摘要：很多公司在学习5S后，就开始“创新”，发展出6S、7S、8S等。其实，这是没有认清5S的本质。开展5S，就是开展一次改善活动，就得遵循改善的基本原则PDCA/SDCA。第一个S相当于P，第2/3个S相当于D/C，第四个S相当于A，第五个S相当于S（DCA）。所以，如果还有更多的S，那它在逻辑上就没有意义，更别说实际作用。因此，所谓的6S、7S、8S等纯粹是在玩表面的文字游戏而已。 学习丰田生产方式，开展精益生产，言必谈5S，这是一个绕不过的、也不可能绕过的工具。然而，一直以来，对5S的认识存在一些误区，不同人对5S的解读也千差万别。由此，有些公司甚至“创新”地发展出了6S、7S、8S等，搞得大家更加云里雾里，不知所踪。这需要澄清。 前不久，我参加了标杆精益.益友会湖北分会的2016年度最后一场活动，分会的张会长向湖北益友们传授了5S推进课程，十分生动，受益良多。也是在这次课堂上，他的一些观点给了我很大启发，同时结合自身的一些浅薄经验，谈谈自己对5S的一点新认识和新体会。
经典的5S来自于五个日语单词的首字母：seiri, seiton, seiso, seiketsu, shitsuke, 对应的中文分别是整理、整顿、清扫、清洁、素养。欧美一般将其翻译为sort,simply, scan, standardize, sustain，即整理、简化、审视、标准化、维持。两者意思都差不多，不过巧就巧在两者都是以S开头的五个字母（也可能有意为之？）。 整理：强调的是区别要与不要。要与不要需要一个判断标准，判断的一个标准是作业指导书等文件中涉及到的工具、文件、物料、物品等。其他标准如公司特殊的规定要求等。 整顿：可以借用物料管理中的一个词——三定：定置、定容、定量。整顿的好坏也有标准，常用的一个判断标准就是使用频率，比如每日、每周、每月、每季度、每年或报废等，根据使用频率决定该物品离作业区域的距离远近。远可以远到垃圾场、仓库，近可以近到作业台、手边。其他的判断标准还有安全健康要求、客户重点关注点等。 清扫：将整顿后的物品、设备、工具、地面等打扫干净，恢复它们的原状，如设备见本色、地面无脏污。“清洁就是检查”，意味着在清洁的过程中也能够发现异常，对及时解决问题有非常大的帮助。 清洁：将前三步工作进行标准化，需要制定标准的规则，比如工位5S标准图。 素养：员工坚持遵守这些标准化工作，维持一个良好的工作纪律和习惯。
对于改善，改善鼻祖今井正明在《现场改善—低成本管理方法》一书中提出改善指持续不断地改进，在改善的过程中，需要遵循PDCA循环/SDCA循环。 PDCA即计划—执行—检查—处置。“计划”指建立改善的目标，“执行”指依计划推行，“检查”是指确认是否按要求达成，“处置”指新作业程度的实施及标准化。SDCA即标准化—执行—检查—处置。PDCA 表示“改进”，用于提高当前的水准；而SDCA表示“维持”，用于稳定当前的水准。
5S虽然是五个字母，但远不止五个字母的表面意思这么简单。整理—整顿—清扫—清洁—素养，不是简单的词语组合，而是一个有递进关系的有前后顺序的实施推进过程。5S的目的是通过实施一系列现场活动，将现场变得比以前更好的一个过程。 因此，推行5S本质上是开展一项改善活动。作为改善活动，5S推行也必然要遵循改善的基本原则：PDCA循环/SDCA循环。那么在5S的各个步骤中，也有相对应的PDCA/SDCA。
因此，5S不仅仅是五个字母的简单组合的称呼，更是一套解决问题的逻辑思维方法的应用体现。所以，从逻辑上说，5S的称呼已经刚好完整地描述了一个改善循环过程。对这一点，需要有清晰的认识。 当前，社会上存在多种对5S的误解。比如，有些公司在5S的基础上增加了安全Safety，名曰6S。从管理层的角度看，一方面这是用心良苦，希望表达对安全的重视；另一方面是所谓的创新，某种程度的宣传需要。 其实，这种改变，不但从改善逻辑上没有意义，在实际中也难有实际的作用和效果。把Safety强行作为一个新的S或其他多个S，可是因为误认为其余5个S是并列的指标关系（也可能这种“数量+名词”的表达方式容易误导）。 不管怎样，6S、7S、8S等纯粹是在玩表面的文字游戏，完全偏离了本源，不伦不类，正所谓“失之毫厘，差之千里”。 学正宗精益，找标杆精益 关注“标杆精益（benchmark_lean）”微信公众号，订阅更多精益资讯 |
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