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翘曲(warpage)是塑件未按照设计的形状成形，却发生表面的扭曲，塑件翘曲导因于成形塑件的不均匀收缩。假如整个塑件有均匀的收缩率，塑件变形就不会翘曲，而仅仅会缩小尺寸；然而，由于分子链／纤维配向性、模具冷却、塑件设计、模具设计及成形条件等诸多因素的交互影响，要能达到低收缩 或均匀收缩是一件非常复杂的工作。
塑件因收缩不均而产生翘曲，收缩率变化的原因包括：
塑件材料添加填充料与否，会造成收缩的差异，如图9所示。当塑件具有收缩差异，其肉厚方向与流动方向产生不等向收缩，造成的内应力可能使塑件翘曲。由于强化纤维使塑件的热收缩便小和模数变大，所以添加纤维的热塑性塑料可以抑制收缩，它沿着添加纤维的排列方向（通常是流动方向）之收缩比横向之收缩小。同样地，添加粒状填充物的热塑性塑料比无添加物的塑料之收缩率小很多。 另一方面，假如无添加填充材料的塑件具有高度的分子链配向性，则为非等向性之收缩，它在分子链排列方向有比较大的收缩率。液晶聚合物具有紧密规则排列的自我强化结构，其收缩倾向于非等向性。 图9 塑件添加填充料与否，造成不同方向的收缩率差异。 不均匀冷却以及塑件在公模、母模之间肉厚方向的不对称冷却都会导致收缩差异，如图10所示。 材料从模壁到中心层发生不均一的冷却与收缩，结果会在顶出以后造成翘曲。
图10 塑件翘曲，导因于(a)不均匀冷却；和(b)不对称冷却。
塑件之收缩量随着肉厚增加而增加。不均匀肉厚所造成的收缩差异是无添加强化填充材料之热塑性塑料塑件发生翘曲的主要原因。更具体地说，塑件剖面肉厚的变化通常造成冷却速率差异与结晶度差异，结果就造成收缩差异与塑件翘曲，如图11所示。 图11 低冷却速率区域的高度结晶使塑件产生较大的收缩量
不对称的几何形状会导致冷却不均匀和收缩差异，造成塑件翘曲，例如图7-12所示，在平板件的一侧加设一排补强肋即为不对称的几何形状。
图12 塑件带肋一侧冷却较差，导致翘曲。 残留应力也会造成翘曲，加长成形品在模具内的冷却时间可以改善此类翘曲。不均匀的冷却也会造成翘曲。顶出时成形品温度太高，顶针使成形品翘曲。 另外，当热的成形品掉入集料箱也会造成翘曲。 塑件温度分布不均匀会造成塑件翘曲。造型复杂的组件也会造成不均匀的冷却，尤其没设置冷却 系统的模具更是如此。 藉由适当的塑件设计、模具设计、成形条件及选择材料，可以减少或控制收缩与翘曲。以下的设计规则所考虑因素可以协助开发低收缩率与无翘曲的塑件。 (1) 肉厚避免不均匀的肉厚，或是将肉厚变化区的变化长度设计为薄肉厚处肉厚的三倍，如图13所示。 图13 肉厚变化区的设计
塑件具有明显的收缩、凹陷或气孔时，将这些区域变更设计成均匀薄肉厚和肋之组合，以提供均匀的收缩、良好的(强度／重量)比值、及良好的成本效率，如图14之建议。 图14 对于大多数应用而言，薄肉厚和肋之设计优于粗厚件。 (2) 平衡充填 应尽量设计出能够以固定熔胶波前速度产生平衡充填模式的熔胶传送系统。 (3) 保压压力 虽然高保压压力有助于减少收缩，却可能增加塑件的残留应力和射出成形机的锁模力。 更好的设计是使用适当的保压压力和充足的保压时间，并且在浇口凝固后就解除保压压力。而且，采用的保压压力必须能够传送额外塑料，以补偿塑件之体积收缩。 (4) 冷却系统设计冷却系统，使整个塑件和塑件剖面方向都具有均匀且平衡的冷却效应。 (5) 残留应力 增加熔胶温度、模壁温度、充填时间、和模穴厚度，或是缩减保压压力和流动长度等，都有助于降低残留应力与分子链／纤维配向性。 微注塑整理，转载需注明来源，未注来源将视为侵权。 |
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