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一、胶料硬度调整方法 1. 用填料量调整 以胶料中填料增减来调整硬度。高硬度的胶料其含胶率相对地低，高填料的未硫化胶不但胶料的自粘性差，操作困难且硫化胶的滞后性大，不能满足使用要求。 2. 用硫磺量调整 根据胶料中硫磺的多少调整硬度。胶料的硬度随着硫磺含量的增加而提高，此法在生产中易于掌握，含胶量较稳定，胶料的粘性好，便于操作，成品又能具有适宜的弹性。其缺点是耐热性差。 3. 用增塑剂量调整 在低于60度（邵尔A）硬度的胶料中，由于硫磺含量已属很低，要求具有更低的硬度则上述两种方法已不起作用，则可采用增减胶料中增塑剂的用量来获得所需要的低硬度。 各种橡胶的基本硬度 NR、低温SBR、CIIR 40 充油（25phr） SBR 31 高温SBR 37 充油（37.5phr）SBR 26 IIR 35 NBR、CR、CSM 44 丙烯腈含量40%以上的NBR 46 在上述基础胶料中，每增加1份填充剂或软化剂，其硬度值的变化如下： FEF、HAF、EPC +0.5 ISAF +2.5 SAF、气相法白碳黑 +2.5 SRF +0.33 含水二氧化硅类 +0.4 热裂法碳黑或硬质陶土 +0.25 碳酸钙 +0.167 表面处理的碳酸钙 +0.142 矿质橡胶 -0.2 脂类增塑剂 -0.67 脂肪族油或环烷油 -0.5 芳烃油 -0.588 估算硬度 = 橡胶基础硬度 + 填料（或软化剂）用量 × 硬度变化值 二、胶料的粘性影响因素 个人总结的一些粘性影响因素，供参考！ 一、原材料： 二、配方：? 三、炼胶工艺： 四、压延压出过程： 五、贮存条件 : 粘性影响因素 一、原材料：（硫磺、硬脂酸、防老剂等、粘合体系、增粘剂KORSIN＞SP1068＞Escorez1102＞C5、NR＞SR） 二、配方： 临近的部件配方尽量使用相同的树脂 与碳黑相比增加无机填料可能增加粘性 增加硬脂酸含量可能会降低粘性 增粘树脂、不融性硫磺等的使用 三、炼胶工艺： 确保所有原料的分散应尽可能地均匀（如加压、正确的排胶温度等）。尤其增粘树脂的加入时间的控制，使软化的增粘剂得以均匀分散，否则，只相当于胶料中的填料而无法表现其粘性。 门尼 温度 焦烧时间 四、压延压出过程： 温度(稳定、包括冷却水、速度、强制冷却装置使高温段减少但不能骤冷，薄半成品相对要冷快些也要避免水膜、卷取温度要低；在不影响效率、麻面等的情况下，温度（包括卷取）越低越好) 避免挤出机不满，即引入空气。 回丝胶的使用量（适当比例，过多或过少都会影响质量和粘性）。当回丝胶接近焦烧时会显著增加气泡和不粘。 压延各辊温的设置 才刀切口 部件污染（包括流道、口型板、预口型、辊道等）、接头部位质量较差、接头接不牢、滚压不均或不实等情况存在，则亦会影响到部件之间的粘性 胶浆浓度 补充加工（降低门尼、分散均匀） 部件有水、油、气泡 冷却水质 湿度 空气盐份 疲劳粘性 摩擦 五、贮存条件 : 包括母胶、半成品停放时间，胶料和半成品的材料应阴凉贮存、防潮防尘 |
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