|
作者简介：土木工程学博士、哈工大特聘教授、亚洲混凝土协会工业化建筑体系委员会主席、我国大专学院混凝土及建筑制品专业缔造者之一；中国大陆、香港地区、新加坡、美国住宅建筑及新型墙体材料、建筑工业化践行者。 随着政府主管部门大力提倡建筑工业化或装配式建筑，各地纷纷考虑建设混凝土预制厂，有的地方动用数千万乃至上亿元，购买自动化生产线，以此来取得当地政府的赞许，博得投标某些项目的有利条件。 不是所有地区建设预制厂都值得支持，不是预制厂规模越大越好，自动化程度越高越好。必须根据本地条件，事先做好可行性研究，确定产品品种、产量、生产方式和自动化程度。这里简单介绍建厂可行性研究方法。 1 确定产品方案 产品方案是指本厂生产的产品品种、规格、数量，这是确定生产工艺和投资的主要依据，必须取决于本地和供应范围内的实际需要。 首先要做的是，从本地政府主管部门了解到近五年的建设规模，住宅、公共建筑或工业建筑的平方米数。一般每平米住宅和公共建筑的部品需要约为0.4~0.5m3, 假如每年建设规模为100万平米，则全部部品的总量为40万~50万m3，但是，必须考虑到三个%：⑴装配式示范建筑的%，一般地方上开始不要过于追求示范性装配式建筑的高比例，比较稳妥是从30%开始，逐年提升到40%~50%；⑵预制率，也就是预制构件占全部部品的%。不要盲目地跟从主管部门对预制率的要求，应从设计部门了解到标准设计中的预制率；⑶目标达到率，主管部门和企业都要预计到上述目标逐年达到的比例，一般每年提升30%比较可靠。 这样计算下来，每年建设100万平米的地区，开始建设的预制厂规模也就是2万m3左右，这个数字可在本地装配式成功发展后逐年提高到3万~5万m3。 产品品种和数量统称为产品目录，即产品方案，必须根据当地和供应半径地区的设计需要。预制行业并非一定是设计行业的追随者，某些条件下，预制行业可以引导装配式的发展。笔者曾在2014年第7期的《建筑技术》发表“我国住宅工业化的发展路径”文（此文被评为第七届《建筑技术》优秀论文），提到最易于生产的预制部品是隔墙板、楼梯和楼板，这三种部品可以达到全部部品的35%~45%，一般地方开始时宜于从这几种部品开始。 2 厂址选择和总平面布置 在产品目录和工厂组成确定之后，即可以估算出厂区面积。切记，选择厂区位置必须考虑到原材料运入的成本和产品运出的费用。假如建厂地点偏远，即使土地价格低廉，道路的建设和长期运输的支出也会提高产品成本。 总平面布置要考虑到工艺流程的合理性，从原材料存储到成品堆放和运出，避免倒流水。各车间之间距离要满足防火、卫生和通风的要求。如果厂区附近没有固定劳动力资源的话，必须辟出生活区，包括工人宿舍、食堂和活动区。现在流行一种模式，就是劳动力外包，由专业的“包工头”组织劳动力，他们属下的工人流动性很强，大都未经过系统培训就上岗，队伍的责任心差，对质量没有要求，单纯为完成任务拿钱，这不是工业化预制厂应该有的工人队伍。 只要条件许可，预制厂应有自己的“工匠”队伍，从建设阶段开始有意识地培养。这些工人眼看自己在一片荒芜的土地上建起的厂房，日后转为生产工人，必然有归属感，对技术用心学习，成长为工厂的主人。 3 确定工厂组成 一个预制厂不一定是大而全，包揽生产所有建筑部品和各个配件。产品的钢筋可以从已有的预制钢筋厂购得，预拌混凝土可以从已有搅拌站运来，模具可以委托他人加工。在今天供给侧如此健全的条件下，要求自己全部加工，虽然看来是“肥水不外流”，实际上是增大了投资，延长了建厂时间，提高了产品成本。 几个组成车间内，最重要的是成型车间，它是核心。其他钢筋车间、搅拌站、机修，可以自备，也可以外购。有些产品必须在室内生产，有些可以在露天生产，以此决定工厂组成。 另有一点重要的是，不要追求在一个厂内生产所有部品，追求全能化，应该考虑专业化的生产。比如有的厂专门生产标准构件，另外的厂生产非标构件。现在常常是一个厂完成项目的所有部品，这实际上是工业化初期的思想。试问。要像造汽车一样的造房子，有没有汽车厂可以包揽生产玻璃、轮胎和发动机所有部件？有没有汽车厂从小轿车到大货车一概供应的？ 4 计算建厂投资 有了总平面和工厂组成，就可以做建厂的投资预算。一般可以单计入厂房和设备的一次性投入，不必考虑土地的购入费用（当然开发费用是要考虑的）。在做装配式预制构件的初期，不必要求厂房多么精致，多么宏伟，只要能够生产出产品即可。如果当地装配式发展顺利的话，将来扩建和改造的机会大把，没必要在初级阶段就投入过多资金，尝试一个不熟悉的技术领域。 根据本人经验，目前建预制厂的投资大约为200元~400元/每m3产量，也就是说，初期产量定为2万m3的话，资金投入约400万~800万元。绝不要一开始就追求机械化、自动化很高的流水线，不但增大投资，掌握技术（包括设计、制造和施工各环节）的过程也很长，在初期企业亏损是必然的，投资越大，风险越大，“小心驶得万年船”，开始时还是保守点好。 5 估计产品成本和盈利 有了产品规格、原材料用量、基建投资和劳动生产率，就可以按产品目录计算每种产品的成本。根据成本和目前市场可接受的售价，可以估计出产品的经营盈利或亏损，从而得到企业全年的盈亏。 根据本人经验，做可行性研究时，十有八九的结论是企业可以盈利，但实际上情况相反，亏损的几率非常高。这是因为各地的设计还没有定型，标准化程度不高，甚至项目签了合同，生产过程中会改图纸，报废模具、报废成品的可能性很大，处于“找饭吃”的预制厂没有能力追究业主或设计院的责任，“所有问题都自己扛”，结果弄了个辛苦又赔钱。 预制部件要想在开始时就和传统施工的价格竞争，这在全世界都是不可能的，有报导介绍，哪里哪里预制成本低于传统施工，那是掩盖了前多少年的亏损历史。不要以为某些产品价位高（比如外墙板）就趋之若鹜，想在这类产品上盈利。外墙板是装配式住宅难度最大的部件，因为它和结构紧密联系，又必须满足建筑物围护结构对热工、防水、防火、美观等诸多要求。制造时还要和阳台、遮阳板、空调支架等配合，构造复杂、安装不易。如果装配式建筑的推广面积不大，外墙板各个地区又不可能标准化，一个住宅也会有多种规格，而同类数量有限的外墙板因模型周转率低而成本极高，不但无法凸显工业化的优越性，也会把预制厂搞得焦头烂额。 目前流行一种观点，就是装配式发展初期政府允诺补贴差价，这是违背市场经济原则的做法，不可能持久的政策。预制厂试制初期，第一、二年亏损是常见的事，或许第三年可以持平。只有坚持下去，才可能“翻身”。当然最好的办法是预制厂和施工总包属于同一实体，预制厂的亏损可在施工环节得到弥补。最不好的办法是预制厂为独立企业，“找饭吃”，产品还要交税，企业负担沉重。 6 组织好评审会 可行性研究报告写成之后，必须组织评审会，由部门领导、企业负责人和专家对可行性认真讨论，听取正反面意见，以决定下步行动。主管部门不要有意引导，不要有倾向，不要听不得不同意见，专家不要当“顺风”专家，看领导的眼色行事，生怕提了不同意见，以后没人找你。参加可行性报告评审人员对结论是有责任的，事先说清楚，不鼓励“给钱听好话，出事无人担”的局面。 7 防止几种倾向 ⑴切勿好高骛远，一开始就搞高难度产品 选择产品应从易到难，循序渐进。上段提到应从隔墙板、楼梯和楼板三种部品开始生产，千万不要拿外墙板当成装配式的切入点。外墙板预制了可以免除了人工砌筑外墙，看来等同于装配式。但难度很大，也是与传统施工差价最大的部品，隔墙板国内外都有标准规格，产品也有生产规范，很容易生产，是地方学习装配式建筑的好起点。不要追求“土法上马”，以低投资换取预制率。不生产则已，要生产必须高质量，以巩固装配式的声誉。 楼梯也容易标准化，只要楼层高度和楼梯间的平面尺寸确定，使用预制楼梯是非常方便的，而预制楼梯比现浇楼梯的优越性非常突出，是装配式的好起点之一。 楼板只要求预制，也不要追求预应力楼板。在许多地区混凝土自然养护的条件很差，预应力楼板必须达到预定强度方可切割和吊起，不是任何地方都可以在室外用长线法生产的。
⑵不要一开始就追求高机械化、自动化 有些地方从技术人员到工人，熟悉预制生产的资源有限，特别是从传统施工方法“转行”过来的，已经习惯于粗放式的作业，习惯于“墙面不平抹灰补”，“隔夜砂浆加水用”，他们如何能驾驭机械化、自动化的流水线？有人出国参观，看到那里流水线效率非常高，回来很想照搬。岂不知人家的工人是开着汽车上班的，在自动生产线上工作多年，对机械部件了如指掌，对故障应付自如。我们的农民工怎么可能和他们相比。
⑶不要“喜新厌旧”，把过去的技术完全推倒 过去建筑业熟悉的新型墙体材料、预拌混凝土、泵送混凝土、工具式模板，是各地多少年来，几代人研究的成果，今天不能因为推行装配化而统统丢弃，把那些生产企业，从业人员，技术积累统统“打入冷宫”，全盘否定而另搞一套。技术发展有个连续性，积累性，为赶时髦而另起炉灶，另搞一套，最终吃亏的是行业本身，是整个从业人员。
⑷不要幻想“救市”，要“自己救自己” 前面说了，不要寄希望于政府补贴，这是靠不住的。中国人习惯于听从长官意志，跟风，一呼百应。有人说了要搞装配化，各地不考虑自身条件，技术储备，经验积累，就怕“落后”，“紧跟形势”，结果背了个包袱，欲上上不去，要下下不来，尴尬局面只好自己承担。我们国家这样的教训太多了，现在中央提出追究领导责任，即使是过往工作中的过失，希望主管部门心存畏惧，严格把关，不要为一时的“政绩”而留下后遗症。决定要建厂，需在建厂过程中培育队伍，健全技术和管理制度，不要建厂时一班人，建成后管生产是另一班人。经验是无数次教训和失败中积累起来的，“不经风雨怎能见彩虹”，自己培养的人才才是“贴心的”，靠得住的。
 本文系作者根据自己经验写成，从构思内容到文章写成时间很短，不少观点是“冒风险”写出的，或许与潮流趋向不合拍，错误多多，尚望同仁指正。如按此文建议投资建厂，无论亏盈，与本文作者无关，特此声明。 |
|
|
