现代管理模式

1 “5S”基本定义1.1 何谓“5S”

“5S”指的是整理（Seiri），整顿（Seiton），清扫（Seiso），清洁（Seikeetsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词在日语中的罗马拼音均以“S”为首宇母，而且英语的第一个字母也都是“S”，所以将其简称为“5S'。

1.2 5S现场管理法开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活功，我们通常称之为“5S”活动，又称之为“5S现场管理法”、“五常法则”或“五常法”。5S现场管理法，广泛应用于制造业、服务业等，用以改善现场环境的质量和员工的思维方法，起到保障安全生产、提高生产效率、提高库存周转率、降低生产成本、全面提高生产质量与产品品质、塑造企业良好形象等方而的作用。2 “5S管理”背景2.1 “5S”的起源“5S”起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、环境、方法、材料等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的“5S”的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时，只是推行了前两个S，即“整理、整顿”，其目的仅仅是为了确保作业空间以及作业安全。后来，因为生产和品质控制的需要而又逐步提出了“3S”，也就是“清扫、清洁、素养”，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本关于“5S”的管理著作逐步问世，从而使得“5S”现场管理理论与实践走向成熟阶段，并掀起了“5S”管理的热潮。2.2 “5S”的应用与发展日本式企业将“5S”活动作为管理工作的基础，为其品质提升、形象塑造起到了关键作用。尤其是在第二次世界大战后，日本产品品质迅速提升、综合竞争力增强，并逐步成为全球经济大国，这与“5S”的作用是密不可分的。其中最典型的例子就是丰田公司，“5S”的推行在安全生产、标准化生产、准时交货、降低成本、提高产品品质、塑造企业形象、创造良好工作环境、现场改善等方面发挥了巨大作用，使得丰田公司迅速成为享誉全球的汽车制造与运营商，并成为知名的“5S”管理标杆企业，被全球企业纷纷效仿。日本企业通过“5S”的应用所取得的巨大成功，也逐步被世界各国认同、借鉴与学习，随着世界经济的发展，“5S”已经被广泛应用于制造业、服务业等领域，几乎成了工厂管理的“必修课程”。2.3 “5S”的延伸随着“5S”的广泛应用与逐步发展，许多企业根据自己的需要，在原来“5S”的基础上增加了诸多新的兀素，从而形成自己特色的“NS”管理体系。例如，增加安全（Security）元素，即形成了“6S”；再增加节约（Save），则是形成了“7S”,甚至是形成了“10S”、“12S”，等等。其中，应用最为广泛的是增加了安全（Security）元素的“6S”。

但是无论是“6S”，还是“12S”，万变不离其宗，几乎都是从“5S”里衍生出来的，例如，在“整理”元素中，要求及时清理不要（包括带来安全隐患）的东西或物品，其本身就是节约、安全等方面的内在要求。由此可见，大多数增加的元素内容，与原来的“5S”紧密相关，只不过是为了强调其重要性，特别提出来，这与企业自身的性质、业务范围等有重要关系；当然，也不排除某些企业会提出一些全新的元素，这也并不妨碍“5S”固有的管理体系的应用，只要是有利于优化现场管理，有利于提高生产效率，有利于提高产品品质,都是“多多益善”的。总之，只要一切是为了提高企业竞争力与综合效益，更多的“S”都是可以的，甚至不一定非得是“S”，不过，要增加的元素，不能使得管理工作更加复杂，甚至是增加管理成本，那就会“适得其反”了。3 “5S”内容介绍

3.1 整理（Seiri）定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品，及时处理非必要物品。 目的与意义：1、改善并充分利用作业空间；2、有利于减少库存量，节约资金；3、避免管理上的混放、混料等引起的差错事故；4、塑造整洁、保持通畅的工作场所，保障安全并提高工作效率。 实施要点：1、全方位检查工作场所的各个角落（包括看不到的）；2、制定“要”和“不要”的判别标准，制订废弃物处理方法；3、将要与不要的物品区分开来；4、对需要的物品根据使用频度及规律，决定用量及放置位置；5、将不要的物品及时清除，确保现场无不用之物。

3.2 整顿（Seiton）定义：整理之后的必需品按照规定与要求（定点、定容、定量）分门别类进行放置，排列整齐，并进行有效地标识。 目的与意义：1、塑造整齐有序的工作环境；2、减少物品找寻时间；3、消除过多积压物品；4、在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。实施要点：1、确保前一步的整理工作到位；2、明确物品摆放的位置，一是要求地点区域相对固定，便于寻找；二是要求科学合理，例如，根据物品使用频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在某处）；3、规定放置方法，明确数量；4、地板划线定位、摆放整齐；5、场所、物品标识，做到可视化。整顿“3要素”：场所、方法、标识。场所指设定的放置场所；方法是指规定的放置方法；标识是指对场所和物品的标识。整顿“3定”原则：定物、定位、定量。所谓定物，就是选择需要的物品保留下来，而将大部分不需要的物品转入储存室或者进行废弃处理，以保证工作场所中的物品都是工作过程中所必需的。定位是根据物品的使用频率和使用便利性，决定物品所放置的场所。一般说来，使用频率越低的物品，应该放置在距离工作场地越远的地方。定量就是确定保留在工作场所或其附近的物品的数量。物品数量的确定应该以不影响工作为前提，数量越少越好。对物品进行定物、定位、定量之后，还需要对物品进行合理的标识。标识一般要解决两个问题:物品放在哪里?处于什么场所?通过采用不同的颜色进行标识，就能对工作场所的物品状态一目了然。

3.3 清扫（Seiso）定义：清除现场的脏污、垃圾等，将工作场所清扫干净，保持干净、明亮的工作环境。 目的与意义：1、祛除赃污，保持现场干净、明亮；2、杜绝污染源，减少工业伤害；3、避免产品被污染，稳定产品品质；4、实现设备自主保养，提高设备稼动率。 实施要点：1、责任化：建立清扫责任区，强调自己的设备、物品、区域自己负责；2、制度化：建立清扫基准与规范制度，并执行例行扫除，定期清理脏污、定期检查、改进；3、清扫与保养结合：主要指设备清扫的同时，要注重维护保养；4、清扫与问题改善：及时发现、调查污染源，采取措施予以杜绝或隔离。

3.4 清洁（Seikeetsu）定义：将以上3S一整理、整顿、清扫的实施内容规范化、制度化，并维持其成果。 目的与意义：1、维护整理、整顿、清扫的成果，使其保持最佳状态；2、通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，消除事故根源，并创造一个清洁的工作环境。 实施要点：1、通过规范、制度（包括考评制度、竞争机制、奖惩机制等）落实以上3S工作内容，并建立长效机制，做到持续“清洁”；2、定期检查，及时发现问题并持续改进；3、确保环境不受污染，消除废气、废水、废弃物、粉尘、噪音等污染源，消灭职业病；4、现场环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，同时，员工本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁等。

3.5 素养（Shitsuke）定义：人人遵章守纪，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，并不断提升员工素养。 目的与意义：1、培养具有好习惯、好作风、遵章守纪的高素养员工；2、营造良好的团队精神与氛围；3、提升员工队伍素质，为5S的成功推行提供坚实的“人力支撑”。实施要点：1、习惯的培养，需要长期持续的坚持；2、制订员工共同遵守的有关规则、规定，包括员工行为规范、礼仪规则、着装佩戴要求、仪表仪容要求等；3、教育培训，主要指持续性的5S管理思想的引导与实践辅导，尤其是对新进人员的强化教育；4、活动开展，主要指晨会、思想教育活动、素养提升活动等等。

4 结尾“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，并在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易了。“一紧、二松、三垮台、四重来”的现象屡见不鲜。因此，开展5S活动，贵在坚持。要坚持通过检查，不断发现问题，不断解决问题，从而不断提高现场的5S水平。