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课程背景：作为生产制造企业的核心，生产部长、车间主任、生产主管、班组长承担着制造和管理的重任，你们是否经常遇到一些下列问题： ＊原料、半成品、成品、待修品、报废品混作一团，毫无头绪？ ＊产品质量问题频发、差错不断，调整措施收效甚微？ ＊机器设备定位混乱，布满灰尘，缺乏保养？ ＊办公场所缺乏统一规划，文件、物料随意摆放，用时乱翻乱找； ＊一线员工流失严重，经常为缺人手而苦恼； 面对这些棘手的问题，怎样才能理出头绪，找到、抓住彻底解决这些问题的牛鼻子。 7S现场管理在塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造怡人的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是企业管理规范化、科学化、人性化的前提与基础。7S现场管理能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。 课程目标：通过本课程的学习，使企业管理人员深化对实施7S管理的理解与认识，掌握生产现场规范化、精细化管理的基本方法、要领，使你的企业从此摆脱现场无秩序、物料堆放无区域、过程无记录，合格、不合格、待检验物料混淆、没有标识，工作乱、人员乱、秩序乱的不正常情况；从观念引导、操作步骤、到场景照片手把手地教给你实施7S管理的基本要求、操作方法和注意事项，使你的企业管理从现场改善开始，一步一步实现生产管理规范化、流程化、精细化。 培训收益：通过本课程的学习，使企业管理人员理解下列管理理念，掌握下列管理技能； 1、学会最优规划，使现场整齐、干净、有序，最大限度地节约空间占用，提升现场操控。 培训对象：适合企业副总经理、生产、质量、技术、仓储、行政、后勤部门部长、经理、主管，车间主任、工段长、生产调度、质检员、班组长等人员； 《7S管理—精细化管理的起点》培训课程大纲 第一讲：精细化管理与7S管理 （一） 1、何谓精细化管理？1）管理精细化的特征？2）精细化的基础；3）精细化管理的原则； 2、管理为什么要精细化？1）制造业的五大管理目标；2）由粗放型转入精细化；3）由比较优势转入竞争优势；4）精细化决定企业未来的生存。 （二） 1、为什么7S管理是精细化的基础？案例分享：海尔公司的7S管理。 1）7S管理是企业规范化的基础；2）7S管理是推行精益生产的起点；3）7S管理是实施作业标准化、可视化管理的前提。 2、7S管理的八大作用； 1）提升企业形象；2）增强员工归属感；3）产品质量零缺陷；4）减少浪费；5）保障安全；6）提高效率；7）保证交货期；8）赢得客户满意。 3、没有7S管理的生产企业是什么样子？ 4、生产现场不规范的表现；1）思想观念问题；2）员工行为失控问题； 第二讲：现场规范化管理的工具---7S管理 1、7S的由来、含义；
1）7S管理的由来；2）7S管理的作用；3）7S管理---精细化管理的基石； 2、什么是7S管理？1）7S管理的概念；2）7S管理的本质；3）7S管理的含义；
3、为什么要实施7S管理? 1）企业管理遇到的难题； 2）7S与企业管理的关系；3）7S与生产现场管理的关系；4）7S与企业改善的关系；5）7S的性能； 4、工厂的“六不管理法” 第三讲：7S管理之一整理 1、整理的含义；2、整理的三原则；3、整理的实施要领；4、整理的步骤、流程；5、整理的五问工作法；6、整理的目的；7、整顿工作的精细化。 第四讲：7S管理之二整顿 1、整顿的含义；2、整顿的目的；1）以往的习惯做法；2）未进行整顿时的情况；3）零时间找到需要； 3、整顿的实施要领；4、整顿的三原则；5、整顿的11个方法； ①方法一：定位定量； ②方法二：划线定位，规定区域；案例分享：引线作战法。 ③方法三：调整位置，单项流动；④方法四：四定管理； ⑤方法五：形迹、颜色管理；案例分享：油漆作战法； ⑥方法六：四号定位，五五码放； ⑦方法七：色彩管理、直观透明；⑧方法八：愚巧化管理； ⑨方法九：看板管理；⑩方法十：标识提示；⑾方法十一：输送带、流水线； 6、整顿工作的顺序；7、整顿的三要素； 第五讲：7S管理之三清扫； 1、清扫的对象，清扫的目的；2、清扫的三原则；3、清扫的实施要领； 4、制订改善措施；1）清扫；2）检查；3）纠正； ①杜绝乱丢乱放；②天花板、地面、门窗的清扫；③设备、工具的清扫；④卫生间的清扫；⑤办公室的清扫；⑥文件资料的清扫；⑦餐厅食堂的清扫；⑧宿舍的清扫；⑨公共场所的清扫； 5、清扫是工作；1）划分区域，明确责任；2）定期检查、列入考核； 6、清扫工作的顺序；7、清洁工作的精细化措施； 第六讲：7S管理之清洁； 1、清洁的对象，清洁的目的；2、清洁的三原则； 3、清洁的实施要领；4、清洁工作的要点；5、目视化的改善措施； ①明晰区域；②标识醒目；③对齐、衔接、画线；④检查与考核；⑤红牌警告；⑥定点摄影；6、清洁的巩固措施； 第七讲：7S管理之素养； 1、素养的对象，素养的目的；2、素养的三原则；3、素养的实施要领； 4、素养教育开展的方法；5、提升员工素养的做法；管理典故、图片案例。6、员工良好素养的塑造； 第八讲：7S管理之安全； 1、做好安全工作的意义；1）安全的概念；2）安全的实施要领；3）安全三原则；4）强化安全教育的内容； 2、安全管理的“冰山理论”； 3、加强安全防范的四个方面； 4、预防事故发生的七大要点； 5、做好安全防范的6大对策； 6、完善安全检查的三点控制制度； 第九讲：7S管理之节约； 1、节约的内涵；2、做好节约工作的三个原则；3、非生产区常见的浪费；4、生产区常见的浪费；5、消除浪费的原则；6、开展节约活动的好处； 第十讲：推行7S管理的思考 1、你心目中一流企业的样子？ 1）三流企业；2）二流企业；3）一流企业。 2、现场管理存在的主要问题？ 3、这些问题对企业管理的危害； 1）质量问题频发；2）生产效率下降；3）安全事故不断；4）生产成本增加；5）员工流失严重； 4、推行7S管理认识上存在的误区； 5、推行7S管理要达到的效果； 1）7S管理是提升企业管理的基础； 2）标准化管理的应用； 3）看板（可视化）管理的应用； 第十一讲：实施7S管理的步骤、方法； 1、7S之间的关系；2、推行7S活动的程序；3、摒弃推行7S的不良想法； 4、推行7S管理的10个步骤； 1）明确7S工作小组的职责；2）导入7S工作流程图；3）成立7S工作推行委员会，进行全员发动和管理骨干的专业培训；4）划分工作责任区域；5）拟定7S工作方针、目标；5）制订具体的工作计划； 6）选择一个车间或单位进行试点； ①明确对不同环境的治理要求；②确定对不同环境的治理方法。 7）推行7S的有效方法； ①红牌大战；②流动红旗；③定点摄影；④3UMEMO方法检查； 8）对试点工作进行检讨、总结；9）制订7S工作竞赛、检查、考核制度；10）实现7S工作的日常化、标准化； 5、推动7S工作落地的三大措施；1）导入期，2）扎根期，3）巩固期； 6、扩展7S的成果；1）改善布局；2）优化流程；3）降低成本；4）提高素质； 第十二讲：怎样巩固7S管理的成果； 1、7S管理给企业带来的变化；
2、为什么7S管理成果难持久？ ①领导不重视；②制度、要求不细化；③工作措施没有落实；④检查、评比、奖惩工作不到位；⑤各部门没有形成合力；⑥经费开支没有保障。 3、怎样确保7S管理工作的一贯到底？ 1）推进六大措施；2）坚持三大法宝。定期检查、定期评比、定期奖惩。
4、确保7S活动成功的八大要领；
5、7S管理是推行精益生产的基石。
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