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1 总则 1.0.1 为使城镇燃气管道非开挖修复更新工程做到技术先进、经济合理、安全可靠、保证工程质量和保护环境，制定本规程。 1.0.2 本规程适用于采用插入法、折叠管内衬法、缩径内衬法、静压裂管法和翻转内衬法对工作压力不大于0.4MPa的在役燃气管道进行沿线修复更新的工程设计、施工及验收。 本规程不适用于新建的埋地城镇燃气管道的非开挖施工、局部修复和架空燃气管道的修复更新。 1.0.3 城镇燃气管道非开挖修复更新工程的设计、监理和施工应由具有相应资质的单位承担；工程项目必须在取得相关部门的核准后方可开工。 1.0.4 从事城镇燃气管道非开挖修复更新工程的施工人员应经技术培训，合格后方可上岗。 1.0.5 城镇燃气管道非开挖修复更新工程施工前，应针对现场相邻管线情况，对图纸进行复核。 1.0.6 城镇燃气管道非开挖修复更新工程使用的材料应符合国家现行的相关产品标准的规定。 1.0.7 城镇燃气管道非开挖修复更新工程的设计、施工及验收除应符合本规程外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 2 术语 2.0.1 插入法 slip lining 直接将聚乙烯管采用机械的方法，拉入或推入在役管道内的修复更新工艺。也称内插法。 2.0.2 折叠管内衬法 “fold-and-form”lining 将折叠成“U”形或“C”形的聚乙烯管拉入在役管道内后，利用材料的记忆功能，通过加热与加压使折叠管恢复原有形状和大小的修复更新工艺。也称变形内衬法。 2.0.3 缩径内衬法 deformed and reformed 采用模压或辊筒使聚乙烯内衬管外径缩小后置入在役管道内，再通过加压或自然复原的方法，使聚乙烯内衬管恢复原来直径的修复更新工艺。 2.0.4 静压裂管法 static pipe bursting 以待更换的在役管道为导向，用裂管器将在役管道切开或胀裂，使其胀扩，同时将聚乙烯管拉入在役管道的修复更新工艺。 2.0.5 翻转内衬法 cured-in-place pipe 用压缩空气或水为动力将复合筒状衬材浸渍胶粘剂后，翻转推入在役管道，经固化后形成内衬层的管道内修复工艺。 2.0.6 复合筒状衬材 compound tubular material 气密性内衬层与编织物牢固粘结在一起，形成与在役管道内径一致的筒状材料。 2.0.7 管道非开挖修复更新 no-dig rehabilitation and replacement 采用非开挖施工技术在在役管道原位对管道进行沿线缺陷修复，或者原位更换在役管道以改善其性能。本规程中管道修复包括插入法、折叠管内衬法、缩径内衬法和翻转内衬法。静压裂管法为管道更新。 3 设计 3.1 一般规定 3.1.1 管道非开挖修复更新应根据修复更新的要求、在役管道的情况、现场环境和施工条件等因素经技术经济比较后，选择合理的工艺。当缩小管径修复能够满足输配要求时，宜选用插入法。 3.1.2 修复更新后管道的输配能力及使用年限必须满足使用要求。 3.1.3 设计前应搜集在役管道及施工现场的相关资料，除应进行现场踏勘外还应进行必要的工程勘察。 3.1.4 设计应符合现行国家标准《城镇燃气设计规范》GB 50028的有关规定，且应包括下列内容： 1 确定修复更新后管道的使用年限、运行压力等参数； 2 选择修复更新工艺； 3 对在役管道内壁进行清洗的要求； 4 工作坑及预留三通的位置等。 3.1.5 修复更新工艺对在役管道内壁的清洗要求应符合表3.1.5的规定。 表3.1.5 在役管道内壁的清洗要求 工艺名称 清洗要求 插入法 无影响插管的污物及尖锐毛刺 折叠管内衬法 无明显附着物、无尖锐毛刺 缩径内衬法 无明显附着物、无尖锐毛刺 静压裂管法 在役管道不堵塞，能满足施工要求 翻转内衬法 干燥、无尘、无颗粒、无油污，且无附着突出物。内壁70%以上露出金属光泽 3.1.6 在三通、阀门、凝水缸、弯头、预留接气点及分段起止点等处宜进行断管，并宜同时设置工作坑。 3.1.7 修复更新宜选用PE100燃气专用混配料生产的聚乙烯管材、管件。 3.1.8 修复更新使用的聚乙烯管材、管件应符合现行国家标准《燃气用埋地聚乙烯(PE)管道系统 第1部分：管材》GB 15558.1和《燃气用埋地聚乙烯(PE)管道系统 第2部分：管件》GB 15558.2的规定。 3.1.9 修复更新后，管道与热力管道的水平、垂直间距应符合现行行业标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ 63的有关规定。 3.1.10 当修复工艺需要将修复用聚乙烯管道拖拉进入在役管道时，其允许拖拉力应按下式计算： 式中：DN——聚乙烯管道外径(mm)； DO——聚乙烯管道内径(mm)； F——允许拖拉力(N)； σ——管材的屈服拉伸强度(N/mm2)，PE80，σ=17N/mm2；PE100，σ=21N/mm2；或实测值。 3.1.11 修复更新用管道的外径应符合本规程表3.2.1的规定。根据在役管道内径，可选用非标准外径管道，并应进行管道连接设计。 3.1.12 当选用SDR26的聚乙烯管时，应考虑因旧管结构失效在停气检修时由外载荷及管道负压产生的管道失稳、竖向变形过大等问题。 3.1.13 插(衬)入的聚乙烯管与在役管道两端的环形空间应采用柔性透气填料封堵。 3.2 工艺适用范围 3.2.1 不同修复更新工艺的适用条件和范围应符合表3.2.1的规定。当在役管道管径超过表3.2.1的规定时，必须经修复更新工艺论证后确定。 表3.2.1 不同修复更新工艺的适用条件和范围 修复更新工艺 修复更新管道材质 适用在役管道直径(mm) 新管外径dN与旧管内径dO的关系 标准尺寸比SDR 分段施工的最大适宜长度(m) 插入法 聚乙烯 80～600 dN≤0.90dO 11、17.6 300 折叠管内 现场折叠 聚乙烯 100～400 0.98dO≤dN≤0.99dO 26 300 衬法 预制折叠 聚乙烯 100～500 dN≤0.98dO 17.6、26 500 缩径内衬法(含模压法和辊筒法) 聚乙烯 100～500 0.90dO≤dN ≤1.04dO 11、17.6 300 静压裂管法 聚乙烯 100～400 dN≤dO+100mm 11、17.6 — 翻转内衬法 复合筒状材料 200～600 dN=dO 无 300 注：标准尺寸比应满足现行国家标准《燃气用埋地聚乙烯(PE)管道系统 第1部分管材》GB 15558.1的有关规定。 3.3 水力计算 3.3.1 修复更新管道的水力计算应按现行国家标准《城镇燃气设计规范》GB 50028的有关规定执行。 3.3.2 修复更新后管道的内表面当量绝对粗糙度可取0.01mm。 3.3.3 管道的允许压力降可根据该级管网入口压力与次级管网调压器入口的允许最低压力之差确定，燃气流速不宜大于20m/s。 3.3.4 管道局部阻力损失可按管道沿程阻力损失的5%～10%计算。 3.4 设计压力 3.4.1 当采用聚乙烯管道作为修复更新材料时，修复后管道的最大允许工作压力应符合表3.4.1的要求。 表3.4.1 修复后聚乙烯管道的最大允许工作压力(MPa) 城镇燃气种类 PE80 PE100 SDR11 SDR17.6 SDR26 SDR11 SDR17.6 SDR26 天然气 0.40 0.30 0.30 0.40 0.40 0.40 液化石 混空气 0.40 0.20 0.20 0.40 0.30 0.30 油气 气态 0.20 0.10 0.10 0.30 0.20 0.20 人工煤气 干气 0.40 0.20 0.20 0.40 0.30 0.30 其他 0.20 0.10 0.10 0.30 0.20 0.20 3.4.2 当采用复合筒状材料作为修复材料时，修复后管道的最大允许工作压力不得高于在役管道的工作压力，且应小于等于0.4MPa。 3.4.3 当修复更新后的管道工作压力高于本规程第3.4.1、3.4.2条的规定时，必须对修复更新方案进行专家论证。 4 插入法 4.1 施工准备 4.1.1 施工现场应具有放置机具、设备和管材的空间，且在起始工作坑的延长线上应具有放置施工段聚乙烯管所需的位置。 4.1.2 应根据设计方案和现场实际情况制定在役管道的停气、放散、吹扫方案。 4.1.3 应确定断管部位、工作坑的位置及穿聚乙烯管道的分段等。工作坑的位置应避开地下构筑物、地下管线及其他障碍物。 4.1.4 对在役管道进行停气、放散、吹扫应符合现行行业标准《城镇燃气设施运行、维护和抢修安全技术规程》CJJ 51的有关规定。 4.1.5 起始工作坑(图4.1.5)长度宜按下式计算： 式中：L——起始工作坑长度(m)； H——敷设深度(m)； R——聚乙烯管道允许弯瞳半径(m)，且R≥25dn； dn——修复管道外径(mm)。 4.1.6 穿管前必须对在役管道内壁进行清理，并应符合下列要求： 1 应采用130万像素以上彩色高分辨率闭路电视系统核实穿管路线、窥查管道内障碍物情况，确定在役管道清理方案； 2 清理后应采用闭路电视系统对管道内壁进行内窥检查，并应满足本规程第3.1.5条的要求； 3 应对清理出的污水、污物进行收集，并应集中处理； 4 清理后的管道应及时施工或对管道两端进行封堵保护。 4.1.7 穿管前应采用长度不小于4m，且与待插入管道同径的聚乙烯检测管段拉过旧管，并检测其表面划痕深度。划痕深度不得超过壁厚的10%。 4.1.8 穿管前应清除地面和工作坑底的石块和尖凸物。工作区域必须围好围挡。 4.2 施工 4.2.1 聚乙烯管道焊接前应进行焊接工艺评定，并应符合现行行业标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ 63的有关规定。 4.2.2 插入前应按现行行业标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ 63的有关规定进行热熔焊接及焊接后的外观检查，且焊口应进行100%切边检查。 4.2.3 插入前应在在役管道端口加装一个表面光滑、阻力小的导滑口，且聚乙烯管应放置在滑轮支架上拖拉。 4.2.4 牵引设备的牵引能力应大于计算允许拖拉力的1.2倍，并应具有自控装置。 4.2.5 牵引时宜在聚乙烯管外壁上安装保护环，并宜在保护环上涂敷润滑剂，所使用的润滑剂应对在役管道内壁和聚乙烯管道无腐蚀和损害。保护环之间的间距可按表4.2.5设置。 表4.2.5 保护环之间的间距 聚乙烯管外径(mm) 90 110 160 200 250 315 400 450 500 630 保护环间距(m) 0.8 0.8 1.0 1.7 1.9 3.5 3.9 4.2 4.5 4.5 4.2.6 聚乙烯管插入在役管道后，每段插入管伸出在役管道端口的长度应在管道拉伸变形恢复后满足管道连接操作的要求。 4.2.7 穿管完成后宜分段进行强度试验。试验应符合现行行业标准《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ 33的有关规定。 4.2.8 工作坑内插入管之间的连接应符合下列要求： 1 连接前应经过不少于24h应力松弛，并在插入管上设置固定点； 2 管道直径小于或等于315mm的聚乙烯管道应采用电熔连接； 3 当采用法兰连接时，宜设置检查井并应符合现行行业标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ 63—2008第5.4.3～5.4.5条的规定。 4.2.9 当聚乙烯管道与在役管道连接时，应选用钢塑转换接头连接或钢塑法兰连接，并应符合现行行业标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ 63的有关规定。 4.2.10 必须对连接点验漏，确认无泄漏后，方可拆除工作坑并回填。工作坑回填应符合现行行业标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ 63的有关规定。 4.3 过程检验与记录 4.3.1 施工过程中应检查每段插入的聚乙烯管伸出旧管端口至少1m长管段的外表，表面完好或表面划痕深度不大于聚乙烯管壁厚的10%应判为合格。 4.3.2 施工过程记录应包括下列内容： 1聚乙烯焊接工艺评定书； 2 聚乙烯焊口的焊接记录； 3 连接点和保护结构大样图 4 闭路电视系统检测记录； 5 检测管段的情况记录。 5 工厂预制成型折叠管内衬法 5.1 一般规定 5.1.1 预制折叠管在出厂前应进行模拟实际工程的安装测试，并应提供测试报告。恢复后的聚乙烯管道应符合现行国家标准《燃气用埋地聚乙烯(PE)管道系统 第1部分：管材》GB 15558.1的力学性能规定。 5.1.2 预制折叠管制造商应提供安装手册，并应在安装手册中提供下列参数： 1 复原所需要的最大和最小内压力值； 2 复原时管道内部和外部表面应达到的最大和最小温度； 3 允许最大牵引力； 4 最小安装弯曲半径； 5 允许的环境温度范围。 5.1.3 预制折叠管焊接工艺评定应符合本规程第4.2.1条的要求。 5.1.4 预制折叠管施工前应按本规程附录A和附录B的要求对折叠管进行检测，合格后方可开工。 5.2 材料与设备 5.2.1 制造商应提供制造阶段的预制折叠管的直径、壁厚、形状及其允许偏差等资料。 5.2.2 模拟安装测试后的管材样品的壁厚应符合表5.2.2的要求。尺寸测量应在(23±2)℃的温度下按现行国家标准《塑料管道系统 塑料部件尺寸的测定》GB/T 8806的有关规定进行。 表5.2.2 模拟安装测试后的管材样品的壁厚(mm) 最大平均外径 Dem,max 壁 厚 标准尺寸比SDR17.6 标准尺寸比SDR26 最小壁厚 emin 最大平均壁厚 em,max 最小壁厚 emin 最大平均壁厚 em,max 100 5.7 6.9 3.9 4.9 125 7.1 8.5 4.8 5.9 150 8.6 10.2 5.8 7.0 200 11.4 13.3 7.7 9.2 225 12.8 14.9 8.6 10.2 250 14.2 16.4 9.6 11.3 300 17.1 19.7 11.6 13.5 350 19.9 22.8 13.5 17.7 400 22.8 26.1 15.3 15.4 500 — — 19.1 21.9 5.2.3 进行预制折叠管内衬法施工应具备下列施工设备和工具： 1 带整套过程控制系统的蒸汽发生器； 2 卷盘拖车； 3 有图形或数字形式记录的绞盘装置； 4 数据存储器； 5 水汽分离器； 6 聚乙烯管焊接机具； 7 管道导向装置； 8 扩口器、牵引头、窗口切割器； 9 其他标准工具、设备及辅助设备等。 5.2.4 施工现场所使用的设备应安全、低噪声，且不得对空气、地面和水源造成污染。 5.2.5 预制折叠管的存放、搬运与运输应符合现行国家标准《燃气用埋地聚乙烯(PE)管道系统 第1部分：管材》GB 15558.1的有关规定，并应符合下列要求： 1 不得对预制折叠管造成机械损伤； 2 管材表面不应产生壁厚超过10%的划痕、永久弯曲、皱痕或折痕等损伤。 5.3 施工准备 5.3.1 对在役管道系统的停气、放散等应符合本规程第4.1.2、4.1.4条的要求。 5.3.2 对在役管道系统的结构状况、阻碍物、置换的接头、管道的沉降和(或)变形及泄漏情况等应进行测定并记录。 5.3.3 起始工作坑和接收坑的尺寸不宜小于下式的计算值： L=10×D+h (5.3.3) 式中：D——内衬管外径(mm)； h——连接装置的长度(m)； L——工作坑长度(m)。 5.3.4 在役管道内壁的清理及清理后的检查应符合本规程第4.1.6条的要求。 5.3.5 清理检查合格后还应对在役管道进行通球试验，对通球受阻的管段应开挖处理。 5.3.6 当在役管道弯头处的最大弯曲角度及管线的最小曲率半径满足表5.3.6的要求时，可不设工作坑。 表5.3.6 在役管道的最大弯曲角度及最小曲率半径 弯曲类型 最大弯曲角度 最小曲率半径 转弯和接头 ≤22.5° 没有限制 转弯 ≤45° ≥5倍内衬管外径 转弯 ≤90° ≥8倍内衬管外径 5.4 施工 5.4.1 当预制折叠管被牵引进入在役管道时，应采取措施防止砂砾等杂物进入折叠管与在役管道间的环形空间。 5.4.2 在预制折叠管被牵引进入的旧管管口宜设置摩擦阻力小、表面光滑的导向装置或折叠管保护装置。 5.4.3 预制折叠管被牵引进在役管道的牵引力应按本规程公式(3.1.10)计算。 5.4.4 每段预制折叠管伸出旧管端口的长度不宜小于1.5m。 5.4.5 应在预制折叠管两端焊接密封板，安装温度和压力传感器，并与蒸汽及压缩空气的接口连接。 5.4.6 当已通入的蒸汽温度达到安装手册中的规定值时，可通入压缩空气。压缩空气的压力应符合合格的模拟安装测试报告的要求。 5.4.7 应保持预制折叠管内的压缩空气压力，直到接收坑内折叠管的管外壁温度达到安装手册的规定值。 5.4.8 折叠管恢复圆形后，稳压时间不宜少于24h。 5.4.9 在复原过程中，安装温度和压力不得少于每2min自动地测量和记录1次。复原的温度和压力应严格遵守折叠管制造商所提供的工艺条件。 5.4.10 就位后的预制折叠管连接前，应在内衬管的端口安装一个刚性的内部支撑衬套。 5.4.11 预制折叠管的连接除应符合本规程第4.2.8、4.2.9条的要求外，还应满足下列要求： 1 对SDR17.6系列非标准外径预制折叠管，当扩径至与标准聚乙烯管外径及壁厚一致时方可进行连接。当采用扩径的方式不能满足标准壁厚时，应采用变径管件连接。 2 SDR26系列非标准外径的预制折叠管应采用变径管件连接。 5.4.12 当预制折叠管为SDR26系列时，在役管道断管处的聚乙烯管及管件宜采取外加钢制套管或砖砌保护沟，并填砂加盖板的方式进行保护。 5.5 过程检验与记录 5.5.1 施工前应对管材、管件的表面质量及标志进行检查，有裂口、凹陷、严重划痕等缺陷的管材、管件不得使用。 5.5.2 在预制成型折叠管修复施工过程中，应对工作坑接点的位置和高程、牵引力和牵引速度、安装温度和压力、折叠管焊口及复原参数等进行记录。 5.5.3 卸压时应打开预制折叠管端口，压力应缓慢释放，并应使用闭路电视系统检查其内壁。内壁应连续并全部恢复圆形，预制折叠管表面应无褶皱、裂纹，并应作全程录像存档。 5.5.4 应检查施工过程中自动记录的参数，并应与工艺要求一致。 6 现场成型折叠管内衬法 6.1 一般规定 6.1.1 现场折叠管施工应在5℃～30℃环境温度的条件下进行。 6.1.2 现场折叠管的复原应采用清洁的常温水。 6.1.3 现场折叠管内衬修复用的聚乙烯管道应采用热熔对接，工作坑内宜采用电熔连接。 6.1.4 现场折叠管施工前，施工单位应按本规程附录C的要求进行与工程相适应的工艺评定，合格后方可开工。 6.2 材料与设备 6.2.1 用于现场折叠的聚乙烯管材运抵施工现场后，应按生产批次检测管材的力学性能，并应符合表6.2.1的规定，测试合格后的管材方可用于施工。 表6.2.1 管材的力学性能 性能 要求 测试参数 测试方法 断裂伸长率(%) ＞350 — 《热塑性塑料管材 拉伸性能测定 第3部分：聚烯烃管材》GB/T 8804.3—2003 静液压强度(20℃，100h) 破坏时间≥100h 环应力12.4MPa 《流体输送用热塑性塑料管材耐内压实验方法》GB/T 6111—2003 压缩复原 可复原 — 《燃气用埋地聚乙烯(PE)管道系统 第1部分：管材》GB 15558.1—2003附录F 6.2.2 现场连接折叠管的管件应与折叠管管材相匹配，并应符合现行国家标准《燃气用埋地聚乙烯(PE)管道系统 第2部分：管件》GB 15558.2的有关规定。 6.2.3 现场折叠管压制成型专用设备的类型应根据现场呃叠管的管径和壁厚选择。 6.2.4 牵引设备应具有牵引力自动控制装置和显示、记录仪表。 6.2.5 现场折叠内衬管复原所需水泵等设备应满足工艺的要求，且应有温度、压力计量仪表。 6.3 施工准备 6.3.1 现场折叠管修复的施工准备应符合本规程第4.1节的相关规定。 6.3.2 压制设备的压辊间距应按照现场折叠管的规格要求进行调整。 6.4 施工 6.4.1 焊接工艺评定应符合本规程第4.2.1条的规定。 6.4.2 现场折叠应在对聚乙烯管进行热熔对接后进行，热熔对接应严格按焊接工艺评定的工艺参数进行。 6.4.3 在热熔对接冷却期间，整个内衬管段不得受任何外力的作用；焊接好的聚乙烯管应做好端口密封。 6.4.4 聚乙烯管焊接后的检查应符合本规程第4.2.2条的规定。 6.4.5 焊接检查合格的聚乙烯管现场折叠后，应立即将缠绕带缠绕在折叠管外。牵引端宜采用连续缠绕，其他部分宜采用间断缠绕，且间距不宜大于50mm。缠绕带严禁使用钢丝或其他金属制品。 6.4.6 在役管道端口应配备现场折叠管导入装置或折叠管保护装置，并应满足本规程第4.2.3条的要求。 6.4.7 将现场折叠管牵引进在役管道内的施工牵引力应按本规程公式(3.1.10)计算。 6.4.8 压制折叠管、折叠管缠绕和被牵引进入在役管道的牵弓速度应保持同步，并宜控制在5m/min～8m/min。 6.4.9 折叠管在工作坑的两端宜留有不少于1.5m的施工余量。 6.4.10 当折叠管在在役管道内就位后，应在折叠管端部爆接密封盲板。 6.4.11复原时应严格控制注水速度，水压应按施工工艺评定参数执行。 6.4.12 现场折叠管恢复圆形并达到水压稳定后，稳压时间不宜少于24h。 6.4.13 就位后的现场折叠管的连接应符合本规程第5.4.10、5.4.11条的要求。 6.5 过程检验与记录 6.5.1 应通过闭路电视系统全线检测并记录清管结果。 6.5.2 应通过闭路电视系统全线检测折叠管的复原情况及内壁的完整性，折叠管的表面应平滑、无褶皱和裂纹。 6.5.3 应记录施工过程中的牵引力。 6.5.4 应测量并记录复原过程中的水温、水压及进水量等参数。 6.5.5 应在牵引端测试复原后的折叠管的壁厚并记录。 7 缩径内衬法 7.1 一般规定 7.1.1 当采用缩径内衬法进行在役管道修复时，工作段内不得有大于11.25°的弯头。 7.1.2 缩径施工时，聚乙烯管道外径的缩减量应小于等于其外径值的15%。 7.1.3 经缩径后的聚乙烯管外径应小于在役管道内径的2.5%，但不应小于10mm。 7.2 施工准备 7.2.1 当采用缩径内衬法进行在役管道修复时，应具备多组辊筒、锻模、绞盘车和推管机等设备。 7.2.2 缩径内衬法修复施工的在役管道清理和闭路电视内窥检查及工作坑开挖等施工准备应符合本规程第4.1节的规定。 7.2.3 对在役管道椭圆度、腐蚀程度、裂纹等情况应进行测定并记录。 7.3 施工 7.3.1 聚乙烯管的焊接工艺评定应符合本规程第4.2.1条的规定。 7.3.2 焊接及焊接后的检查应符合本规程第4.2.2条的规定。 7.3.3 牵引时，聚乙烯管端应封闭。施工牵引力应按本规程公式(3.1.10)计算。当不能满足时，应采用液压驱动机协助将聚乙烯管推入旧管。 7.3.4 施工时，每个施工段聚乙烯管应连续牵引进入在役管道，不应中途停顿，拉入速度宜在1m/min～2m/min范围内。 7.3.5 聚乙烯管被置入在役管道后宜使其自然恢复原状，恢复时间不得少于24h。若采用加水加压使其复原，维持水压不得少于24h。 7.3.6 就位后的聚乙烯管道的连接应满足本规程第5.4节的要求。 7.3.7 施工过程检验与记录应满足本规程第5.5节的要求。 8 静压裂管法 8.1 施工准备 8.1.1 裂管法施工应具备裂管器、液压动力源、液压拉杆机、支撑架及相应数量的拉杆。 8.1.2 裂管法施工准备应满足本规程第4.1.2～4.1.5条的要求。 8.1.3 裂管法施工前应获得管道沿线1.5m～2.Om范围内的地下管线资料并与相关部门进行核对，确定各类相邻管线性质、位置、埋深及地下水位等情况。 8.1.4 裂管法施工前应对在役管道进行裂管施工安全性评估，施工不得影响周围管线与设施。 8.1.5 裂管法施工接收工作坑的开槽应满足现行行业标准《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ 33的有关规定。放置设备一侧的工作坑的坑壁面应平整、无突起硬物，并应垂直于坑底平面及在役管道中心线。工作坑的规格尺寸应满足裂管机施工操作的要求。 8.1.6 当在役管道内污物影响施工时，应对在役管道进行清理，并应符合本规程第4.1.5条的要求。 8.2 施工 8.2.1 焊接前聚乙烯管的焊接工艺评定应满足本规程第4.2.1条的要求。 8.2.2 焊接及焊接后的检查应满足本规程第4.2.2条的要求。 8.2.3 裂管器连接端应完好无损，并与拉杆相连。 8.2.4 裂管器进入在役管道时，割刀轮位置宜与垂直于地面的管道直径连线在下方成30°夹角(图8.2.4)。 8.2.5 聚乙烯管引入端口应封闭，施工牵引力应按本规程公式(3.1.10)计算。 8.2.6 聚乙烯管道应放置在滑轮支架上拖动。 8.2.7 当施工中发生牵引力陡增现象时，必须立即停止施工，查明原因，处理后方可继续施工。 8.2.8 伸出工作坑的聚乙烯管的长度，应能满足各段连接需要。 8.2.9 聚乙烯管就位后，各管段的连接应满足本规程第4.2.8条的规定。 8.3 过程检验与记录 8.3.1 施工过程中应严格记录穿入在役管道中拉杆的数量及相应牵引力。 8.3.2 裂管施工过程记录应包括下列内容： 1 物探报告； 2 地勘报告； 3 裂管施工记录。 9 翻转内衬法 9.1 一般规定 9.1.1 翻转内衬法施工前应按工程实际情况进行施工工艺评定，合格后方可开工。施工工艺评定应符合本规程附录D的要求。 9.1.2 管道经翻转内衬法修复后，仍应对金属管道的外防腐层及阴极保护系统进行维护和管理。 9.2 材料与设备 9.2.1 翻转内衬法修复用复合筒状材料应符合下列要求： 1 应具有耐受城镇燃气组分的性能； 2 应具有足够的拉伸强度和断裂标称应变； 3 应具有耐冷凝水及耐老化性能等。 9.2.2 胶粘剂宜采用聚氨酯或环氧树脂，且应具有较高的固体含量、适宜的黏度、拉伸剪切强度和剥离强度。 9.2.3 翻转内衬法修复所用的复合筒状材料和胶粘剂等应自其生产之日起18个月内使用。 9.2.4 复合筒状材料和胶粘剂的储存应满足下列要求： 1复合筒状材料和胶粘剂应存放在通风良好，温度在5℃～35℃的封闭库房内，不得曝晒和雨淋，不得与油类、酸、碱、盐等其他化学物质和易燃易爆品接触； 2 在施工现场应搭设临时库房存放； 3 复合筒状材料存放时应整卷平放，不得叠放，堆放处不得有尖凸物； 4 胶粘剂必须密封保存。 9.2.5 复合筒状材料和胶粘剂的搬运和运输应符合下列规定： 1 复合筒状材料和胶粘剂在搬运和运输时严禁淋雨和受潮； 2 复合筒状材料搬运和运输时应平整放置，不得叠放，并应采用非金属绳或胶带捆扎； 3 胶粘剂应装箱搬运和运输，且不得倒置，并应轻拿轻放，不得抛摔和受撞击、磕碰； 9.2.6 翻转内衬法施工应具备闭路电视检测系统、清理设备及翻转工艺操作等设备。 9.3 施工准备 9.3.1 在役管道的吹扫、置换等工作应符合本规程第4.1节的要求。 9.3.2 工作坑的大小应根据所需断管的长度及操作空间确定。 9.3.3 在役管道内壁的清理应满足本规程第3.1.5条的要求，清理后，在役管道内应进行干燥处理。 9.3.4 应根据施工段的长度准备复合筒状材料和胶粘剂。 9.4 施工 9.4.1 施工环境温度应为0℃～35℃。 9.4.2 胶粘剂和固化剂应充分混合均匀，搅拌桶内不得进入水和灰尘等杂物。 9.4.3 当复合筒状材料浸渍胶粘剂时，应经充分碾压，并达到饱和状态。 9.4.4 启动翻转设备前，翻转端口应连接牢固。 9.4.5 翻转速度应控制在2m/min～3m/min，翻转所需的压力应控制在0.1MPa以下。 9.4.6 翻转完毕后应将管道两端连接好，并安装带有自动记录功能的压力表后加压固化，固化应满足下列要求： 1 固化压力应控制在0.1MPa以下，固化压力保持时间不得少于24h； 2 固化方式可根据胶粘剂的不同而变化，可采用常温固化、加热固化； 3 固化结束后应缓慢卸压，不得使管内形成负压。. 9.4.7 固化完成后，启动闭路电视系统对管道进行内窥录像检查，整个翻转段应连续和光滑，无污浊、空鼓和分层现象。 9.4.8 每一工作段的端口应进行密封加固处理，并应预留出不小于150mm的焊接热影响区。 9.4.9 两工作段连接用短管应与在役管道材质相同，钢制管道还应进行外防腐处理，防腐性能不得低于原防腐层。 9.4.10 短管连接及防腐施工和验收应符合现行行业标准《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ 33的有关规定。 9.5 过程检验和记录 9.5.1 翻转内衬法修复施工中应进行管道清理检验、每一工作段的翻转质量检验。 9.5.2 施工过程中的记录应包括下列内容： 1 管道清理施工记录； 2 闭路电视清洗和修复检测记录和录像资料； 3 衬管施工记录； 4 固化过程参数记录； 5 防腐质量检查记录。 10 试验与验收 10.1 一般规定 10.1.1 城镇燃气管道非开挖修复更新工程验收合格后超过6个月未投入使用的，应在使用前重新组织检查，合格后方可通气使用。 10.1.2 修复施工所使用的管材和管路附件等应在质量保证期内，并应具备相关的合格证、检测报告等质量证明文件。凡非标准产品，均应参照相应的标准做性能试验或检验。 10.1.3 旧燃气管道修复更新完成后，应对修复更新后的管道进行吹扫、强度试验和严密性试验。 10.1.4 燃气管道试验前应具备下列条件： 1 管道施工已按设计文件和本规程的规定进行施工质量检查； 2 对管道各连接部位的安装和接口质量，已按相关标准规定进行检验； 3 试验前应由施工单位向监理单位和建设单位报送试验方案，做好安全工作，批准后方可进行。 10.2 管道吹扫与试验 10.2.1 应对修复更新施工完成后的管道进行吹扫。吹扫应符合现行行业标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ 63的有关规定。 10.2.2 被修复更新的管道进行强度试验前，应根据不同的修复工艺对其过程检查验收的资料进行核实，符合设计、施工要求的管道方可进行强度试验。 10.2.3 被修复更新管道的强度试验应符合现行行业标准《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ 33的有关规定。 10.2.4 严密性试验应在强度试验合格后进行。严密性试验应符合现行行业标准《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ 33的有关规定。 10.3 工程竣工验收 10.3.1 施工单位在修复更新工程完工后，应先对修复更新管道目测进行外观检查并吹扫，以及强度、严密性试验预验，合格后通知相关部门验收。 10.3.2 燃气管道修复更新工程的竣工验收，应由建设单位组织，设计单位、施工单位、监理单位按本规程要求进行联合验收。 10.3.3 工程验收应包括工程实体验收和竣工档案的验收。 10.3.4 工程实体验收应包括下列内容： 1 工程内容与要求应与设计文件相符； 2 外观质量应包括修复更新前管材的几何尺寸等检测资料，接口的外观应符合接口的质量标准要求；支墩及管道的稳固性、覆土质量、工作坑及接收工作坑的处理应符合本规程的有关规定； 3 管道的通球或吹扫、强度试验、严密性试验应符合国家现行相关标准的规定； 4 设备和附属工程应符合相关的技术要求； 5 接口检测资料应符合设计文件要求。 10.3.5 工程竣工档案验收应包括下列内容： 1 核准开工的批件； 2 施工图及施工组织设计； 3 管材、管件的合格证和质量保证书； 4 管道接口的试验资料和接口工艺评定、工艺指导书； 5 在役管道管线图和资料； 6 修复前对在役管道内壁刮、铲、刷及清洗后的闭路电视检查和评定资料； 7 管接口外观记录和无损探伤记录(超声波及X射线拍片记录和评定资料)； 8 各种工艺施工过程检验记录； 9 修复管道质量评定资料，含施工自评、监理评估、验收记录； 10 隐蔽工程验收资料； 11 质量事故处理资料； 12 生产安全事故报告； 13分项、分部、单位工程质量检验评定记录； 14 工程竣工图和竣工报告； 15 工程整体验收记录。 11 修复更新后的管道接支管和抢修 11.0.1 修复更新后的燃气管道宜在设计预留的位置接支管。当预留位置不能满足要求时，开孔接支管应采用机械断管方式割除修复管道外的旧管，不得使用气割或加热方法。 11.0.2 割除旧管后，可在聚乙烯管上接出支管。接出支管应符合现行行业标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ 63的有关规定。 11.0.3 当管道受损泄漏时，应按本规程第11.0.1条的要求先割除部分旧管后，实施抢修。抢修宜在停气后进行，应切除破损聚乙烯管，并电熔连接相同材料级别的聚乙烯管。连接应符合现行行业标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ 63的有关规定。 11.0.4 当在采用翻转内衬法修复的燃气管道上接支管时，应选择在连接短管处开孔，严禁在其他部位开孔接支管。 11.0.5 当采用翻转内衬法修复的燃气管道受损泄漏时，应停气断管，实施抢修。断管后应将受热影响的内衬材料割除并按本规程第9.4.8条的要求进行端口处理后，再进行施工。 附录A 预制折叠管记忆能力的测试 A.0.1 预制折叠管管材试样长度不应小于50mm。 A.0.2预制折叠管记忆能力测试前应将测试用恒温箱预热到120℃±2℃，然后可将试样放入烤箱的任意位置，测试参数应符合表A.0.2的要求。 表A.0.2 测试参数 管壁最小厚度emin(mm) 测试温度(℃) 恒温时间(min) emin≤8 120±2 60±1 8＜emin≤16 120±2 90±2 emin＞16 120±2 120±2 A.0.3 达到加热时间后应将试样取出，并自然冷却至常温，然后测量预制折叠管记忆恢复值H(图A.0.3)，并应符合表A.0.3的要求。 表A.0.3 预测折叠管记忆恢复值 管材 预制折叠管记忆恢复值 PE80 ≥0.75dmanuf PE100 ≥0.65dmanuf 注：dmanuf——产品标注的评价直径。 附录B 常温下环向拉伸应力的测定 B.0.1 常温下环向拉伸应力测定用试样的制备应符合下列要求： 1 应按沿试样圆周方向截取3个试样(图B.0.1-1)，尺寸应符合表B.0.1-1的要求。 表B.0.1-1 试样的尺寸 符号 项目 尺寸(mm) Ac 折叠管最小弯曲半径的部分 — Lc 圆周长度 ≥160 W 宽度 ≥25 注：截取试样时应考虑后续加热过程所引起的尺寸变化。 2 试样应放置在恒温箱中加热，恒温箱温度的设置应符合表B.0.1-2的要求。 表B.0.1-2 恒温箱温度设置 管材壁厚(mm) 温度(℃) 放置时间(min) PE80 PE100 e≤8 115±2 120±2 60±1 8＜e≤16 115±2 120±2 120±2 e＞16 115±2 120±2 240±5 3 加热后取出试样，并应及时使用两块不锈钢板夹稳、压平，应保持压力直至试样温度自然冷却至常温。 4 压平的试样(图B.0.1-2)尺寸应符合表B.0.1-3的要求。 表B.0.1-3 试样尺寸 符号 项目 尺寸(mm) A 总长 ≥150 B 端口宽度 20±0.2 C 狭窄平行部分的长度 60±0.5 D 狭窄平行部分的宽度 10±0.2 E 弧度 60±2 F 标定长度 50±0.5 G 夹具之间的原始距离 115±0.5 P 厚度 管材壁厚 P 平板 — Q 测试片 — B.0.2 常温下环向拉伸应力测定应具备下列设备、仪器： 1 空气恒温箱； 2 两块不锈钢板和加压装置； 3 夹紧装置； 4 负载系统应在1s～5s之间对测试片施加平稳、可重复的负载力，偏差不应超过规定负载力的±1%； 5 水槽或热空气箱； 6 计时器。 B.0.3 常温下环向拉伸应力测定前，试样应按表B.0.3的要求进行状态调节。 表B.0.3 试样状态调节要求 管材壁厚P(mm) 状态调节温度(℃) 状态调节时间(min) e≤8 80±2 60±1 8＜e≤16 80±2 120±2 e＞16 80±2 240±5 B.O.4 常温下环向拉伸应力测定应按下列步骤进行： 1 状态调节后应测量试样的尺寸； 2 根据表B.0.4中所规定材料应力，负载力应按下式计算： F=σ×A (B.0.4) 式中：A——试样窄边初始平均面积(mm2)； F——负载力(N)； σ——材料应力(N/mm2)。 3 应采用夹具将试样夹紧，放入温度为80℃±2℃的水槽或热空气箱中； 4 应逐步、平稳地在试样上施加负荷，不得有振动，并在1s～5s内达到所要求的负载力； 5 达到测试负载力时应立即开始计时； 6 达到165h或试样发生失效时应停止试验。 表B.0.4 测试参数 管材材料 测试参数 温度 (℃) 材料应力(N/mm2) 测试时间(h) PE80 80±2 4.5 ≥165 PE100 80±2 5.4 ≥165 B.0.5 测试时间达到165h，试样未破坏应判为合格。 B.0.6 若试样被破坏，应确定是韧性破坏或脆性破坏。当试样在165h前发生韧性破坏，应按照现行国家标准《燃气用埋地聚乙烯(PE)管道系统 第1部分：管材》GB 15558.1—2003第7章的规定选择较低的测试应力，再进行测试。 B.0.7 常温下环向拉伸应力测定报告应包括下列内容： 1 参考文档和测试方法； 2 完整的试样信息； 3 材料类型； 4 管材的公称尺寸和生产时间； 5 取样时间； 6 试样压平前的温度和加热时间； 7 试样的实际测量长度(表B.0.1-3中定义的长度F、宽度D和厚度P)； 8 应用的应力； 9 计算测试所用的负载力和精确度； 10 试样的温度和时间条件； 11 测量环境； 12 测试时间； 13 如发生断裂应注明断裂类型； 14 任何会影响测试结果的因素； 15 测试日期。 附录C 现场折叠内衬法施工工艺评定方法 C.0.1 现场折叠内衬法的施工工艺评定应满足下列要求： 1 施工工艺评定的条件与环境应真实模拟现场施工时的最不利情况； 2 进行施工工艺评定的试件应由施工单位制备并送检； 3 试件制备的全过程应由建设单位、设计单位和监理单位参加并确认； 4 施工工艺评定的试件应由取得国家认证的检验单位进行； 5 施工工艺评定应仅对实际采用的工艺管材材质有效； 6 施工工艺评定的有效期为1年。 C.0.2 现场折叠内衬法的施工工艺评定的试件制备应符合下列要求： 1 管材的尺寸分组应符合表C.0.2的要求。 表C.0.2 管材的尺寸分组 尺寸分组 管材公称外径dn(mm) 最小有效长度(m) 第一组 dn＜250 6 第二组 dn≥250 8 注：每尺寸组选取任一规格进行试验，在最小有效长度内应包含2个均匀分布的热熔对接焊1：3。 2 管材的标准尺寸比应为SDR26。 3 制备试件的环境温度应为5℃。当制备温度高于5℃时，评定结果应只适用于高于制备温度，且低于40℃环境温度下的施工。 4 制备过程应严格按本规程第6.4节的规定进行。 5 复原应在与试验管外径相适应的钢管内进行。 C.0.3 管道复原后的检验项目应符合下列要求： 1 应按现行国家标准《燃气用埋地聚乙烯(PE)管道系统 第1部分：管材》GB 15558.1的规定进行外观检查； 2 应按现行国家标准《燃气用埋地聚乙烯(PE)管道系统 第1部分：管材》GB 15558.1-2003中第7章的规定进行下列力学性能检验： 1) 应截取含有1个热熔焊口的管段进行静液压试验； 2) 应截取含有另1个热熔焊口的管段进行耐快速裂纹扩展试验； 3) 应截取试样进行耐慢速裂纹增长试验； 4) 应沿管道轴向和径向分别取两组试样进行断裂伸长率试验，取样点应在折叠弯曲半径最小处(图C.0.3)。 C.0.4 现场折叠内衬法的施工工艺评定的标准应满足下列要求： 1 管材折叠后的断裂伸长率的试验值不应小于350%，且与管材出厂的断裂伸长率的差值不应超过±20%； 2 静液压强度、耐快速裂纹扩展和耐慢速裂纹增长性能试验结果均应符合现行国家标准《燃气用埋地聚乙烯(PE)管道系统 第1部分：管材》GB 15558.1的规定。 C.0.5 现场折叠内衬法的施工工艺评定报告应完整、准确地反映工艺评定的过程及结果，并应包括下列内容： 1 管材，焊接机具及焊接参数、压制设备型号、压制操作参数、环境温度、复原环境及参数等试件制备的记录； 2 封样及送检情况说明； 3 取得国家认证的检验单位的检验报告。 附录D 翻转内衬法施工工艺评定方法（略） （温馨提示：受字数限制，本规范有删减，如需完整版规范，请联系小编xunteng1） 1、添加“xunteng1”为好友，邀请您加入; 2、欢迎推荐身边的燃气人入群，谢绝微商！ 版权声明：“讯腾博燃资讯”所推送文章，除非确实无法确认，我们都会注明作者和来源。部分文章推送时未能与原作者取得联系，若涉及版权问题，烦请原作者联系我们，谢谢！^_^
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