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（一）形态 织物深浅不一，色光有差别； 包括边中深浅、左右深浅、前后深浅、正反色泽不一、正反局部色泽不一；
（二）产生原因 1. 染料在织物上先期分布不均匀，如果在固色以前，染料在织物上不均匀，固色后必为色差； 织物因素：半制品质量不佳； 轧液因素：各部位轧余率不一致； 预烘因素：泳移；
2.染料在织物上固着程度不同，固着时，条件控制不当；
3.染色色光发生变异（并非染料分布不均匀）
（三）涤棉混纺织物热熔染色色差表现形式、产生原因及克服办法 1. 两边色差 染液浸轧：两边带液量不一致； 预烘和焙烘：烘干程度不均匀或不充分；
2. 边中色差及左中右色差 轧辊轴心发生变形，产生轧余率不一致； 在预烘或热熔时布幅中间和两边温度和风量不一致； 在一般空车情况下，中间温度高于两边温度（焙烘箱）（热熔）； 散热时，两边易干，而中间慢，造成中间温度稍低（预烘）； 染料性能不同：由于温度中高边低，产生固色条件差异；低温型会发生中浅边深，高温型分散染料却相反；
克服办法： 改善织物干燥的均匀性； 采用均匀轧车； 改善轧液的均匀性； 染色时要合理选用染料；
3. 正反面色差 轧辊软硬度差异太大； 预烘时正反面温度和风量不一致； 热风预烘拔风效果差，湿度过度；
克服办法： 合理选择软辊的硬度； 正反面烘燥力求均匀； 热风部分采用横导辊穿布方式； 预烘室拔风要充分，防止湿度过高； 在染料溶液中适当加入防泳移剂
4. 左右对角色差（实质上是局部性的正反面色差） 预烘时左右热量不匀，辐射强度不一； 喷风量左右不匀； 金属导辊左右两头散热不一
克服办法：从设备上找根源； 5. 前后色差 坯布方面：纤维的种类、质量、配棉的变动； 练漂前处理方面 前处理采用设备不同，工艺条件不容易掌握一致，半制品染色后色泽有区别；退浆效果如有差别，也会形成色泽深浅；热定型速度和风速；丝光后的pH值：最显著的产生原因； 染色方面 进焙烘箱之前织物干潮不一致；热熔温度是染色过程中影响色差最显著的因素； 车速、染液、显色液、还原液浓度掌握不一致，造成前后搭色不一；产地、批号不同的染料，色光有差异； 后整理方面：树脂或高温焙烘可引起某些染料色光变化；
克服办法：
（一）形态：
在织物上出现有规律的、形状大小基本相似的或无规律，形状、大小都不固定，与染色织物色泽为同类色的有色斑渍，此疵难以修复； （二）产生原因 1. 染料的凝聚 2. 染料的焦油化：染料微粒与表面活性剂在高温条件下，凝聚成焦油状物质的过程； 前处理不良、净洗不充分，织物上油剂、润滑剂等和油垢，带到染浴里，在高温条件下，与疏水性染料粒子接触，吸附最后形成焦油状物质； 当使用浊点低于染色温度的表面活性剂做前处理时，如洗不净，染温太高，非离子成分会失去其水溶性，而析出疏水性油粒，最后形成色渍； 采用非离子与阴离子复合型高温匀染剂染色时，用量过高，也会形成焦油化物质； 采用某些阴离子型活性剂染色时，如溶解不良，也会形成色渍
3. 色淀对织物的沾污 （三） 克服办法 1. 加强织物的前处理，去净油类物质，净洗要将非离子组分洗净； 2. 防止可溶性还原染料凝聚的措施：主要提高染液的氧化速度，勿使水解产物有凝聚的机会； 显色浴酸性越强，染料水解氧化速度越快； 显色浴温度高，氧化速度越快； 加偏钒酸铵，以加速其氧化反应；
3. 克服分散染料凝聚的措施 选择在高温情况下，凝聚性较小的染料； 选用性能优良的匀染剂和分散剂； 正确掌握化料操作；
4. 防止沾污性色渍的措施 尽量减少和避免色淀的产生； 染色液和显色液均宜加入扩散剂，可有效的消除浮色； 显色前须将液面的浮沫赶至边角上，搅拌使色淀扩散；
（一）形态： 染色织物色泽不匀，呈现为直条形或雨状、羽状的条花，实质上是条状局部色泽不一的染色色差疵病； （二）产生原因 1. 染料的泳移 织疵稀密路 染料细度小越容易产生泳移； 染液轧余率大泳移也显著； 轧染后急剧烘燥且不均匀，造成急剧泳移；
2. 织物匀染性能的破坏 坯布因素：纺纱和织物设计的不合理； 练漂前处理因素：退浆、煮练、布身pH值； 混纺织物两种纤维得色有差异的因素 染色方法选用的影响 还原蒸箱封口造型的影响
（三）克服办法 1. 要注意坯布检验，尽可能减少坯疵造成的条花； 2. 染前半制品的质量应严格控制 缝头要平、直、牢、坚、张力要一致； 加强练漂前处理 尽可能减少各工序的门幅收缩； 丝光吃碱，去碱要均匀； 烧毛要防止折皱及烧毛条花；
3. 合理选用染料 4. 注意染色操作，减少染料泳移 采用轧余率均匀的轧车； 某些染料要注意粒子要细 注意烘干条件
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