【钣金质检】浅谈IQC IPQC FQC OQC检验技巧（基础）

江上向东数峰青 2017-04-21

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这里主要讲的是理论基础，不单单只是钣金这一个行业，在所有制造业中都是如此。这里主要是针对一些技术小白用户（以这里为切入点进入这个行业不失为一个好的方法 ,。另外，AQL抽样标准的源文件可以自行像我索取。）

IQC IPQC FQC OQC

一.抽样检验基础知识：

1. 计数型抽样检验与计量型抽样检验理解：

1.1. 抽样检验类型（计数型与计量型抽样两种）

1）计数型抽样：

是指在判定一批产品是否合格时，只用到样本中不合格数目或缺陷数，而不管样本中各单价产品的特征的测定值如何的检验判定方法。

2）计量型抽样：

是指定量的检验从批中随机抽取的样本，利用样品中各单位的特征来判定这批产品是否合格的检验判定方法。

1.2. 计数型抽样与计量型抽样的区别：

1）计数型抽样是以样本中所含不合格品或（缺陷）的个数为依据。

2）计量型抽样是以样本中各单位产品的特征值为依据。

2. 缺陷类型定义：

2.1. 致命缺陷---Cr（Critical）：

物理、机械、化学、电气等性能不能满足客户要求的缺陷。

2.2 严重缺陷---MA-Maj（Major）：

明示或隐含的可能降低产品的使用效能和使用寿命的缺陷。

2.3 轻微缺陷---MI-Min（Minor）：

对实现产的基本功能和安全指标没有影响或影响非常有限的缺陷。

3. GB/T 2828.1-2003>抽样标准介绍：

3.1.抽样检验标准介绍6

3.2.样本量字码表运用(如表1)：

检验水平标志着检验量，在表1中给出了(Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ)等3个检验水平，和4个特殊检验水平(S-1、S-2、S-3、S-4)

1)除非另有规定，应使用“Ⅱ”水平；

2)当要求鉴别力较低时可使用“Ⅰ”水平；

3)当要求鉴别力较高时可使用“Ⅲ”水平；

4)4个特殊检验水平(S-1、S-2、S-3、S-4)，可用于样本量必须相对较小而且能容许较大抽样风险的情形时。

运用实例:

现有五金部件1000pcs，经品管人员检验其结果为：致命缺陷C=0pcs、严重缺陷MA=2pcs、轻微缺陷MI=2pcs，分析该批物料抽样过程及判定该批物料是接收AC还是拒收RE。

抽样过程分析步骤：

1.由于抽样水平没有特殊规定，故采用一般检验水平“Ⅱ”

2.于“样本量字码表”中找出，物料批量为1000 pcs与一般检验水平“Ⅱ”相交字母“J”

3.于“正常检验一次抽样方案”表中---“样本量字码栏”找出字母“J”与样本量栏相交数“80”

根据NO：3.6-1进料五金件允收水准为：致命缺陷Cr=0；严重缺陷Maj=0.65;轻微缺陷Min=1.5

4.标准规定致命缺陷C=0，抽样检验结果为：致命缺陷C=0pcs，判定结果可允收。

5.标准规定严重缺陷Maj=0.65，抽样检验结果为：严重缺陷Maj=2pcs，于“正常一次抽样方案表”找出样本量80与0.65相交数为：Ac=1，Re=2，判定结果拒收。

6.标准规定轻微缺陷Min=1.5，抽样检验结果为：轻微缺陷Min=2pcs，于“正常一次抽样方案表”找出样本量80与1.5相交数为：Ac=3，Re=4，判定结果允收。

检验结果判定如下：

7.由于严重缺陷抽样不良数超允收水准，故该批货判定为拒收

3.3.抽样检验的分类（分为三类）

1).正常检验Ⅱ（如表2-A）

当过程平均优于接收质量限时抽样方案的一种使用法。此时抽样方案具有为保证生产方以高概率接收而设计的按收准则

2).加严检验Ⅲ（如表2-B）

具有比相应正常检验抽样方案接收准则更严厉的接收准则的抽样方案的一种使用法（当预先规定的连续批数的检验结果表明过程平均可能比接收质量限低劣时，进行加严检验）

如：规定当连续5批中有2批被拒收时，采用此种检验级别取“Ⅲ”

3).放宽检验Ⅰ（如表2-C）

具有样本量比相应正常检验抽样方案小，接收准则和正常检验抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案的一种使用法（放宽检验的鉴别能力小于正常检验；当预先规定连续批数的检验结构表明过程平均优于接收质量限时，可进行放宽检验）

如：规定连续10批中全部被接收时，采用此种检验，检验级别取“Ⅰ”。

3.4.抽样计划转换:(一般情况下采取此种检验，检验级别取“Ⅱ”)

1).正常到加严

当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严格验。

2).加严到正常

当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常检验。

3).正常到放宽：(当正在采用正常检验时，如果下列条件均满足，应转移到放宽检验)

⑴.当前的转移得分至少是30分

⑵.生产稳定

⑶.负责部门认为放宽检验可取

转移得分（在正常检验开始时，转移得分为0，在检验每个后继的批以后更新转移得分）

①.一次抽样方案：

A.当接收数等于或大于2时，如果当AQL加严一级后该批被接收，则给转移得分加3

分，否则将转移得分重新设定为0。

B.当接收数为0或1时，如果该批被接收，则给转移得分加2分，否则将转移得分重新

设定为0。

②二次和多次抽样（如附录A）

A.当使用二次抽样方案时，如果该批在检验第一样本后被接收，则给转移得分加3分，

否则将转移得分重新设定为0。

B.当使用多次抽样方案时，如果该批在检验第一样本或第二样本后被接收，则给转移得

分加3分，否则将转移得分重新设定为0。

4).放宽到正常：

当正在执行放宽检验时，如果初次检验出现下列任一情况，应恢复正常检验。

⑴.一个批未被接收

⑵.生产不稳定或延迟

⑶.认为恢复正常检验是正当的其它情况

5).暂停检验：

如果在初次加严检验的一系列连续批中未接收批的累计数达到5批，应暂时停止检验，直到供方为改进所提供产品或服务的质量已采取行动，而且负责部门此行动可能有效时，才能恢复加严检验。

3.5.塑胶原料抽样标准

3.6. 相关产品允收水准:

1).五金配件、外协产品允收水准（AQL）为：

●致命缺陷C=0；严重缺陷MA=0.65;轻微缺陷MI=1.5

2).包装材料、辅料的允收水准(AQL)为:

●致命缺陷C=0；严重缺陷MA=1.0;轻微缺陷MI=4.0

).油漆油墨的允收水准(AQL)为:

●0收1退

3.7.零缺陷抽样方案:

零缺陷（C=0）抽样方案

二.进料(IQC)检验技巧

1．进料检验目的：

确保供应商物料符合本公司要求，拒绝不良品流入公司，以保证后续生产之顺畅。

2．检验员职责：

2.1.执行入厂物料检验与判定，并按判定结果进行相适应的标识。

2.2.记录相关检验之结果。

2.3.检验发现之物料异常信息反馈。

2.4.协同处理进料检验之品质异常。

2.5.不良改善效果追踪确认。

3．进料检验原则：

3.1.紧急材料优先检验。

3.2.普通材料按计划检验。

3.3.全检的材料定量且按计划检验。

4．物料检验分级:

按物料的性质分为三个级别

4.1.一级检验：

即检验级别最高，检验项目最多的检验方式，（检验项目对所有品质有影响的材料特性）

4.2.二级检验：

检验项目与一级检验相同，但检验数量是规定的限制数量如：

1)连续一年以上为公司提供品质稳定的产品的供应商所提供的经IQC批准同意的产品。

2)实际检验后不能再投入生产使用的部品（如需做破坏性测试）。

3)不直接对产品的功能产生影响的辅助材料。

4)其它指定的材料。

5)当有以下状况时，应转为一级检验：

⑴当材料不良率超过管理要求时。

⑵产品出现重大品质异常时。

4.3.三级检验：

IQC只检验产品的外观标识、包装状况、规格型号、而对于产品的主要特性是通过供应商提供的检验报告（成绩书）来完成的。

5．检验准备事宜:

5.1.确认交货之供应商为合格之供应商。

5.2.确认交货之物料名称、规格、数量是否与系统报检一致等。

5.3准备相应之检验规范、工程图纸、工程样板等。

5.4准备相关之检具、量具等检验工具。

5.5确认历史交货质量状况相关信息。

6．常规物料检验项目如下：

6.1.产品外观及包装检查。

6.2.产品重点尺寸检查。

6.3.产品功能/性能检查。

6.4.产品装配检验(与产品装配或装配治具)。

6.5.上次不良改善对策实施状况确认。

注：具体应参照来料的样品承认书来确定检验项目及接收准则。

7．进料检验结果处理：

7.1.检验结果为合格时，将结果录入ERP并于物料标签上加盖“IQC Pass”章。

7.2.检验结果为不合格时，IQC将不合格信息详细、准确的填写在《IQC检验报告》并交业务部、计划部、生产部、厂部进行评审。评审完成后将《IQC检验报告》反馈供应部及SQE。

7.3.判定评审结果为不合格时，于物料标签上加盖“IQC Reject”章，将《IQC检验报告》返回仓管并结果录入ERP。

7.4.判定评审结果为特采使用时，IQC在特采物料上贴特采标签，将《IQC检验报告》返回仓管员并将结果录入ERP。

7.5. 判定评审结果为挑选、返工/返修时，IQC必须将挑选、返

工/返修后之产品进行重新检验。合格则盖上“IQC Pass”章，不合格品盖上“IQC Reject”，并将结果录入ERP系统。

7.6.如是特采使用之物料，IQC应于在物料上线时跟进质量状况。

三．制程(IPQC)检验技巧

1．制程检验目的：

通过适时检验与监控，及时发现问题并予以解决，从而防止产品批量性不良出现，保证产品质量符合顾客之要求。

2．检验员职责：

2.1.执行首件检验

2.2.执行制程中巡检

2.3.制程异常信息反馈及跟踪处理结果

2.4.检验结果记录

2.5.之前品质异常跟踪确认改善效果

3．首件检查：

3.1.首件检验时机：

⑴.更换新机种/新物料时；

⑵.停机时间超过4H时；

⑶.设备（机台/模具/治具等）经过大的维修后，再使用时。

3.2.首件确认内容（检验1～3模，签样1模）：

⑴.确认物料状态(名称、规格/型号)

⑵.确认机台是否经过点检确认

⑶.作业参数是否与标准工艺相符

⑷.作业人员能力是否经过认可

⑸.产品检查(外观、尺寸、功能/性能、实配等项目)

注：具体检验项目参照《产品检验作业指导书》。

4．制程中巡检：

4.1.巡查频率考量方向：

因每个产品检验项目不同，检验时间不同，公司常规为2H/次，适当时可以通过以下方式决定巡检的频次：

①.机台/设备运行之稳定状况；

②.作业人员素质,以及对产品熟悉程度（对产品质量状况了解程度、操作者状态等）；

③.产品变异因素。

5．制程异常处理：

①.立即停止生产：

＊当发现的错误导致连续生产不良品时，应先制止后通报。

②.要求立即改正：

＊当发现作业人员有违反作业指导书或操作工艺的情况时，应就地要求改正。

③.要求限期改正：

＊当过程参数不良，控制图显示有问题时。

④.警告：

＊偶尔违反操作规程，但未造成不良出现时，应发出警告。

⑤.开立不合格报告:

＊当出现重大品质异常或产品问题1H得不到改善时。

⑥.跟踪确认改善效果：

＊于采取措施后适当的时间进行确认改善的结果或效果。

⑦.防错法：

＊每天记录异常发生之相关信息，作为下次生产时管控重点/追踪。

⑧.产品追溯:

＊巡检中发现不良时，必须往前追溯(2H内)生产之产品质量状况，如(2H内)生产之产品任有质量问题，则必须继续往前追溯，直至检查未不良品为止。

＊针对已生产出不良品，必须要求生产单位进行挑选、返修等方式处理，经挑选、返修后之产品必须经过重新检验。

四．成品（FQC）检验技巧

1．目的：

利用抽检方式综合来衡量最终生产完成之成品整体质量状况是否符合顾客要求,当有不良品出现时,以便于及时采取解决措施,从而确保不良品不流出客户端。

2．检验员职责：

(1).执行产品批次抽样检验。

(2).记录检验结果，并按结果进行标识。

(3).品质异常信息反馈与追踪。

(4).返工品质量跟踪及重检。

(5).以前品质异常或客户抱怨结果追踪。

3．AQL允收水准：

●.致命缺陷C=0（参照3.7 零缺陷（C=0）抽样方案）

●.严重缺陷Maj=0（参照表2-A 正常检验一次抽样方案）

●.轻微缺陷Min=0.4（参照表2-A 正常检验一次抽样方案）

4．抽样检验：

3.1.依检验作业指导书规定抽样水准（AQL）进行抽样。

3.2.按《产品开箱抽样示例表》要求均衡取样，确保所抽取的样品具有代表性。

3.3.依检验作业指书规定检查项目逐次进行检验。

5．检验结果处理：

4.1.判定为合格品时，于检验箱外标签上加盖“FQC Pass”章。

4.2.不合格品（可疑品），立即标示/隔离，并往前追溯已生产的产品及正在生产的产品。

4.3.对于可返工的不合格品QC应开出《不合格品返工通知单》给责任单位进行返工，且返工之产品必须经过再检验。

4.4.若是重大的品质异常事故（见产品质量异常事故等级表），QC应发出《不合格改善报告》给责任单位，要求其分析异常原因和提出有效的改善对策，并将此发出报告登记在《不合格改善报告发出登记表》上，以便追踪跟进。若责任单位回复的原因和纠正与预防措施不符合实际或未正确的分析原因和提出改善对策，QC有权将其报告退回，要求责任单位重新填写，直至对策有效为止。

五．出货（QA）检验技巧

1．目的：

于出货前对产品进行抽检,确保出货产品之数量、质量、包装、标示、检验报告以及装运安全性等均能达到客户要求质量标准。

2．检验员职责：

2.1.执行产品、包装、标示等检验。

2.2.记录检验之结果，并按结果进行相适应的标识。

2.3检验异常信息反馈与追踪。

2.4.出货报告准备与提供。

2.5.以前品质异常或客户投诉结果追踪。

2.6.返工产品跟踪及再检验。

2.7.对仓库送检的达到复检周期的产品进行复检。

3．QA抽样标准：(如某终端客户每批抽样140pcs,不足140pcs全检)：