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所谓“非标订单”，是指装备制造企业或供应厂商根据顾客或客户的特殊要求和期望，向其提供尚未标准化或在已有标准化产品基础上进行特殊设计的定制化产品的订单。非标订单项目的制造模式大多具有多品种、小批量、长周期、短交期、高价值、低利润、定制化和非标准的特点。产品与服务的设计、生产和交付具有典型的临时性和一次性的项目特征。 多品种、小批量、非标准生产的质量管理有着许多的特殊性，产品质量难以得到控制和保证。因此，有必要运用全面质量管理、GB/T19000系列标准和PMBOK等理论和方法，分析、研究多品种、小批量、非标准生产质量管理的许多特点，制定相应的对策，使装备制造企业的质量管理工作适应这种形势的需要。 激烈的市场竞争已使装备制造企业不可能在相对较短的时间内大批量生产同一种产品，否则就难以在市场中站稳脚跟。以某公司为例，1,500多人的企业目前要生产8大系列200多种产品，目的就是希望以较多的品种和较强的本领在激烈的商海中搏击，做到“东方不亮西方亮”、“船大不怕浪急”。 多品种生产的这一特点首先要求企业具备足够的经营、技术、生产和管理力量，其次要求企业必须建立并运行完善的质量管理体系，全面而系统地分析问题、解决问题；否则就会顾此失彼，产品质量难以得到保证。 多品种、小批量、非标准中的 “小批量”是指产品的件数少，一般为几十件、十几件、几件，甚至于单件。尤其是那种耗材多、结构复杂和价值昂贵的产品，同一顾客基本没有后续批量，较多的则是“似曾相识”。这种“点菜式”产品在很大程度上属企业已经生产过的产品，其结构形式基本相同。相同形式的产品基本没有后续批量。 基于这种情况，多品种、小批量、非标准生产的质量体系大多都应按照GB/T19001的要求建立和完善，并且应特别注意严格控制设计过程。 交货周期过长，将严重影响资金的周转，降低企业的效益。因此，绝大多数非标订单项目都是“进度驱动型项目”。激烈的市场竞争和“时间就是金钱”的理念要求制造企业尽量缩短资金占用时间，以使客户投入的资金能尽快产出预先设计的效益。这种要求使交货时间越来越短。 为了满足客户要求，尽可能地缩短交付周期，在项目投标阶段就必须编制详细的项目计划和项目执行计划，解决三级计划（项目计划）与四级计划（部门计划，特别是采购计划和制造计划）的衔接问题。在项目执行阶段，应严格按照三级计划（项目计划）和四级计划（部门计划）的要求和节点推进项目，及时检查和监督项目的进展。发现问题和偏差，应立即采取措施予以纠正。同时，根据项目实际进展，应定期开展项目预测和风险分析，防止（延迟）交付风险的发生。 虽然是“非标”订单，且产品品种繁杂，但每种产品都必须从设计开始，生产过程的整体重复性又很少，这给标准化工作带来了困难。只有实施了标准化，才能缩短设计、采购和制造周期，才能保证顾客对产品的质量要求，才能提高企业的经济效益。 在设计阶段，特别要建立好技术标准，以供选择。要提高产品的标准件、通用件的比例。要将外形、性能相近的零件、组件、部件和半成品，用标准化方法加以分析，补充或化简，合并或拆分，形成企业的标准零件、标准组件、标准部件和标准半成品设计，存入计算机系统（数据库）中。这样就可以随时调用这些标准零件、组件、部件和半成品的“库存设计”，进行“搭积木”式重新设计，从而简化图样设计、文件编制过程，避免设计错误，缩短设计周期。 在制造阶段，对零件加工顺序、组件装配顺序实施标准化，相应地进行标准化管理，将有利于保证产品质量。虽然多品种、小批量、非标准生产的特点是“品种多”，但其加工工艺在很多方面雷同。对加工工艺进行分门别类、系统总结，上升为“通用工艺”，将有利于缩短工艺文件的编制时间，有利于操作者按成熟的工艺制造类似的产品，有利于保证产品质量。例如，可以针对锅炉、压力容器的制造特点，按照冷加工、热成形、焊接、无损探伤、热处理、表面处理、检验和试验、总装和调试、油漆和包装、贮存和运输等专业的特点，总结和汇编“锅炉、压力容器通用工艺守则”。这种做法对产品的制造和交付将起到有力的保障作用。 多品种、小批量、非标准生产与单品种、大批量、标准化生产的过程有很大的差异。 单品种、大批量、标准化生产的基本过程是：产品设计→样机试制→设计验证→设计修改→小批量试制→设计确认→大批量生产→交付和服务；而多品种、小批量、非标准生产的过程则应尽可能地缩短：设计→生产→交付和服务。 多品种、小批量、非标准生产的设计过程容易发生质量问题，这是因为： ㈠、客户要求的交付周期短，造成整个项目的周期短，分配给设计的时间就少。在大多数情况下，为了争取时间，在中标可能性非常大的情况下，往往是边投标、边设计、边采购、边生产（在编制项目计划时，这种“多边现象”称为“活动重叠”）。设计的“一次准确性”和“不可重复性”使其变得与大批量、标准化生产的设计截然不同。 ㈡、订货数量少，加上在投标、谈判阶段很多技术细节尚未完全确定，且就某一台产品而言，顾客往往带有试制性质，给首次设计（FOAK，即First of a Kind）带来了很多不确定性。在设计过程中，甚至于生产过程中，顾客往往还会提出补充和完善产品的要求，导致设计难度增大、设计变更频繁发生。 为了解决设计阶段的质量控制问题，一般应做好如下几项工作： ㈠、如上所述，“非标订单”项目具有明显的定制化特点。因此，在投标阶段输入项目管理的理念，精准掌握顾客或客户的需求，为后续进行特别设计赢得时间和主动，就显得特别重要。 具有成功运行项目经验的项目（技术）经理在投标阶段加入投标团队，将成功经验或失败教训带入新项目的投标，将使新的项目少走弯路，或不走弯路。同时，他们也可全面了解客户对产品的性能、安装和使用环境等方面的要求和期望，将有关设计输入条件及时输送给在企业内的设计人员，实施提前设计，为项目的后续运行（如果投标成功的话）争取主动，防止因事先不清楚、不了解而被动，或手足无措。技术人员提前介入投标阶段，参加与客户的谈判活动，可以“专家的身份”及时向顾客推荐、介绍本企业已生产过的各种产品的特点，还能了解市场对产品的竞争要求，加快产品开发和更新换代的步伐。 ㈡、提出“设计是保证质量的第一步”的口号，尽可能地全面考虑和精心设计。 ㈢、积极采用“互联网+”技术，直接将设计结果输出到制造设备，消灭人为的二次设计（如详细设计和施工设计等）错误，消灭传统的“出图”过程（包含打印、下发、登记、签收和旧图回收等工作），最大限度地缩短设计周期，减少技术文件（含图纸）的管理工作，提高技术管理效率。 ㈣、在保证“一次设计准确”的前提下，加强设计变更管理，实施“整体变更控制程序”，将设计变更对项目成本和交付带来的影响降到最低。 ㈤、工资、奖金、福利的分配要进一步向设计人员倾斜，提高设计人员的积极性，保证设计输出的准确性；同时，也要对因设计不慎（很多都是低级错误）造成的后果给予从严处理。 ㈥、因为是定制化的产品，必须组织有经验的设计团队根据顾客或客户的要求进行沿用设计、适度设计、改良设计或创新设计。 多品种、小批量、非标准生产的要求是“无不合格品”。但是，多品种、小批量、非标准生产是容易出现不合格品的，这是因为： ㈠、生产批量小，容易造成人们思想上的忽视和放松； ㈡、企业为降低成本、追求利润，往往不愿意增添专用设备和工装夹具，加工工艺不能满足产品设计要求； ㈢、设计变更频繁和管理不到位，容易造成产品与图样不符； ㈣、生产现场和仓库管理容易混淆，容易造成合格品与不合格品混放或“张冠李戴”。 多品种、小批量、非标准生产的质量控制的基本思想就是要贯彻理论上的“预防为主、防检结合”，将实际上的“把关为主”的质量控制方法真正地转化为“实实在在的预防”。“把关”不仅是检验人员认定产品质量符合要求的过程，更应是对预防措施的正确性进行认可的过程。因此，要达到“无不合格品”的目的，在设计图样正确的基础上，第一重要的是预先对制造过程进行严格的控制。 产品品种多，必然导致原材料品种规格庞杂。以某公司为例，近200种产品需要由许许多多牌号和规格不同的钢管、钢板、型钢、圆钢、扁钢和焊接材料“堆积、构筑”而成。原材料品种多与“交付周期短、资金周转快”这些特点结合起来，就使传统的材料管理方法难以奏效。 为了解决多品种、小批量、非标准生产的材料管理这一难题，应在采用计算机网络技术的基础上，加强材料的采购管理（选择合格的供应商是其中至关重要的一环）、进厂检验、入库控制、库存管理、出库控制，做好材料的定额管理和限额发料、标记移植和可追溯性管理，做好“余料及时退库”工作，严格按规定的程序办理材料代用手续。 根据前述批量的概念，对某一种产品来说，虽然是“小批量”，但我们同时也应看到，在多品种、小批量、非标准生产过程中存在大量的“大批量”作业。如锅炉压力容器筒体环缝、纵缝的焊接，其焊缝长度长达几米、十几米甚至几十米。这些焊缝大多采用自动埋弧焊，如果一开始就将焊接参数（如电压、电流和焊接速度等）调整错了，必将导致整个工件的报废。又如固定管板的钻孔。一块管板上的孔多达成百上千个，如不实行“首孔三检制”，而实行“首件三检制”，就有可能导致整块管板的报废。 为此，应将起源于大批量生产的全面质量管理理论和方法应用于小批量生产，将“首件三检制”灵活运用为“首焊三检制”、“首钻三检制”等，以保证产品质量，降低质量成本，提高经济效益。 在某些极其特殊的装备制造企业，员工的平均工龄只有83天。多品种、小批量、非标准生产企业同样面临着人员流动性大的现实。在很多经济处于发展和腾飞的中小城市，由于土地征用后产生的大量“土地工”被安排到企业中；企业每年都要招收一些层次和文件程度不同的各类人员；即使在企业工作多年的老员工，也需要不断地进行知识更新，接受“再教育”；多品种、小批量、非标准生产的品种繁多，其结构和制造技术或多或少会发生一些变化；机器设备的制造技术在不断更新，大多都采用计算机控制技术，自动化程度越来越高。这些变化使本来的“熟练工”很可能变成“非熟练工”。 针对这种情况，多品种、小批量、非标准生产企业始终应把质量教育这项工作放在非常重要的位置。很多企业往往由于忽视或根本来不及进行质量教育而生产出不合格品或废品，给企业造成了很大的经济损失。“磨刀不误砍柴工”，对“非熟练人员”进行动态的质量教育是非常必要的。 目前大多数装备制造企业的质量管理都没有实行矩阵式管理，没有从根本上实行“全面质量管理”，对产品的质量保证非常不利。 根据全面质量管理和PMBOK的理念，非标订单项目的质量管理也应采取矩阵型管理模式，这是因为非标订单项目的质量是由营销、设计、采购、制造、物流等多个部门实现的，而不仅仅是“质量管理部门”一个部门的工作。 因此，有必要针对每一个项目成立专门的“项目质量团队”。在项目经理的领导下，“项目质量经理”负责协调来自设计、采购、制造、物流和服务等部门的质量工程师共同管理本项目的质量工作  以上仅从十个方面对市场经济条件下装备制造企业非标订单项目质量管理的特点作了初步分析。实际上，这种生产方式的质量管理困难是很多的，需要我们在实践中不断摸索和探讨。只要我们根据企业生产的产品品种和数量的实际特点，深刻领会、灵活运用全面质量管理、GB/T19000系列标准和PMBOK等理论的基本思想和精神实质，就能找到解决市场经济体制下多品种、小批量、非标准生产过程中出现的质量问题的行之有效的方法。
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