格瑞斯小镇A区2#、4#楼
质量通病防治措施
天元建设集团
制定消除质量通病的计划如下：
1、做好原材料、构配件和工序质量的报验工作，在采用新材料时，除应有产品合格证、有效的新材料鉴定证书外，还应进行必要的检测。化工石油监理
2、记录、收集和整理通病防治的方案、施工措施、技术交底和隐蔽工程验收等相关资料。
3、对消除质量通病的分项在施工前进行详细的技术交底，对施工中容易出错的项目让技术人员现场示范，坚持样板引路、样板先行的原则，实行自检、专检、交接检三检制度，严把质量关，选用优质建材产品，优先使用先进的施工工艺，制订严格的奖罚制度，对不符合规范及设计的项目坚决返工。
质量通病防治措施领导小组
组长：王文征、肖仁波
副组长：段丛林、王民生
组员：赵鹏、巴成鑫、刘振龙、张鹏、杜伟
第四章质量通病防治措施
一、大体积混凝土施工质量通病防治的技术措施
加强砼内外温度的测试是保证大体积砼施工质量的重要手段。根据温度变化情况及时采取必要的技术保温、降温措施。对大体积砼测温采用温度计进行测温。在砼浇筑将预先埋在
大体积测温点平面布置图
二、土方开挖
土方开挖由甲方分包。
三、土方回填
1、未按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都应测定振实后的干土质量密度，符合要求后才能铺摊上层土。
2、回填土下沉：虚铺土超过规定厚度或夯实遍数不够，甚至漏夯，基底有杂物、落土清理不彻底等原因，造成回填土下沉，为此，在施工中应严格执行规范的有关规定并严格检查，发现问题及时纠正。
3、填方应按设计要求预留降量，根据、填方高度、填料种类、密实要求和地基情况等预留沉降量，约为填方高度的3％。
四、模板工程
（一柱模板：
木模支设不牢固，模板没有支撑在坚硬的地面上，梁底模板未起拱，固定梁而未定牢，木模在砼浇灌后吸水膨胀，事先未留有空隙。
3、预防措施：
（1）支梁模板时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处，要按尺寸进行配制，同时应考虑浇筑后不致嵌入柱内。
（2）梁底支撑应能保证在砼重量和施工荷载作用下不产生变形。
（三）板模板：
1、现象：板中间下沉，板底砼面不平，板边模嵌入梁、墙内不易拆除。
2、原因分析：板支撑过少，造成挠度过大，模板面不平整、翘曲，砼接触面平整度超过允许偏差，将模板钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁内，浇筑砼后，板模板吸水膨胀，造成边缘一块模板嵌牢在砼内。
3、预防措施：
（1）模板厚度一致，有足够的强度和刚度，支撑有足够的强度。
（2）支撑材料应有足够的强度，前后左右相互搭接。
（3）模板与梁模搭接处，板模应拼铺到梁侧模外口平齐，避免模板嵌入梁砼内，以便于拆除。
（4）模板应按规定起拱，板的长边方向严禁起拱。
（四）标高偏差：
1、现象：
测量楼层标高时，发现混凝土结构层标高与施工图设计标高有偏差。
2、原因分析：
（1）每层楼无标高控制点，竖向模板根部未做平。
（2）模板顶部无标高标记，或不按标记施工。
（3）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。
（五）接缝不严：
1、现象：
由于模板间接缝不严有空隙，造成混凝土浇捣时漏浆，表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。
2、原因分析：
（1）木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。
（2）木模板含水过大，制作粗糙，拼缝不严。
（3）浇捣混凝土时，木模板不提前浇水湿润，使其胀开。
（4）模板变形不及时修整。
（5）模板接缝措施不当。
（6）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。
3、预防措施：
（1）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。施工时拼缝处粘贴双面胶带，以防漏浆。
（2）木模板安装周期不宜过长，浇捣混凝土时，木模板要提前浇水湿润。
（3）模板变形特别是边框，要及时修整平直。模板拼缝处粘贴双面胶带，以防漏浆。
（4）柱、墙模板底部缝隙要控制好，不能用油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵漏。缝隙应提前用1：2水泥砂浆封堵。
（5）梁、柱交接部位支撑要牢固，拼缝严密，发生错位要校正好，不准加塞小木条。
（六）脱模剂使用不符合要求：
1、现象：
拆模后模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。
2、原因分析：
（1）拆模后不清除混凝土残浆即涂脱模剂。
（2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。
（3）使用废机油作脱模剂，污染钢筋、混凝土，影响混凝土表面装饰质量。
3、预防措施：
（1）拆模后，必须清除模板上遗留混凝土残浆，而后再刷脱模剂。
（2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为既便于脱模又便于混凝土表面装饰。
（3）脱模剂涂刷要均匀，一般以2度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。
（七）大模板
1.2MPa方可拆模板，清理大模板和涂刷隔离剂必须认真，要有专人检查验收，不合格的要重新涂刷。
（3）墙体垂直偏差
支模时要反复用线坠吊靠完毕经校正后如遇较大的冲撞，应重新校正，变形严重的大模板不得继续使用。
（4）墙面凸凹不平
加强模板的维修，每月应对模板检修一次，板面有缺陷时，应随时进行修理，不得用大锤或振捣器猛振大模板、撬棍击打大模板等。
（5）墙体厚度不一致
加工专用钢筋固定撑具，撑具内的短钢筋直接顶在大模板的竖向纵肋上。
五、钢筋工程
1、现象：
墙、柱混凝土主筋保护层过厚或过薄，甚至出漏筋现象，墙板内外排钢筋间距过小甚至成一排钢筋。
2、原因分析：
（1）混凝土保护层垫块漏放或少放。
（2）混凝土保护层垫块厚度不符规范规定要求。
（3）墙板内外排钢筋间缺定距措施（缺或少放撑筋）。
（4）墙、柱钢筋缺少限位措施。
（5）混凝土浇筑时被振动器棒、料斗碰歪撞斜，没有及时纠正。
3、预防措施：
（1）混凝土保护层垫块按规定放置，一般间距每隔1m放置1块。
（2）混凝土保护层垫块厚度按规范执行。
（3）墙板内外排钢筋间应按设计图纸要求放置撑筋。
（4）柱子钢筋外伸部分加一道临时箍筋，墙筋在模板上口外加一道水平定位钢筋，加以限位。
（5）混凝土浇筑时，振动棒或下料斗尽可能避免碰撞钢筋，发现撞斜，及时进行校正。
（五）骨架歪斜：
1、现象：
钢筋骨架绑完或堆放一段时间后产生歪斜、扭曲现象。
2、原因分析：
（1）绑扎不牢，绑扎点太稀。
（2）梁中纵向构造钢筋或拉筋太少，或柱中纵向构造钢筋及附加箍太少。
（3）骨架被碰撞变形。
3、预防措施：
（1）加强钢筋骨架成型后产品的保护。
（2）严格按设计规定要求设置附加构造钢筋和箍筋，以改善钢筋骨架的牢靠程度。
（3）按规范要求进行绑扎。
六、砼工程
（一）轴线偏位：
1、现象：
拆模后，发现混凝土柱、墙实际位置与建筑物轴线偏移。
2、原因分析：
（1）轴线放线错误。
（2）墙、柱模板根部和顶部无限位措施，发生偏位后不及时纠正，造成累积误差。
（3）支模时，不拉水平、竖向通线，且无竖向总垂直度控制措施。
（4）模板刚度差，水平拉杆不设或间距过大。
（5）混凝土浇捣时，不均匀对称下料，或一次浇捣高度过高挤偏模板。
（6）螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成偏位。
3、预防措施：
（1）模板轴线放线后，要有专人进行技术复核，无误后才能支模。
（2）墙、柱模板根部和顶部必须设限位措施，如采用预埋钢件限位，以保证底部和顶位置准确。
（3）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。
（4）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度和稳定性。
（5）混凝土浇捣前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。
（6）混凝土浇捣时，要均匀、对称下料，浇灌高度要控制在施工规范允许范围内。
（二）蜂窝麻面：
1、现象：
混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，或石子之间出现空隙，形成蜂窝状孔洞，但无钢筋外露。
2、原因分析：
（1）配合比计量不准或无计量，砂石级配不好。
（2）混凝土搅拌时间不足，搅拌不均匀。
（3）模板表面垃圾清理不干净，拆模时混凝土表面被粘损。
（4）模板接缝拼装不严密，造成混凝土浇筑时缝隙漏浆。
（5）混凝土振捣不密实，气泡未排出，或漏浆。
（6）一次浇捣混凝土过厚，分层不清。
（7）自由倾落高度超过2m，要采用溜槽、溜管、串筒下料，防止混凝土离析。
（8）钢筋稠密区域要选择合理粗骨料。
（三）露筋：
1、现象：柱、梁、墙、板拆模后，发现混凝土表面有钢筋露出。
2、原因分析：
（1）钢筋保护层垫块过少甚至漏放，造成钢筋紧贴模板。
（2）钢筋混凝土结构断面较小，钢筋较密，石子粒径较大，卡在钢筋上。
（3）模板拼缝不严密，造成缝隙处严重漏浆。
（4）混凝土振捣时振动棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。
3、预防措施：
（1）浇捣混凝土时，应检查钢筋位置，采取限位措施，防止钢筋偏位。
（2）检查保护层的垫块厚度、数量、位置是否准确，发现问题应及时修整。
（3）钢筋稠密区域，应选择适当粒径的石子，石子最大颗粒粒径不得超过结构截面最小尺寸的1／4，且不得超过钢筋间最小净距的3／4。
（4）混凝土振捣时，严禁振动棒撞击钢筋，在墙体钢筋稠密区域内可用细振动棒振捣，下面有人用锤子敲击模板，以确定是否浇满。
（5）模板缝隙处要采取填嵌措施，防止漏浆。
（6）混凝土振捣时不得踩钢筋如有钢筋被踩弯或松扣者，应及时调整，补扣绑好。
（四）孔洞：
1、现象：
混凝土结构内的空腔，局部没有混凝土，其深度超过保护层厚度，缺陷处往往有钢筋外露。
2、原因分析：
（1）同“蜂窝”、“露筋”等原因。
（2）在钢筋稠密区域或预留洞口和预埋件处，混凝土浇筑不畅通。
（3）洞口模板无排气孔。
3、预防措施：
（1）钢筋稠密区域，可采用细石混凝土浇筑，如机械振捣有困难，可采用人工振捣配合。
（2）预留洞口处应在两侧同时下料，并采取侧部开口浇灌措施，振捣好后，再封模板。
（3）控制好下料，混凝土自由倾落高度超过2m时，用串筒、溜槽等下料，保证混凝土不离析。
（4）采取正确的振捣方法，振捣跟着下料走，操作时采取快插慢拔，防止漏振。
（五）“烂根”：
1、现象：
拆模后，发现柱、墙根部混凝土有一段缺浆，有空隙，或形成蜂窝状孔洞等现象，且有一定的延伸长度。
2、原因分析：
模板根部缝隙不严、漏浆
浇筑前未用同混凝土配合比的砂浆坐浆。
水灰比过大，混凝土和易性差，使石子沉底。
一处下料太多，振捣不实。
3、预防措施：
（1）模板根部缝隙要采取堵嵌措施，防止浇捣漏浆。
（2）浇筑时，先下同混凝土配合比砂浆接浆。
（3）严格控制混凝土水灰比，选择合适配合比。
（4）控制一次下料厚度，防止混凝土离析。
（5）采取正确振捣方法，振动棒插点应均匀排列，采用行列式或交错式顺序移动，快插慢拔，循序振捣，以免漏振。
（六）缺棱掉角：
1、现象：
在梁柱、墙和洞口发现混凝土局部掉落，如不规整，棱角有缺陷等现象。
2、原因分析：
（1）模板垃圾未清，拆模时造成混凝土棱角缺损。
（2）拆模过早，造成混凝土角随模板拆除破损。
（3）拆模时操作过猛，碰坏混凝土边角。
3、预防措施：
（1）模板垃圾清理干净，不得粘有残浆杂物。
（2）控制拆模砼强度（墙模板、柱侧模板拆模时，混凝土强度应大于1.2Mpa）。
（3）小心拆模，以免拆模碰坏混凝土棱角。
（七）洞口变形：
1、现象：
拆模发现洞口形状不规整，歪斜，几何形状与设计图纸要求形状不相符。
2、原因分析：
（1）模内顶撑间距过大，断面太小，固定不牢。
（2）模内无斜撑，刚度不足，不能确保模框方正。
（3）混凝土浇捣时不对称下料，振捣时将模板挤偏。
（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。
3、预防措施：
（1）模板内支撑断面、间距应通过计算确定。
（2）模板安装固定根据施工方案要求进行。
（3）混凝土浇捣时，要对称下料、振捣，并注意振动棒不能碰撞模板。
(八）缝隙夹渣：
1、现象：
施工缝处混凝土结合不好，且有缝隙或夹有垃圾杂物，造成混凝土整体性差。
2、原因分析：
（1）浇筑混凝土前，没有认真处理施工缝表面，如清除浮石、垃圾，浇水湿润以及用同配合比混凝土砂浆接浆。
（2）混凝土浇筑过程中，施工停歇时间混有杂物积存在混凝土表面，浇筑时未认真检查清理。
3、预防措施：
（1）在已硬化混凝土表面上继续浇捣混凝土前，应清除表面残浆、浮石、垃圾、杂物，充分浇水湿润，用同配合比混凝土砂浆接浆。
（2）混凝土浇筑停歇时，在继续浇筑前，先认真检查，清除垃圾杂物，以防施工缝处造成缝隙夹渣。
(九)、裂缝：
1、现象：
拆模后，结构混凝土由于受温差，荷载，沉陷，养护等原因影响，表面出现裂缝，按其方向和形状可分为：水平裂缝、垂直裂缝、纵向裂缝，横向裂缝以及呈放射状裂缝，特别在混凝土结构上要防止深进裂缝和贯穿裂缝，以确保结构安全。
2、原因分析：
（1）水灰比过大，表面产生气泡、龟裂。
（2）水泥用量过大，易引起收缩裂缝。
（3）拆模过早，易引起表面拉裂。
（4）混凝土表面抹压不实，易引起龟裂。
（5）混凝土保护层厚度太薄，顺筋而裂。
（6）养护不当。
3、技术防治措施：
（1）混凝土应采用减水率高分散性能好、对混凝土收缩较小的外加剂，其减水率不应低于8%。
（2）严格控制现浇板的厚度和现浇板中钢筋保护层的厚度。阳台、雨篷等悬挑现浇板的负弯矩钢筋下面，应设置间距不大于300mm的钢筋保护层垫块，在浇筑混凝土时保证钢筋不位移。
（3）在剪力区一般不宜设置接线盒，如设置应征求设计同意并应有设计加固措施
（4）现浇板中线管必须布置在钢筋网片之上（双层双向配筋时，布置在下层钢筋之上），
线管应设置在板中，并有可靠的支撑固定措施。交叉布线处应采用线盒，线管的直径应小于1/3楼板厚度，线管密集处或管径大于1/3楼板厚度的沿预埋管线方向应增设Φ6@150、宽度不小于450mm的钢筋网带
（5）现浇板浇筑时，在混凝土初凝前应进行二次振捣，在混凝土终凝前进行二次抹压。
（6）现浇板浇筑后应在12小时内覆盖和浇水养护，养护时间不得小于14天。
（7）现浇板养护期间，当混凝土强度小于1.2MP时，不得进行后续施工。当混凝土强度小于10MP时，不得在现浇板上吊运堆放重物。吊运、堆放重物时应减轻对现浇板的冲击影响。
（8）支撑模板的选用必须经过计算，除满足强度要求外，还必须有足够的刚度和稳定性，边支撑立杆与墙间距不得大于300mm，中间不宜大于800mm。根据工期要求，配备足够数量的模板，保证按规范要求拆模。
七、填充墙砌体工程
主要技术技术措施：
(1）页岩多孔砖、加砌块的型号、强度等级必须符合设计要求，并应按国家标准进行检验和验收。
（2）多孔砖和加气块在运输、装卸过程中，严禁倾倒和抛掷。经验收的砖，应分类放置整齐，堆放高度不宜超过2M。
（3）在常温状态下，多孔砖、加砌块应提前1-2天浇水湿润。砌筑时砖的含水率宜控制在10%-15%。
（4）页岩多孔砖和加气块墙体应严格控制砌筑砂浆和易性，对竖向灰缝宜采用打顶头灰或加浆填满，砂浆稠度宜控制在60-80mm。施工质量等级为B级。
（5）多孔砖砌体应上下错缝，内外搭接，采用一顺一丁形式。上下皮搭接一般为115mm，个别部分亦不的小于53mm，砖柱不得采用包心砌法。
（6）多孔砖砌体砌筑时空洞应垂直于受压面。多空砖不应砍砖，必要时可现场切割或使用少量实心页岩配砖。砖柱和宽度小于1M的窗间墙，应选用整砖砌筑。
（7）填充墙砌至接近梁底时、板底时，应留有一定的空隙，填充墙砌筑完并间隔15d以后，方可将其补砌挤紧。
(一)、砂浆强度不稳定
1、原因分析：
（1）影响砂浆强度的主要原因是计量不准，对砂浆配合比工地使用体积比，以采用手推车为计量单位，由于砂子含水率的变化和运料途中损失，使砂浆用砂量低于规定的10～20％。
（2）水泥混合砂浆中，塑化材料比如石灰膏的掺量，对砂浆强度十分敏感，塑化材料如超过规定用量的一倍，砂浆强度降低40％，但施工时为了砂浆和易性好，塑化材料用量常常超过规定用量降低了强度。塑化材料的材质不佳，如石灰膏中含有较多的灰渣或运到现场保管不当，发生结硬，使砂浆中含有较弱颗粒，降低了强度。
（3）砂浆搅拌不均匀，机械搅拌和加料顺序颠倒，塑化材料未散开，水泥分布不均匀，影响砂浆的匀质性及和易性。
预防及施工措施：
1、派专人严格按照砂浆配合比进行计量。
2、严格控制塑化材料的使用。石灰膏运到现场后存入库房专门保管避免结硬。
3、严格控制加料顺序，采用机械搅拌时适当增加搅拌时间。使塑化材料砂和水泥搅拌均匀。
（二）组砌方法不正确。
现场砌体组砌方法混乱，出现直缝和“二层皮”,水电专业事后在墙体上剔槽、预留洞，降低了强度和整体性。
1、原因分析：因墙体要抹灰，操作人员容易忽视组砌形式，因此出现了多层砖的直缝和“二层皮”的现象。水电专业忘记在墙体上留槽或预留洞，事后剔槽、预留洞。
2、预防及施工措施：
（1）班组每砌一道墙时，必须按交底先摆砖撂底打好底由工长或质检员检查合格后方可正式砌筑。多孔砖砌体应上下错缝，内外搭接，采用一顺一丁形式，上下搭接不少于115㎜，个别部位不得小于53㎜，砖柱不得采用包心砌法。多孔砖砌体砌筑时孔洞应垂直于受压面，多孔砖不应砍砖，必要时可现场切割或使用少量实心页岩配砖。砖柱和宽度小于1m的窗间墙，应选用整砖砌筑。（2）施工中水电专业应配合土建施工，准确预留槽洞位置，墙体中的竖向暗管应预埋，无法预埋需留槽时，墙体施工时预留槽的深度及宽度不应大于95×95㎜，管道安装完后，应采用强度等级C1的细石砼或强度等级为M10的水泥砂浆填塞，当槽的平面尺寸大于95×95㎜时，应对墙身削弱部分补强并将槽两侧的墙体内预留钢筋相互拉结。
（三水平灰缝砂浆不饱满：
）
1、现象:推拉或启闭门窗或遇到大风天气，窗框晃动。
2、原因分析：
（1）型材选材不当，端面小，强度不够。塑刚窗质量不合格。
（2）塑钢窗的内衬钢配置不符合标准，钢材壁薄、强度差，内衬钢分段插入，形不成整体加强作用，内衬钢与塑料型材连接不牢等。
（3）安装节点未按规范规定。
（4）没有根据不同的墙体采用不同的固定方法。
3、预防措施:
（1）门窗框型材规格、数量符合国家标准，塑钢窗料厚度不小于2.5㎜。
（2）检查塑料型材外观，合格的型材应颜色洁净、光滑，质量较好的应有保护膜。
（3）严格按规范规定安装，固定片或膨胀螺栓的数量与位置应正确，连接方式应符合设计要求。固定点应距窗角、中横框、中竖框150—200，固定点间距应不大于600㎜，确保牢固稳定。
(Ⅱ)、塑钢窗渗漏
1、现象:
（1）门窗框与四周墙体连接处渗漏
（2）推拉窗下滑槽内积水，并渗入窗内。
2、原因分析：
（1）门窗框与墙体用水泥砂浆嵌缝。
（2）门窗框与墙体内注胶不严，有缝隙。
（3）门窗工艺不合格，窗框与窗扇之间结合不严。
（4）窗扇密封条安装不合格，水从窗扇玻璃缝中渗入。
（5）窗外框无排水口。
3、预防措施:
（1）门窗安装前应进行见证取样检测。
（2）门窗框安装固定前应对预埋墙洞口尺寸进行复核，用防水砂浆刮糙处理，然后实施外框固定。固定后的外框与墙体应根据饰面材料确定间隙。
（3）门窗安装应采用镀锌铁片连接固定，镀锌铁片厚度不小于1.5mm，固定点间距:转角处180mm，框边处不大于500mm。严禁用长脚螺栓穿透型材固定门窗框。
（4）门窗洞口应干净干燥后施打发泡剂，发泡剂应连续施打、一次成型、充填饱满、溢出门窗框处的发泡剂应在结膜前塞入嵌缝内，防止发泡剂外膜破损。
（5）门窗框外侧应留5mm宽的打胶槽口；外墙面层为粉刷层时，宜贴“Т”型塑料条做槽口。
（6）打胶面应干净干燥后实施打密封胶，且应采用中性硅酮密封胶。严禁在涂料面层上打密封胶。
（Ⅲ）木门安装
1、现象：门窗框与墙体间填塞不密实，装饰装修“吃口”严重，开启方向不正确，开启不灵活，关闭不严密，翘曲变形，五金配件不齐全，夹板门不镶边，不留气孔。
2、原因分析：
（1）门窗框与墙体间的缝隙太小，抹灰时，吃框严重。
（2）门框上下两块合页的轴不在同一垂直线上，致使门窗开关费力，安合页的一边门框立挺不垂直，往开启方向倾斜，扇就自动打开。
（3）操作不认真，垂直度垂吊不严格，木砖松动或框与木砖之间的垫木不实。框受撞动产生变形，未及时检查修理。
3、预防措施：
（1）砌门窗洞口时预留出后塞口的宽度，抹灰时注意门榜的垂直度。
（2）安装门扇前,检查框的立挺是否垂直，如有偏差，修理后再安装，保证合页的进出深浅一致，使上下合页轴保持在同一直线上。五金要配件齐全，安装要平直。
（七）室内标高和几何尺寸偏差的防治
1、由专人进行测量，各种测量仪器应定期校验。
2、主体施工阶段应及时弹出标高和轴线的控制线，主体完成后应做好建筑物垂直度、标高、全高测量记录，应准确测量，认真记录，并确保现场控制线标识清楚。
3、严格控制现浇板厚度，在混凝土浇筑前应做好现浇板厚度的控制标识，在柱、剪力墙钢筋上抄好标高，为确保水平控制线标识清楚，抄在钢筋上的标高粘贴单面胶带，单面胶带上口为标高线，便于拉线检查和尺量。每1.5～2㎡范围内设置一处。
4、装修阶段应严格按所弹出的标高和轴线控制线施工，发现超标时及时处理。
十、管道支架设置不当
、给水PP-R管纵横弯曲度过大，立管垂直度差，管件处发生渗漏等。
(1)、管道连接表面有油污等污物，热熔接前没清除干净。
(2)、施工人员操作不认真，没能按给水PP-R管热熔连接参数施工。
(3)、支架设置没按施工规范要求设置。
(4)、管道没能按规范要求设置补偿器。
(1)、管道连接前认真检查管道连接端面，管道连接端面应擦拭清理干净。
(2)、施工操作时应严格按热熔连接技术操作参数施工。
(3)、管道固定及滑动支架严格按施工规范要求设置。
(4)、加强成品保护措施，管道不得作为拉攀、吊架等使用。
、排水
原因分析：
(1)、立管甩口时，与器具的接口标高不一致，未留出适当坡度。
(2)、支架埋设不平整，没按要求找准坡度。
(3)、工序倒置，先安装管道后做支架，栽设支架时未测量坡度值。
(1)、管道甩口时，必需按器具或设计标高计算出坡度值，确定甩口标高。
(2)、安装支架时，需先按设计及规范要求确定支架位置，然后根据设计坡度，计算出坡度值，确定支架标高。
(3)、安装时必需先根据确定的标高弹线定位，安装支架，支架位置标高确定好以后，再安装管道，工序不可倒置。
、给排水管道穿楼板处渗漏
(1)、预留孔洞不准确，导致孔洞扩大，振动并破坏混凝土结构。
(2)、孔洞填堵方法不当，不凿毛，不清洗，不涮浆，与原混凝土结构不严密。
(3)、细石混凝土含水率过高，收缩大，振捣不密实，不分层浇捣，模板支设不严密，发生漏浆现象。
(1)、按设计坐标，密切配合土建搞好预留预埋工作，预留孔洞尺寸必需符合规范要求。
(2)、填堵孔洞时，严格执行操作规程要求，凿毛且清理干净，用高标号水泥砂浆涮浆，保潮，并养护好。
(3)、严格控制细石混凝土配合比，且分二次浇捣，浇捣时必须振捣密实，模板应与楼板及管道接合密实。、排管道堵塞，水流不畅
、地漏积水、排水不畅及渗漏：
（1）地漏安装周边细石混凝土不密实，封口处理不好，造成渗漏。
2）地漏安装标高不准确，造成积水，地漏水封内有杂物未清理干净，导致排水不畅。
（1）地漏安装完成后，应严格按照填堵孔洞方法，认真填堵孔洞并处理好杯口周边缝隙，周边缝隙用柔性材料密封。
2）与土建密切配合，准确测量出地面标高，确定地漏标高，严禁地漏高出地面，以低于地面5毫米为宜，保证地面不积水，及时并认真的清理地漏水封内杂物，保证地漏排水畅通。
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原因分析：
（1）不使用专用煨弯器，所有弯管必须使用煨弯器制作。
2）检查力度不够。
（1）坚持搞好“三检”（自检、专检、交接检），发现问题及时纠正。
2）PVC管采用弯簧煨弯，使用时间长的煨簧及时更换，粗管径采用热煨法。钢管采用专用煨管器，设专人煨弯。
原因分析：
（1）采购产品时质量控制不严，贪图省钱，材质不合格。
2）墙体暗敷管路时，切割机刀片更换不及时，职工操作不按要求做。
3）接头套管不配套，不使用粘接剂。
4）工人技术等级低，接线盒乱开孔。
（1）严格采购程序，对不合格的材料杜绝使用。
2）及时检查切割机刀片，磨损达不到要求的及时更换。
3）套管、螺节使用与PVC配套的产品。
4）在预制接线盒时，先将螺节固定在盒上。制作成一分支接线盒，二分支接线盒，三分支接线盒，四分支接线盒。
（1）安装桥架不认真，桥架接头未对齐。
2）施工人员对规范不熟悉。
（1）操作应认真，接头处摆平对齐。2）桥架过变形缝处采取断开措施，断开距离10cm
（1）施工人员对规范、工艺不熟悉。施工前制定桥架标高与管道冲突。
（1）桥架与其他管道的最小安全净距离满足下表要求：
管道类别 平行净距（m） 交叉净距（m） 一般工艺管道 0.4 0.3 热力管道 有保温层 0.5 0.3 无保温层 1.0 0.5 （2）交叉时如不能满足此表时管道加设套管等隔离措施，套管两端各超出桥架30cm。
原因分析：
（1）不按照规范施工，接头缠绕不符合要求，检查不到位。
2）进料时未考虑相色，或采购数量不足。
（1）严格按照规范施工，接头采用缠绕法。接头缠绕后，经检查合格后，方可将接头用压线帽压接好。
2）在提供导线材料明细时，注明线色。
③配电箱压线检查不及时。未及时检查插座的相序。③、在开关、插座、配电箱配线完成后，经检查合格后方可安装面板，及配电箱箱盖。
原因分析：
①原材料不合格有锈蚀；②接地极度打入，埋置深度不足。
①严格按设计要求控制打入深度，不当截面；②所有材料布线镀锌，且无锈，妥善保管。二十三、避雷网不平正顺直
原因分析：
（1）避雷网线在冷拉调直，运输安装过程中，造成弯曲。
2）避雷支架安装高度不一致，且不顺直。
3）避雷支架间距不一致。
4）在其他工种施工时，破坏避雷网。
（1）避雷线在冷拉调直后，在运输过程中轻拿、轻放。
2）在安装避雷支架中，两端挂线安装。
3）在避雷支架安装前，进行弹线定位，分档均匀。
4）尽可能在屋面工程完成后，进行避雷网施工。
根据出现的有关质量通病，主要采取相关的措施予以消除，为保证工程的创优奠定良好的基础，为巩固所取得的成果，采取如下措施：
1.首先领导要高度重视，根据工程形象进度对将要施工的部位所要出现的质量通病要有预性，及时采取措施予以纠正。
2.加强管理，实施责任到人，明确各自责任。
3.建立严格的奖罚制度，实施重奖重罚，形成人人争创优质的局面做到“质量在我手中，质量在我心中”的思想观念。
4.加强班组培训工作，使班组熟知质量通病存在的原因，引起足够的重视，加强质量意识教育，从职工思想上提高对工程质量的认识。
5.严格坚持执行三检制度，坚决杜绝不合格产品流入下一道工序中。
6.坚持样板引路制度，通过样板户（间）的操作验收，统一操作要求，明确质量目标，提高工序的标准化在施工过程中，严格执行程序文件。
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