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随着汽车工业对复杂、曲折的输送管道制作的需求，推动力偏轴挤出吹塑技术的开发，这种技术称为3D吹塑或者三维吹塑成型（也有的国家叫多维挤出吹塑MES）。由于利用三维吹塑在加工过程中产生的废边大为减少，甚至没有废边产生，所以也称为少废料或无废边吹塑。
三维（3D）挤吹中空塑料的比较常用的一种成型方法是，塑料型坯被挤出后，被预吹涨并贴紧在一边模具壁上，挤出头或模具按成型编制的程序进行第二轴或第三轴的转动，当类似肠形的型坯充满膜腔时，另一边模具闭合并抱紧型坯，使之与后续的型坯分离，这是整个型坯被吹胀并贴紧在膜腔的壁上成型。用这种方式生产类似汽车上的空气导管或输油管，不但飞边少，而且制品上无合模线并且可顺序挤出，使很多复杂形状的制件很容易地用三维吹塑成型法来加工成型。 第二种成型方法主要是采用了可以顺序开合模，负压成型工艺。它是将模具的上下端做成可以单独开合模的滑动块，生产时先合模，管状型坯受到负压空气的吸引在模具内部沿着内腔的曲线移动，型坯到位后，模具上下的滑块闭合并且吹塑成型；这种成型方法比较适合管道外形比较规则制品成型。 第三种成型方法主要是采用机器人或者机械手夹持塑料型坯并且附在模具中，吹气使之成型，也可以实现三维吹塑成型。 诺用常规的吹塑生产工艺生产弯曲类管件，由于型坯的平折宽度远远大于制品的投影宽度，因此会产生大量的废边（有些高度50%以上），且夹坯缝较长，不仅影响外观，而且影响制品的强度。 由于三维吹塑的特殊工艺性，与常规有废边的吹塑工艺相比，其具有以下优点。 1.由合模力的选择公式，合模力P合模=1.2P，P=qs,则可以知道三维吹塑的投影面积远小于常规吹塑的平折宽度，其中P为涨模力，q为吹气压力，s为合模面上投影面积，故合模力远小于常规吹塑工艺所需的合模力。 2.切除边料的工作量大大减少。 3.不必对成型物品的外径重新修整。 4.成型物品的品质有所提高，因为壁厚分配设计，不较少合模强度。 5.由于边角料的减少，挤出时间较少，使热敏性材料的降解概率减少。 6.由于废边大量减少，可以采用更小的挤出机生产。
由于三维吹塑具有以上特点，使得这类方法成为制造汽车弯曲长导管和管道的理想技术。采用三维吹塑可制成的零部件包括；增压柴油机的导气管、特种冷却介质导管、燃料补充管。在一些发达国家，三维吹塑成型技术已经在某些应用领域内代替了其他技术制成了注油管、无缝门把手等零部件。此外三维吹塑成型技术在越野车辆零部件、家具（椅子靠背和椅子腿）、大型水管装置等领域内也具有潜在应用价值；三维吹塑成型技术具有非常诱人的发展前景。
三维吹塑成型技术适合用于制造复杂的塑料管道零件，制成的零件不会有易导致破坏的分型线，且无飞边，还可以提高中空吹塑部件的壁厚均匀性。三维吹塑成型技术可促进零件的整合，无需装配零件，从而降低成本。目前该技术正在沿着制作具有顺序结构和夹层结构的产品质量、生产成本和生产效率，该成型技术将在我国有较大的应用和发展空间。 |
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