27.5mm；
计算钢丝绳直径为：d=27.5mm，根据GBT20118-2006，选用公称抗拉强度为1550N/mm2，直径为28mm的钢丝绳。
6卡环的选择计算
吊装质量最大支撑时拉力N=5.83t，卡环的允许荷载[FK]=40d2，拟选用110型卡环，查表得知d=40mm[FK]=40402=64000N=6.4t>5.83t满足要求。因此时选用公称直径为40mm卡环。
7抗倾覆验算
为保证汽车吊在吊装过程中的稳定，需进行抗倾覆验算，即需使稳定力矩大于倾覆力矩。以钢屋架吊装进行验算：M=KGxMG+KQxMQ+KWxMW≥0，式中
KG——自重加权系数，取1；
KQ——起升荷载加权系数，取1.15；
KW——风动载加权系数，取1；
MG、MQ、MW为汽车吊自重、起升荷载、风动荷载对倾覆边的力矩，Nm；
吊装时汽车吊受力简图见图4-21。
图4-21汽车吊受力简图
图中：G——汽车吊自重，取30t；
Q——起升物重量，取6t；
W——风动载，按起升重量的20%考虑；
a——汽车吊重心支脚倾覆支点的距离，支腿全伸6.6m，故a取3.3m；
R——汽车吊工作半径，取8m；
h——风动载合力点高度。
M=13000003.3-1.1560000(6-3.3)-0.26000018.77=578460Nm＞0故稳定性满足要求。
8地基承载力确定及验算
汽车吊工作时最不利的情况是三点着地，也就是三个支腿支承整台吊车的重量（包括自重和载荷），即：每条支腿最大支承力=1/3（G+Q）=12t，每条支腿垫钢制垫箱，垫箱接触面积为1m2，汽车吊对地面压为P=12/1=12t/m2，吊装前地面经过压实处理，使其满足承载力要求。
本工程钢屋架钢梁吊装汽车吊选型及参数如下表上下弦杆HW250250914腹杆HW1251256.59、HW25025091496榀5624 QY25 1 8 20.85 7.8 2 检修库上下弦杆HW250x250腹杆HW125x12536榀7525 QY25 2 8 17.3 8.4 3 材料棚 H(450~300)X250X8X10 18件628 QY25 1 14 31.5 3 4 物资总库 H600x250x8x12 9件 1276 QY25 1 14 31.5 3 H(1000~800)x350x12x14 9件 1236 QY25 1 10 24.4 5.6 H800x300x10x14 18件963 H(800~900)x350x12x14 9件1290 5 调机工程车库 H(700~500)X250X10X12 24 1254 QY25 1 12 27.95 3.9 4.5.4高强螺栓计算
高强度螺栓的连接和紧固是钢结构稳定的重要因素，因此工程施工对高强螺栓施工高度重视。本工程使用10.9s大六角头高强螺栓，按规范《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）中查出需要数据。本次钢屋架安装方案中主要涉及到的高强螺栓主要有大小为M20的10.9级摩擦型高强螺栓。根据大六角头高强度螺栓连接副组合表中可以查：10.9s高强螺栓配用螺母为10H，垫圈为HRC35~45；
高强螺栓的长度为：
L=V+L，式中
V—连接板层总厚度
△L—附加长度L=m+ns+3p，m—高强螺栓螺母公称厚度，n—垫圈个数（大六角头高强螺栓为2），s—垫圈公称厚度，p—螺纹的螺距。
高强度螺栓长度检验标准为：丝杆露出2~3个丝扣，其中允许10%露出1~4个丝扣
4.5.4.2高强螺栓施工扭矩计算
大六角头高强螺栓的施工扭矩可以有下式计算确定：
Tc=KPcd式中
Tc：施工扭矩（Nm）；
K高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值，由高强螺栓的抗滑移实验得出；
Pc高强度螺栓施工预拉力；
D高强度螺栓螺杆直径（mm）。
其中Pc通过以下表4-27查出
表4-27高强螺栓施工预拉力
型号 M12 M16 M20 （M22） M24 （M27） M30 Pc值 60 110 170 210 250 320 390 、质量保证措施
5.1原材料的控制
（1）钢结构使用的全部钢材，焊接材料、油漆、紧固件等，均按GB/T19001-2000标准要求，选择经评审合格的分供方，按业主要求的清单进行采购。
（2）材料及外购件，执行《搬运、验收、贮存、保管、交付控制程序》，防止运输变形，验收入库，并接受监理工程师的检查。每批到货的材料均有质量证明、材质报告、使用说明书或试验报告。
（3）按监理工程师的指示，按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）中规定对材料进行抽样检验，并向监理工程师提供检验报告。钢材存放在干燥通风的仓库内，防止锈蚀和污染。
（4）钢材分类堆存，标识注明品种，规格和批号，防止变形和损伤。
（5）焊接材料按施工图纸选用，并符合现行国家标准《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）。
（6）焊接材料必须分类存放在干燥通风良好的仓库内，库房内温度不低于5，相对湿度不大于70%。
（7）按施工图纸要求采购的普通螺栓，高强度螺栓及其它零部件，均符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）。
（8）高强度螺栓连接副，由制造厂家按批号配套供应。
（9）对所购外购件应注意轻装轻卸，在室内按批号、规格分类存放，防止生锈、污染和损坏螺纹。
（10）因货源问题需材料代用时，按以大代小或等截面的原则，报监理工程师同意后方可代用。
5.2钢结构制作质量控制
（1）钢制作前，按图纸要求及《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001，编制钢结构制作施工方案报监理工程师同意后进行施工，制作所需材料按照《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001进行复验，复验合格之后才能进行加工。
（2）工厂参加制作人员必须执证上岗。电焊工有焊工合格证，并在合格证规定的焊接范围及有效期内。
（3）钢制作需要遵守首检验收制度，严格按照自检、互检、专职检验三检制度执行。
（4）板材下料在平台上进行，角钢下料用锯床下料，以保证下料尺寸满足制作要求。
（5）钻孔时控制孔的垂直度叠板间的钻孔，叠板在贴紧后进行钻孔，钻孔完毕后进行编号。
（6）钢构件组拼时先进行点焊，焊接时按照《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）规定控制变形。
（7）钢构件拼装时，设限位装置及控制变形装置，各单元在自由状态下拼装，点焊后进行测量检查，合格后进行满焊。
（8）构件的焊接采用间断焊，对称焊等方法，以控制构件的变形。
（9）变形构件尽量采取冷矫正，或用简易压力机或其它方法矫正。
（10）钢构件焊缝检测按照《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中规定及施工图纸要求。
（11）钢结构制造质量控制按GB50205-2001相关规定执行。检验时用线、角尺、钢尺、焊缝检验尺等工量具。
5.3钢结构安装的质量控制
（1）为保证预埋件安装质量，钢立柱地脚螺栓安装时使用按照图纸做好的专门模具安装，以保证其安装精度。
（2）预埋件的安装除按施工图纸，其质量控制执行GB50205-2001中相关规定。
（3）钢屋架安装前对钢立柱垂直度进行检测，检测合格后进行钢屋架安装。
（4）钢屋架吊装时，按安装方案设置吊点，吊点设置位置避免构件产生变形。
（5）钢结构主体安装严格保证立柱的垂直度，钢屋架的跨中垂直度、弯曲失高、轴线位置。安装质量控制按照《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001的相关规定执行。
（6）各螺栓连接部位按规定紧固牢固，高强度螺栓紧固须按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001规定必须用扭矩扳手紧固。
（7）所有安装焊缝均按施工图纸及《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001要求执行。
、安全保证措施
1工程开工前对各工种上岗人员进行安全培训,认真做好安全交底，保证参与施工人员人人受到安全教育，安全工作天天讲，每周召开一次专门的安全生产会，并作好安全工作会议记录。加强施工现场安全管理，健全安全管理制度。吊装期间，吊装现场设置警戒区，派专职安全员负责警戒；
事先向所有参与施工人员进行详细技术交底，务必使作业人员明白作业要求。给吊车司机详细介绍吊装方案，明确统一指挥信号；
认真细致地做好吊装的准备工作，按方案要求备齐机具及工索具，严格检查吊装机具的性能，起重索具检查，监测吊装过程，确保吊装作业安全可靠地进行；
现场指挥人员与吊车司机的联系要及时可靠，指挥信号、旗语、手势要求清楚，明了，如发现异常情况要及时汇报吊装现场总指挥，以便采取有效的措施；
风速在10m/s及以上时，雨天、雾天严禁吊装作业。雨天后进行吊装作业之前和之中，要特别注意检查吊装区域地基承载力，如有异常，应立即停止吊装作业；
吊装作业要统一指挥，作业人员各司其职，各工种密切配合，不得擅离工作岗位或各行其是；
起重作业注意事项
（1）作业前应与吊车司机统一指挥信号，确保信号正确传递。
（2）吊具、索具应完好，不得使用有缺陷的索具。
（3）在起重作业中，凡参加本工程的所有人员按指挥进入工作岗位，要切实遵守现场程序，服从命令听指挥，不得擅自离开工作岗位。
（4）吊车站位支腿处应垫实，必要时要铺设垫路钢板，保证吊车平稳。
（5）吊装作业区应设警戒线，并明显标志，吊装工件时，严禁无关人员进入。
（6）高空作业时，作业人员必须佩带安全带及安全帽，不得从高处扔物体。操作人员在上高空作业时必须先进行体检检查，有高血压、贫血、恐高症等疾病的不得上高空，在进行高处作业时，必须正确使用安全带。尽量避免垂直交叉作业。
各种用电机具必须有良好的接地、接零，手持电动工具必须设漏电保护装置。
构件起吊前，该设置安全绳的应设有安全绳，该加固的应加固，起吊中要拴好风绳。
、安全应急预案
7.1事故类型和应对措施分析
吊装主要事故类型主要有：
7.1.1吊装起重伤害事故
吊装起重伤害事故是指在起重吊装作业中，作业人员被挤在两个物体之间，所造成的挤伤、压伤、击伤等人身伤亡事故。
事故主要原因：造成起重吊装人员伤亡的主要原因是现场吊装缺少安全监督指挥人员。现场从事吊装作业和其他作业人员缺乏安全意识或野蛮操作等人为因素所致。发生挤伤事故多为吊装作业人员和从事检修维护人员。
应对措施：在起吊前检查吊钩、钢丝绳、环形链、滑轮组、卷扬机、减速器等易损零部件的安全技术状况。检查地面附着物情况，起重机械与地面的固定、规定不准闲人进入的危险区域并派专人看护。
7.1.2物体打击事故
物体打击事故是指起重吊装作业中，存在吊载、吊具等重物从空中坠落所造成的人身伤亡和设备毁坏的事故。主要包括脱绳事故、脱钩事故、断绳事故、吊钩破断事故。
应对措施：在起吊作业时设专人指挥作业半径内的人员，施工现场必须佩戴安全帽，起吊时要用双向缆绳来稳住设备。
7.1.3机械伤害事故
机械伤害事故是指起重机因超载失稳等产生机体断裂、倾翻，造成严重损坏及多人伤亡的事故。主要包括断臂事故、倾翻事故、机体摔伤事故。.
应对措施：物体起吊严格按照验算后的数据执行，坚决不吊运超过额定重量的物体；每日对机械进行维护与保养，并检查零部件的损耗。
7.1.4高处坠落事故
造成高处坠落事故的主要原因为就位安装后，起重机吊钩解钩人员因未系安全带或违章操作导致坠落造成人员伤害。
应对措施：在高处作业人员必须系好安全带，并按照操作规程执行。现场安全人员进行巡视，确保施工安全。
7.1.5触电事故
施工区域乱拉乱接、使用不合格电器设备、电缆绝缘层老化、下雨天潮湿、漏电保护器损坏、工人操作不当、未正确使用电器设备、雷雨天气都可能导致触电事故的发生。
应对措施：严格按照施工用电规范要求现场临电布置及使用，加强现场临时用电管理，规范临电操作流程。严禁乱拉乱接及不带漏电保护器作业，雷雨天气禁止现场焊接作业。正确穿戴保护用品用电设备严格按照。
7.1.6火灾事故
施工区域生火、氧气乙炔使用不当、电焊焊接作业不当、漏电等都可能导致火灾。
应对措施：施工区域严禁乱生火，在施工区域动火需要报监理审批。在批准之后才能用火。用火时注意周围是否有易燃易爆物品，在确认周围无易燃易爆物品之后才能动火。
7.2应急处置基本原则
1坚持以人为本，预防为主的原则；
2坚持保护人员优先，保护环境优先的原则；
3坚持统一领导，紧急处置，快速反应，分级负责，协调一致、消除危险的原则；
4坚持常备不懈、统一指挥、高效协调、持续改进的原则。
7.3组织机构及职责
（一）应急组织体系
项目部下设钢结构施工工区，施工工区成立吊装施工应急救援现场组织，负责现场救援工作的组织和指挥，应急组织机构体系见下图7-1。
图7-1安全生产应急组织体系
（二）应急指挥小组及职责
1应急指挥小组组成
组长：经理
副组长：生产经理、总工程师
为使现场有序，行动有效，下设了六个部门。
工程技术部门
组长：工程部长
成员：工程部部员
安全质量部门
组长：安质部长
成员单位：安质部部员
物资保障部门
组长：物资部长
成员单位：物质部部员
后勤保障部
组长：办公室主任
成员单位：办公室人员
救援保障部
组长：施工班组负责人
成员单位：施工班组成员及后勤人员
2应急指挥小组职责
组长职责：发布或解除启动公司应急救援预案，指挥应急救援。
副组长职责：协助组长负责应急救援的具体指挥工作，协调各应急小组及成员的具体行动，并实施决策。
后勤保障组职责：
确保与组长或副组长、集团公司应急指挥中心以及外部联系畅通、内外信息反馈迅速；
保持通讯设施和设备处于良好状态；
负责组织对事发现场的拍照、摄像工作；负责对新闻媒体的信息发布和报道；事故扩大应急后，负责向周边居民、社区的对外信息公告。
技术支持组职责：
提出抢险抢修及避免事故扩大的临时应急方案和措施。
指导抢险抢修组实施应急方案和措施。
修补实施中的应急方案和措施存在的缺陷。
绘制事故现场平面图，标明重点部位，向外部救援机构提供准确的救援信息资料。
负责应急过程的记录与整理及对外联络；
救援保障组职责：
实施抢险抢救的应急方案和措施，并不断加以改进。
寻找受害者并转移至安全地带。
在事故有可能扩大进行抢险抢救或救援时，高度注意避免意外伤害。
抢险抢救或救援结束后，直接报告组长或副组长，并对结果进行复查和评估。
⑤在外部救援机构未到达前，对受害者进行必要的抢救(如人工呼吸、包扎止血、防止受伤部位受污染等)，及时拨打宁波市首南医院急救电话0574-89020914。
⑥使重度受害者优先得到外部救援机构的救护。
⑦协助外部救援机构转送受害者至医疗机构，并指定人员护理受害者。
⑧在事故现场周围建立警戒区域实施交通管制，维护现场治安秩序。
后勤保障组职责
保障系统内各组人员必须的防护、救护用品及生活物质的供给。
提供合格的抢险抢救或救援的物质及设备。
7.4危险源监控
工程施工前，建立危险源清单，项目部进行定期检查。制定施工方案，专业工程技术人员对施工班组进行技术交底，现场专职安全员负责监督检查方案落实情况。
表7-1危险源清单预防控制措施
序号 危险源 可能导致的事故 预防控制措施 1 起重设备倾覆 机械伤害 对起重机械进行安全检验，安全保护装置齐全。
专人统一指挥，按操作规程操作。
严禁斜拉、斜吊、起吊固定牢死的重物、超负荷吊运。
4、地面和行走道路要坚实平整，支撑稳定。 2 构件捆绑不牢固 构件滑落 1、起吊前必须捆绑牢固；人员持证上岗。
2、不得随意改变吊装方案；
3、指挥人员、起重密切配合，严格遵守十不吊原则。 3 安全防护不到位 高空坠落 高空作业人员按规定穿戴个人防护用品；
设置牢固的操作平台，周边设防护栏杆；
必须按规范系好安全带。 4 未戴安全帽 物体打击 现场施工人员必须戴安全帽。
闲杂人等不能进入施工现场。 5 临时用电安全意识不高 触电 1、严格按照施工用电规范要求现场临电布置及使用，加强现场临时用电管理，规范临电操作流程。
2、严禁乱拉乱接及不带漏电保护器作业，雷雨天气禁止现场焊接作业。正确穿戴保护用品。 6 防火意识不强 火灾 1、施工区域严禁乱生火，在施工区域动火需要报监理审批，在批准之后才能用火。
2、用火时注意周围是否有易燃易爆物品，在确认周围无易燃易爆物品之后才能动火。 7.5预警行动
1预警信息的发布
施工现场任何人只要发现事故或可能导致事故发生的险情后，都要立即以最快捷的方式，如手机或口头等形式发出警报，通知项目负责人、安全员和现场所有施工作业人员组织避险。
2预警行动
项目负责人、安全员接到预警信息后，立即组织现场作业人员避险，在条件允许的情况下，尽量采取办法切断“事故危险源”，密切关注事态发展状态和趋势，同时由项目负责人上报公司应急救援指挥部，启动公司应急救援预案，并按照预案做好应急准备工作。
在应急救援指挥机构的统一领导下，根据事故险情，编制事故灾害防治方案，明确防范的对象、范围，提出防治措施，确定防治责任人。
事故险情有可能涉及伤害到周边群众和社区时，经公司或上一级应急救援指挥机构核实后，由项目部派专人分头立即向周边群众和社区通告，并向当地政府以电话方式报警，以便做好人员疏散避险。
对可能引起重特大安全事故的险情，经公司应急救援指挥机构核实后，应当在发现险情后2小时内报告集团公司应急救援指挥部和工程所在地人民政府。
7.6事故报告程序
7.6.1报警系统及程序
按照事故中的人员伤亡和经济损失程度，分为很小、一般、严重三个事故等级响应。很小事故响应：可能发生人员重伤或直接经济损失10万元以上级别安全事故，项目部需要立即启动本项目部的应急预案。上报公司、总监工程师、现场业主代表。
一般事故响应：可能发生人员伤亡1~2人，或者10人以下重伤，或直接经济损失1000万元以下一般及以上事故，立即启动本项目部的应急预案。上报公司、总监理工程师、现场业主代表、宁波市安全质量安全监督检查站。
严重事故响应：死亡3~9人的较大安全事故，或者10人以上重伤，或直接经济损失1000万元以上事故，立即上报集团公司、总监工程师、现场业主代表、宁波市质量安全监督检查站，同时在确保安全的前提下按照应急预案组织救援。
7.6.2现场报警方式
施工现场发生任何安全生产事故，首先拨打公司应急救援指挥中心值班电话。
事故现场如有人员伤亡时，同时拨打急救中心电话120。
施工现场以电话方式报告后，随后用书面材料以传真或电子邮件的方式报告公司应急救援指挥中心。
73事故报告内容
事故发生的时间、地点、事故类别、简要经过、人员伤亡；
事故发生项目名称，事故现场项目负责人姓名；
工程项目和事故险情发展事态、控制情况，紧急抢险救援情况；
事故原因、性质的初步分析；
事故的报告单位、签发人和报告时间。
74报告时限
事故发生后，1小时之内由事故现场报告给公司应急救援指挥中心，4小时之内由公司报告给集团公司。
7.7应急处置
77.1应急指挥
当施工现场发生无法或不易控制的安全生产事故时，启动公司专项应急预案。公司应急救援指挥中心接到响应级别事故报告后，经对事故严重程度核实后，判断是否有能力组织救援。
如有能力组织救援，及时启动公司专项应急救援预案，否则立即向集团公司报告。
公司应急救援指挥中心通知应急指挥人员和工作组，停止手头一切工作，立即到位，通报事故情况，按照各职能小组分工组织救援。
77.2应急行动
指挥人员到达现场后，立即了解现场事故情况，划定安全和危险区域，设立标志，实行现场保护，安全警戒，疏导车流，保障救援道路的畅通，维护好现场秩序。
按本预案规定职责明确各应急工作组救援任务，组织救援。
对事故现场进行调查取证，因抢救人员、防止事态扩大、恢复生产及疏通交通等原因，需要移动现场物件的，应当做好标志，采取拍照、摄像、绘图等方法详细记录事故现场原貌，妥善保存现场重要痕迹、物证。
77.3资源调配
组织抢险救援队伍，调配应急救援物资、装备、器材、药品、医疗器械、抢险车辆等物资，为应急行动做好充分准备。
77.4应急避险
抢险车辆赶往事发现场和急救车辆护送伤害人员到达医院的途中，按交通规则正确驾驶车辆，避免交通事故发生。
在疏散人群过程中，要选择安全通道，合理有序引导撤离，防止相互践踏受到伤害。
在现场抢救伤员的过程中，要根据伤员受伤部位和伤害程度，正确施救，避免盲目抬运拖拉，给后续抢救工作带来麻烦，防止使受伤人员再次受伤或加重伤害程度。
77.5扩大应急
项目部没有能力组织救援，及时向公司报告，请求启动公司应急救援预案。
7.8应急物资与装备保障
7.8.1应急处置所需的物资与装备数量
医疗器材：担架2副、氧气袋2个、小药箱2个；
抢救工具：气割用具2套、千斤顶2个、绳索2个、铁锹5把、镐3把、大绝缘剪1把、钳子2把、撬棍4个、指挥旗3把；
照明器材：手电筒10个、36V应急灯4套、灯具10套；
通讯器材：手机6部、对讲机8部；
运输工具：面包车1辆；
7.8.2应急物资设备的管理与维护
安全应急预案所需的物资装备由施工现场项目部统一保管，专人负责维护保养，做好物资设备台帐。每次安全应急抢救完后，做好统计工作，对损失的物资设备进行及时的维修和更新。
、文明施工保证措施
（1）施工现场设置安全宣传标语、安全警示牌、安全管理规定、现场规章制度，做到安全、文明施工，并保持现场清洁。
（2）施工现场道路平整无坑塘，排水畅通无积水；施工区域与非施工区域严格分离。
（3）工地现场材料堆放整齐，工程材料、制品构件分门别类，有条理地堆放整齐，机具设备定机定人保养，保持机容整洁，运行正常。
（4）文明施工要求的各项资料由专人负责，做到及时准确，施工中严格按照施工组织设计实施各道工序，工人操作要求达到标准化、规范化、制度化，做到工完料清，实现文明施工。
（5）项目部、施工队每周检查文明施工措施落实情况，经常征求建设单位和施工监理对文明施工的批评意见，及时采取整改措施，切实搞好文明施工。
（6）宿舍、食堂、办公室及厕所等生活、办公区设专人进行保洁，并实行卫生包干，确保生活、办公区域的清洁文明。
（7）食堂从业人员需取得健康证后，方可上岗，并定期进行健康检查。
（8）做好与周边单位的协调工作，专人负责协调与市容、交通、环保、环卫、街道及所辖派出所的关系，保证工程文明、顺利推进。安全防护设施完善，建筑垃圾不乱丢乱放，做到工作完现场清，垃圾随产随清；
施工剩余的油漆应及时收回，不到处堆放倾倒，污染现场，污染环境。
III
61
按设计要求准备涂料，出具合格证
学习操作规程和质量标准
学习图纸和技术资料
喷丸除锈
准备工作
克服上道工序弊病的补救措施
技术交底
书面交底
操作人员参加
中间抽查
自查
涂装施工
涂装时，按涂料要求相对湿润度施工
涂装后4小时内防雨淋
油漆质量证明
隐藏验收记录
自检记录
安装焊缝及摩擦面外应留出30～50mm不涂
控制涂膜厚度
不得任意稀释
防止灰尘污染
控制设计要求涂刷
执行验评标准
质量评定记录
施工记录
资料整理
不合格的处理
清理现场、文明施工
质量评定
联检验收
高强螺栓轴力试验复验合格
连接件摩擦系数试验复验合格
检查连接面、清除浮锈、飞刺与油污等
安装构件定位
校正钢柱达预留偏差值
确定可作业条件
安装高强螺栓
初拧、作标记
终拧
检查高强螺栓安装流程图
不合格高强螺栓报废
质检不合格
质检合格
作好标记，通知监理
放线
屋面板安装
验收
调节板缝的距离
嵌缝
自检
焊接
TGWB宽板缝做法
1:8水泥珍珠岩保温砂浆
Φb3@100100焊接钢丝网乙烯棒
2φ6通长钢筋间隔焊
TGWB
1厚水泥基复合抗渗涂层
4厚水泥压力板
≥50
当板缝大于20mm时：
总工程师
安质部
物资部
办公室
计财部
经理
生产经理
工程部
保卫部
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