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我公司水泥粉磨系统选用半终粉磨工艺，水泥磨规格Ф4.2m×13m（闭路），磨机转速15.6r/min，一仓选用Φ40mm、Φ30mm、Φ25mm、Φ20mm钢球共计68t，二仓选用Φ10mm×12mm、Φ12mm×14mm、Φ14mm×16mm、Φ16mm×18mm钢段共计176t，水泥磨工作电流在220A，生产P·C32.5R水泥时台时产量280t/h左右，电耗26.3kWh/t。为降低粉磨系统电耗，降低生产成本，决定二仓引入陶瓷球，使电耗降为23.1kWh/t。 1 更换陶瓷球方案 考虑到陶瓷球质量小、脆性大、韧性强，水泥磨一仓以破碎为主，最终确定一仓仍然使用钢球；二仓以研磨为主，符合陶瓷球特性，决定更换为陶瓷球，选用Φ13mm、Φ15mm、Φ17mm、Φ20mm四级配球方案。因陶瓷球质量轻，为保证产量，决定使用高填充率装载方法，分别按32%、35%、37%的填充率添加陶瓷球，直至达到最佳运行状态。二仓在更换为陶瓷球之前要对隔仓板进行详细检查，避免更换陶瓷球后一仓钢球窜入二仓，造成陶瓷球破损。 2 更换陶瓷球后效果 2.1 研磨体装载量下降 二仓钢段与陶瓷球装载情况对比见表1。 表1 钢段与陶瓷球装载情况对比 由表1可以看出，使用钢段时，水泥磨总装载量在244t，二仓填充率33.63%，更换为陶瓷球后装载量为152t，二仓填充率35.00%，总装载量降低92t。 2.2 粉磨电耗下降 更换陶瓷球前后磨机运行情况对比见表2。 表2 更换陶瓷球前后各主机参数对比（P·C32.5R水泥） 由表2可以看出，更换陶瓷球前后辊压机系统做功及各提升机电流均无明显变化，水泥磨电流降低60A左右。水泥磨系统台时产量虽然降低了20t/h，但系统整体电耗有所降低，生产P·C32.5R水泥系统电耗降为23.1kWh/t。 3 总结 1）陶瓷球由于自身体积密度小于钢球，粉磨能力低于钢球，磨机台时产量下降明显，闭路生产P·C32.5R水泥降低约20t/h（7.1%），生产P·O42.5水泥下降约30t/h（16.7%）。 2）因陶瓷球质量轻，系统电耗有所下降，闭路生产P·C32.5R水泥降低约3.2kWh/t，生产P·O42.5水泥下降约1.1kWh/t。 3）由于陶瓷球密度小，在磨内传递的能量也小，对粉磨易磨性好的水泥（P·C32.5R）效果较好，台时产量降低不是太大；但对生产P·O42.5及以上水泥，由于物料易磨性变差，台时产量降低较多。为保证销售，必须连续开机，不能满足避峰生产（考虑谷峰电价）。 4）使用陶瓷球后要适量提高水泥磨二仓填充率，以提高陶瓷球与物料的接触面积，但填充率也不能一味提高，因为随着研磨体的增加，磨机运行中研磨体形成的滞留区会越来越大，做功少和不做功的研磨体会越来越多，反而会导致磨机效率的降低。以我公司实际生产情况观察，填充率保持在35%左右最佳。 4 建议 1）使用陶瓷球后，磨机填充率较正常生产偏高，加大了研磨体在磨内的滞留效应，弱化了陶瓷球的粉磨能力，建议研究解决的方法。 2）使用陶瓷球后为保证磨机做功，确保研磨效果，要尽量提高辊压机做功效果，降低入磨物料细度，同时要控制磨内物料流速，降低磨机系统循环负荷，提高选粉机选粉效率，使出磨物料中合格成品尽量增加，选粉机回磨物料尽量减少，以降低磨机负荷，便于台时产量的提高。 作者：尚义华，何纪纲，吕志庆 |
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