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精益生产的落地不仅依赖于精益手法和精益工具，更为重要的是把它作为一种思想传承，植入企业发展的DNA中。那么，精益生产在推行过程中，应注意哪些问题，才能使其落地呢？
1、领导层对精益项目的支持与监管
搞精益这行的都很清楚从下到上搞精益会因为缺少资源的支持与缺少方向指引导致失败，但是从上到下搞精益的很多也失败了。
2、打造强有力的精益项目推行室 
第一个方面，对精益改善项目缺乏有效的管理与控制，对项目以及子项目进展的过程与进度掌握不够，缺乏现场了解，更多只参加项目会议或看报告，没有针对改善现场进行评核。 第二个方面，对改善团队的辅导，不是流于纯粹的精益理论教条式灌输，就是无法跟现场结合起来，甚至推进室人员为了项目的进度，大包大揽，直接深入下去负责具体的改善案的执行，使得项目成员的相关能力缺乏锻炼，不利于人才培养。 第三个方面，推行精益项目是个持久战，项目推进室应该有非常具体可执行的规划，让工厂内的精益推进活动保持持久活力。精益推进室的人员要积极主动面对推进过程中推诿，抵制等负面性问题，以积极饱满的热情去感染项目相关参与人员，去团结更多地人员参与到精益项目中来。 第四个方面，推进室以及项目负责人员层级不够或授权不足，无法与高层管理者进行有效的沟通，导致资源配给、项目范围及改善深入度等都受到极大影响。
3、不要过度依赖咨询顾问
许多企业，对推行精益项目有很高的热情，在推行时将一腔热血都寄托在咨询顾问身上。这时的角色定位一定要明确，“内因起决定作用，外因起辅助作用”，顾问是外因，企业的管理层是内因。
4、注重对一线作业人员的培养
企业的舞台不是单单精英的舞台，要想方设法给予企业生产一线作业人员展现自我、实现自我的舞台。要认识到，奋战在第一线的作业人员才是企业价值的创造者。要明白，最熟悉生产现场，最先发现问题的，永远是这些日复一日重复工作的作业员。别把员工不当一回事，不要因为国内企业普遍存在的高离职率而减少对作业员的训练。我们的底层作业员技能水平虽然普遍较低，但是他们其实也是有强烈的学习欲望的，因为他们知道只有提高了自身的技能才能找到更好的工作。这就要求企业要建立起非常系统化的培训机制，持续不断地对员工特别是作业员进行操作技能以及质量、安全、效率、改善等方面的培训。要注意培训课程尽量简化并浅显易懂，要理论与实际相结合。
5、完善组织架构与绩效管理
推行的精益改善项目是否符合企业与组织的目标，是否有完整的组织架构和绩效管理体系支撑精益项目的展开。组织架构的完善是项目有序开展的组织保障，绩效考核是展示项目价值和项目成败的有效衡量。要注意，绩效考核要针对团队而非个人，KPI要符合Smart原则，要采取正确的方式来掌握每时、每班、每日、每月的绩效动态。结合绩效做好激励措施，“没有激励就没有响应”！
6、修炼内功，循序渐进 
企业连最基本的5S/6S都没做好，现场管理混乱；中基层管理人员素质差，管理凭借经验，做事凭感觉；过程质量控制无效，只有处罚……如此企业快速推行精益，肯定会吃败仗。做精益生产推行的企业，首先要求企业自身做好基本的现场管理、具有一定的改善基础和改善能力，然后再进一步走向精益。。对精益生产的导入与推行要有打持久战的打算，急切冒进的推进精益是不切实际的。要循序渐进地让大家了解精益变革对公司及个人带来的好处，减少激进式推进带来的阻力。
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