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推荐阅读： 数控车宏程序编程方法及技巧 一、铣平面的宏程序 按照加工工艺的要求，一般是先面后孔。平面加工是最基本、最简单的加工方式，常见的平面加工是矩形平面的加工。 如下（平面加工示意图）所示(零件X、Y 对称中心为G54 原点，加工刀具为高速钢Φ12 圆柱立铣刀)。 二、单孔的铣削加工宏程序 （圆孔直径D 与刀具直径比值D/Φ＜3） 单个孔的铣削加工宏程序主要是利用了数控系统的螺旋插补功能G02 和G03，可应用于圆孔的各种加工，例如：开粗(无论有无预先钻底孔)，扩孔，精铣(实现以铣代铰、以铣代镗)等。 如下图所示，设零件孔心为G54 原点，顶面为Z0，采用顺铣方式。加工刀具为高速钢Φ12 圆柱立铣刀。 考虑宏程序的适应性，假设为不通孔加工，即需准确控制加工深度，如果加工零件为通孔，只需把加工深度设置比通孔深度略大即可。 如果要逆铣，只需把下面程序中两处的“G03”改为“G02”即可，其余部分完全不变。 注意：加工不通孔时，应对#17 的赋值有所要求，即#2 必须能被#17 整除，否则孔底会有余量，或加工深度超差。 三、多个孔的铣削加工宏程序 如图5-3 所示(毛坯中心为G54 原点，顶面为Z0 面，全部采用顺铣。加工刀具为高速钢Φ12 圆柱立铣刀)。本实例是学习宏程序调用的指令，以及在主程序中对调用的宏程序进行相关的自变量赋值。 注意： 1 在主程序中对自变量进行赋值时，需特别注意B、I、Q： B：即#2，内腔深度(绝对值)。上述的宏程序中均以Z0 面为基准，即指从Z0 面到预定平面的深度。对于Φ18 通孔来说，应该取B16.0；对于Φ27 台阶孔来说，取B5.0；对于Φ16 通孔来说，则应是B15.0。 I：即#4，Z 坐标(绝对值)设为自变量，与上相仿也都是以Z0 面为基准。对于Φ18 通孔来说，是从Z0 面开始第一层加工，应是I0；对于Φ27 台阶孔来说，也是从Z0 面开始第一层加工，显然也应是I0：对于Φ16 通孔来说，是从Z-5.0 面开始第一层加工，则应是I5.0。 Q：即#17，应确保内腔实际加工深度能被#17 整除。 2 如果需要精确控制圆孔直径尺寸，在合理选用和确定其他加工参数后，只需调整#1 即A的值即可。 四、圆孔型腔的铣削加工宏程序 对于大直径的圆孔类型腔（圆孔直径D 与刀具直径比值D/Φ≥3），使用宏程序可以方便的完成其加工。 如下图所示，圆孔中心为G54 原点，顶面为Z0 面，圆孔内腔尺寸为：直径×深度=#1×#2。加工刀具为高速钢Φ12 圆柱立铣刀，加工方式为：平底立铣刀每次从中心下刀，向X 正方向走第一段距离，逆时针走整圆，采用顺铣，走完最外圈后提刀返回中心，进给至下一层继续，直至到达预定深度。如果特殊情况下要逆铣， 只需把下面程序中的“G03I-#9” 改为“G02I-#9”即可，其余部分完全不变。 五、矩形型腔的铣削加工宏程序 在实际加工中，加工矩形型腔要比加工圆形型腔的情况多。 如下图所示，矩形型腔中心为G54 原点，顶面为Z0 面，加工刀具为高速钢Φ12 立铣刀。 矩形内腔尺寸为：长×宽×深=#1×#2×#4。加工方式为：使用平底立铣刀，每次从中心垂直下刀，以回字形走刀，先Y 后X，全部采用顺铣，走完最外圈后提刀返回中心，进给至下一层继续，直至到达预定深度。
注意： 1 如果特殊情况下要逆铣，只需把#12 前面加上负号即可。 2 如果上述#1、#2 值为最终尺寸，则粗加工时只需把程序中的#1、#2 值适当减小。例如内腔轮廓单边拟预留0.3mm 余量，可设置为(#1-0.6)及(#2-0.6)。 3 #17 的设置需特别小心，需确保内腔深度#4 能被#17 整除。 4 如果内腔深度拟预留0．3mm 余量，可按理论值编程，实际加工时把G54 的Z 原点提高0.3mm。 5 例中#1≥#2，如果#1<> 6 由于每层都在中心垂直下刀，加工前可以考虑先行在内腔中心加工一个尺寸与刀具直径相近的圆孔以利于更顺利地下刀，否则一定要使用刀刃过中心的刀具，而且Z 方向下刀速度一定要足够慢。 7 在四个角上有残留余量，如果要去除，可在加工型腔前，在四个角上提前钻孔去除；或采用电加工方法去除残留的余量。
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