TSG特种设备安全技术规范TSGR0004-2009
固定式压力容器安全技术监察规程
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布
2009年8月31日
目录
1总则……………………………………………………………………………(1)
2材料……………………………………………………………………………(4)
3设计……………………………………………………………………………(9)
4制造…………………………………………………………………………(17)
5安装、改造与维修…………………………………………………(30)
6使用管理………………………………………………………………………(31)
7定期检验………………………………………………………………………(34)
8安全附件………………………………………………………………………(37)
9附则…………………………………………………………………………(40)
附件A压力容器类别及压力等级、品种的划分………………………………………(41)
附件B压力容器产品合格证…………………………(44)
附件C压力容器产品铭牌……………………………………………………………(45)
附件D特种设备代码编号方法…………………………………………………………(48)
固定式压力容器安全技术监察规程总则为了保压力容器的安运行，保护人民生命和财产的安全，促进国民经济的发展，根据《》，制定本规程。最高工作压力大于或者等于（注1）压力与容积的乘积大于或者等于·L；(注)
(3)盛装介质为气体、液化气体最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体。(注)
其中，超高压容器应当符合《超高压容器安全技术监察规程》的规定；非金属压力容器应当符合《非金属压力容器安全技术监察规程》的规定；简单压力容器应当符合《简单压力容器安全技术监察规程》的规定。
注1-2：工作压力，是指压力容器在正常工作情况下，其顶部可能达到的最高压力（表压力）。
注1-3：容积，是指压力容器的几何容积，即由设计图样标注的尺寸计算（不考虑制造公差）并且圆整。一般应当扣除永久连接在压力容器内部的内件的体积。
注1-4：容器内介质为最高工作温度低于其标准沸点的液体时，如果气相空间的容积与工作压力的乘积大于或者等于2.5MPa·L时，也属于本规程的适用范围。
1.4适用范围的特殊规定
压力容器使用单位应当参照本规程使用管理的有关规定，负责本条范围内压力容器的安全管理。
1.4.1只需要满足本规程、第、、章深冷装置中非独立的压力容器、直燃型吸收式制冷装置中的压力容器、、、、水力自动补气气压给水（无塔上水）装置中的气压罐，消防装置中的气体气压给水（泡沫）压力罐；水处理设备中的离子交换或过用压力容器、热水锅炉用膨胀水箱；电力行业专用的全封闭式组合电器（电容压力容器）；橡胶业使用的轮胎硫化机承压橡胶模具、第、、、、、锅炉安全技术监察规程适用范围内的正常运行最高工作压力小于01MPa的容器（包括在进料或料过程中需要瞬时承受压力大于等于01MPa的容器）（泵、压缩机、、缸等）板器、空冷式器、冷却排管。本规程压力容器与外部管道或装置焊接连接的第一环向的坡口、螺纹连接的第一个螺纹接头、法兰连接的第一个法兰密封面、专用连接件或管件连接的第一个密封面；压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件；非受压元件与压力容器连接。压力容器安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、安全联锁装置、压力表、液计、测温仪表等本规程适用范围内的压力容器划分为三类压力容器的划分见附件、本规程压力容器的基本要求，有关压力容器的技术标准、等，本规程的试验检测报告技术资料国家批准，方可进行试制、试用。压力容器的设计、制造（组焊）、安装、、使用、检验，均应当严格执行本规程的规定压力容器的设计、制造、安装、、使用检验压力容器安全监察工作，监督本规程的执行、、、、2-1碳素钢和低合金钢（钢板、钢管和钢锻件）冲击功（注2-1）
钢材标准抗拉强度下限值Rm（MPa） 3个标准试样冲击功平均值KV2J） 450 ≥20 ＞450～510 24 ＞510～570 31 ＞570～630 34 ＞630～690 38 注2-1：(1)试样取样部位和方法应当符合相应钢材标准的规定；
(2)冲击试验每组取3个标准试样（宽度为10mm）允许1个试样的冲击功数值低于表列数值，但不得低于表列数值的70％；
(3)当钢材尺寸无法制备标准试样时，则应依次制备宽度为7.5mm和5mm的小尺寸冲击试样，其冲击功指标分别为标准试样冲击功指标的75％和50％；
(4)对钢材标准中冲击功指标高于表规定的钢材，还符合相应钢材标准的规定。
2.4.2
(1)压力容器受压元件用钢板、钢管和钢锻件的断后伸长率应当符合本规程引用标准以及相应钢材标准的规定；
(2)焊接结构用碳素钢、低合金高强度钢和低合金低温钢钢板，其断后伸长率（A）指标应当符合表2-2的规定2-2钢板断后伸长率指标（注2-2）
钢板标准抗拉强度下限值
Rm（MPa）
A（％） 420 ≥23 ＞420～550 20 ＞550～680 17 注2-2：对钢板标准中断后伸长率指标高于本表规定的，还应当符合相应钢板标准的规定。
(3)对采用不同尺寸试样的断后伸长率指标，应当按照GB/T17600.1《钢的伸长率换算第1部分：碳素钢和低合金钢》和GB/T17600.2《钢的伸长率换算第2部分：奥氏体钢》进行换算，换算后的指标应当符合本条规定。
2.5.1检测要求
厚度大于或者等于12mm的碳素钢和低合金钢钢板（不包括多层压力容器的层板）用于制造压力容器壳体时，凡符合下列条件之一的，应当逐张进行超声检测：(1)盛装介质毒性程度为极度、高度危害(2)在湿H2S腐蚀环境中使用；
(3)设计压力大于或者等于10MPa；
(4)引用标准中要求逐张进行超声检测。
2.5.2
钢板超声检测应当按JB/T4730《2.5.1第(1)第(3)的钢板，合格等级不低于Ⅱ级，用于本规程2.5.1第(4)的钢板，合格等级应当符合引用标准的规(1)灰铸铁，牌号为HT200、HT250、HT300和HT350；
(2)球墨铸铁，牌号为QT400-18R和QT400-18L。
2.6.2设计压力、温度限制
(1)灰铸铁，设计压力不大于0.8MPa,设计温度范围为10℃～200℃。
(2)球墨铸铁，设计压力不大于1.6MPa,QT400-18R的设计温度范围为0℃～300℃，QT400-18L的设计温度范围为-10℃～300℃。
2.7压力容器用有色金属
2.7.1通用要求
压力容器用有色金属（铝、钛、铜、镍及其合金等）应当符合以下要求：
(1)用于制造压力容器的有色金属，其技术要求应当符合本规程引用标准的规定，如有特殊要求，需要在设计图样或相应的技术文件中注明；
(2)压力容器制造单位应当建立严格的保管制度，并且设专门场所，与碳钢、低合金钢分开存放。
2.7.2铝和铝合金
铝和铝合金用于压力容器受压元件时，应当符合下列要求：
(1)设计压力不大于16MPa；
(2)含镁量大于或者等于3％的铝合金（如5083、5086），其设计温度范围为-269℃～65℃，其他牌号的铝和铝合金，其设计温度范围为-269℃～200℃。
2.7.3铜和铜合金
纯铜和黄铜用于压力容器受压元件时，其设计温度不高于200℃。
2.7.4钛和钛合金
钛和钛合金用于压力容器受压元件时，应当符合下列要求：
(1)钛和钛合金的设计温度不高于315℃，钛-钢复合板的设计温度不高于350℃；
(2)用于制造压力容器壳体的钛和钛合金在退火状态下使用。
2.7.5镍和镍合金
镍和镍合金用于压力容器受压元件时，应当在退火或者固溶状态下使用。
钽、锆、铌及其合金
钽、锆、铌及其合金用于压力容器受压元件时，应当在退火状态下使用。钽和钽合金设计温度不高于250℃，锆和锆合金设计温度不高于375℃，铌和铌合金设计温度不高于220℃。
2.8复合钢板
压力容器用复合钢板应当按照本规程引用标准的规定选用，并且符合以下要求：
(1)复合钢板复合界面的结合剪切强度，不锈钢-钢复合板不小于210MPa，镍-钢复合板不小于210MPa，钛-钢复合板不小于140MPa，铜-钢复合板不小于100MPa。
(2)复合钢板基层材料的使用状态符合本规程引用标准的规定。
(3)碳素钢和低合金钢基层材料（包括钢板和钢锻件）按照基层材料标准的规定进行冲击试验，冲击功合格指标符合基层材料标准或者订货合同的规定。
2.9境外牌号材料的使用
2.9.1境外材料制造单位制造的材料
(1)境外牌号材料应当是境外压力容器现行标准规范允许使用并且境外已经有的材料，其使用范围应当符合境外相应产品标准的规定，如引用标准列有相近化学成分和力学性能的牌号时，其使用范围还应当符合引用标准的规定。
(2)境外牌号材料的技术要求不得低于境内相近牌号材料的技术要求（如磷、硫含量，冲击试样的取样部位、取样方向和冲击功指标，断后伸长率等）。
(3)材料质量证明书和材料标志应当符合本规程2.1的规定。
(4)压力容器制造单位应当对进厂材料与材料质量证明书进行审核，并且对材料的化学成分和力学性能进行验证性复验，符合相关要求后才能投料使用。
(5)用于焊接结构压力容器受压元件的材料，压力容器制造单位在首次使用前，应当掌握材料的焊接性能并且进行焊接工艺评定。
(6)标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的钢材、用于压力容器设计温度低于-40℃的低合金钢钢材，材料制造单位还应当按本规程1.的规定通过技术评审，其材料方可允许使用。
2.9.2
境内材料制造单位制造的境外牌号材料，除应当符合本规程2.9.1的各项要求外，还应当按本规程1.的规定通，内容材料制造单位的相关条件和材料的试制技术文件。2.10.1未列入本规程引用标准的材料
压力容器主要受压元件采用未列入本规程引用标准的材料，试制前材料的研制单位应当进行系统的试验研究工作，并且应当技术评审，该材料方可允许使用。
2.10.2
对已列入GB150或JB4732的标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的钢材用于压力容器设计温度低于－40℃的低合金钢钢材，如果钢材制造单位没有该钢材的制造或者压力容器应用业绩，则应当进行系统的试验研究工作，并且应当技术评审，该钢材方可允许使用。
(1)压力容器制造单位应当通过对材料供货单位进行考察、评审、追踪等方法，确保所使用的压力容器材料符合本规程的要求，并且在材料进厂时审核材料质量证明书和材料标志；
(2)对于采购的第Ⅲ类压力容器用Ⅳ锻件，以及不能确定材料质量证明书的真实性或者对性能和化学成分有怀疑的主要受压元件材料，压力容器制造单位应当进行复验，符合本规程的规定后方可投料使用。
(3)用于制造压力容器受压元件的材料在分割前应当进行标志移植。
2.12焊接材料
(1)用于制造压力容器受压元件的焊接材料，应当保证焊缝金属的力学性能高于或者等于母材规定的限值，当需要时，其他性能也不得低于母材的相应要求；
(2)焊接材料应当满足相应焊材标准和本规程引用标准的要求，并且附有质量证明书和清晰、牢固的标志；
(3)压力容器制造单位应当建立并且严格执行焊接材料验收、复验、保管、烘干、发放和回收制度。
2.12材料代用
压力容器制造或现场组焊单位对主要受压元件的材料代用，应当事先取得原设计单位的书面批准，并且在竣工图上做详细记录。
3设计(1)设计单位应当对设计质量负责，压力容器设计单位的许可资格、设计类别、品种和级别范围的划分应当符合《压力容器压力管道设计许可规则》的规定；
(2)总体采用规则设计标准，局部参照分析设计标准进行压力容器受压元件分析计算的单位，可以不取得应力分析设计许可项目资格；
(3)压力容器的设计应当符合本规程的基本安全要求，对于采用国际标准或者境外标准设计的压力容器，进行设计的单位应当提供设计文件与本规程基本安全要求的符合性申明；
(4)压力容器的设计单位应当向设计委托方提供完整的设计文件。
3.2设计许可印章
(1)压力容器的设计总图上，必须加盖压力容器设计许可印章（复印章无效），设计许可印章失效的图样和已加盖竣工图章的图样不得用于制造压力容器；
(2)压力容器设计许可印章中的设计单位名称必须与所加盖的设计图样中的设计单位名称一致。
3.3设计条件
压力容器的设计委托方应当以正式书面形式向设计单位提出压力容器设计条件。设计条件至少包含以下内容：
(1)操作参数（包括工作压力、工作温度范围、液位高度、接管载荷等）；
(2)压力容器使用地及其自然条件（包括环境温度、抗震设防烈度、风和雪载荷等）；
(3)介质组分与特性；
(4)预期使用年限；
(5)几何参数和管口方位；
(6)设计需要的其他必要条件。
3.4设计文件
3.4.1通用要求
(1)压力容器的设计文件包括强度计算书或者应力分析报告、设计图样、制造技术条件、风险评估报告（适用于第Ⅲ类压力容器），设计单位认为必要时，还应当包括安装与使用维修说明。
(2)装设安全阀、爆破片装置的压力容器，设计文件还应当包括压力容器安全泄放量、安全阀排量和爆破片泄放面积的计算书无法计算时，设计单位应当会同
3.4.2设计总图
3.4.2.1总图的审批
设计总图应当按照有关安全技术规范的要求履行审批手续。对于第Ⅲ类压力容器，应当有压力容器设计单位技术负责人或者其授权人的批准签字。
3.4.2.2总图的主要内容
压力容器的设计总图上，至少应当注明内容：(1)压力容器名称、类别(2)工作条件，包括工作压力、工作温度、介质毒性和爆炸危害程度等。
(3)设计条件包括温度、、介质（组分）、腐蚀裕量、焊系数、自然条件等，对储存液化的储罐应当装量系数对有应力腐蚀倾向的应当注明腐蚀介质的限定含量；(4)主要受压元件材料牌号(5)主要特性参数（如压力容器、换热器换热面积与程数等）(6)压力容器设计使用年限（疲劳容器标明循环次数）；(7)特殊制造要求(8)热处理要求(9)无损检测要求(10)耐压试验和要求(11)预防腐蚀要求。(12)安全附件的规格和订购特殊要求(13)压力容器牌的位置(14)包装、运输、现场组焊和安装要求。下列情况特殊要求：(1)多腔压力容器分别注明的试验压力允许的差值，以及试验步骤和试验要求；(2)装有触媒的压力容器和装有充填物的压力容器，注明使用过程中定期检验的技术要求；(3)由于结构原因不能进行内部检验的，注明计算厚度、使用中定期检验的要求；(4)不能进行耐压试验的，注明计算厚度和制使用的特殊要求；(6)有热衬里的压力容器，注明防止受压元件超温的技术措施；(6)要求保温或者保冷的压力容器，提出保温或者保冷措施。
3.5设计方法
压力容器的设计可以采用规则设计方法或者分析设计方法。必要时也可以采用试验方法或者可对比的经验设计方法，但是应按照本规程1.9的规定通过技术评审。
压力容器设计单位应当基于本规程3.3所述的设计条件，综合考虑所有相关因素、失效模式和足够的安全裕量，以保证压力容器具有足够的强度、刚度、稳定性和抗腐蚀性，
3.6风险评估
对第Ⅲ类压力容器，设计时应当出具包括主要失效模式和风险控制等内容的风险评估报告。
3.7节能要求
压力容器的设计应当充分考虑节能降耗原则，并且符合以下要求：
(1)充分考虑压力容器的经济性，合理选材，合理确定结构尺寸；
(2)对换热容器进行优化设计，提高换热效率，满足能效要求；
(3)对有保温或者保冷要求的压力容器，要在设计文件中提出有效的保温或者保冷措施。
3.8安全系数
确定压力容器材料许用应力（或者设计应力强度）的最小安全系数，见表3-1～表3-3的规定。安全系数低于这些规定时，应当符合本规程1.9的要求。
表3-1规程设计方法的安全系数
（板、锻件、管） 安全系数 室温下的
抗拉强度
Rm 设计温度下的
屈服强度RteL（Rtp0.2）
3-1） RtD
（注3-2） 1000小时蠕变率为0.01%的）Rtn nb≥2.7 ns≥1.5 nd≥1.5 nn≥1.0 高合金钢 nb≥2.7 ns≥1.5 nd≥1.5 nn≥1.0 钛及钛合金 nb≥2.7 ns≥1.5 nd≥1.5 nn≥1.0 镍及镍合金 nb≥2.7 ns≥1.5 nd≥1.5 nn≥1.0 铝及铝合金 nb≥3.0 ns≥1.5 —— —— 铜及铜合金 nb≥3.0 ns≥1.5 —— —— 注3-1：如果本规程引用标准允许采用Rtp1.0
注3-2：根据设计寿命选用1.0×105h、1.5×105h、2.0×105h等持久强度极限值。
3-2分析设计方法的安全系数
安全系数 Rm 设计温度下的
屈服强度RteL（Rtp0.2）（注3-3） nb≥2.4 ns≥1.5 高合金钢 nb≥2.4 ns≥1.5 注3-3：如果本规程引用标准允许采用Rtp1.0
表3-3螺柱（螺栓）的安全系数
螺柱（螺栓）
直径
（mm） 安全系数 设计温度下的屈服强度RteL（Rtp0.2） RtD 碳素钢 ≤M22 热轧、正火 2.7 1.5 M24～M48 2.5
马氏体高合金钢 ≤M22 调质 3.5 M24～M48 3.0 M52 2.7 奥氏体高合金钢 ≤M22 固溶 1.6 M24～M48 1.5 10.0，球墨铸铁室温下抗拉强度安全系8.0。(1)设计压力，是指设定的容器顶部的最高压力，与相应的设计温度一起作为设计载荷条件，其值不低于工作压力；
(2)计算压力，是指在相应设计温度下，用以确定元件厚度的压力，并且应当考虑液柱静压力等附加载荷。
3.9.2超压泄放装置动作压力
(1)装有超压泄放装置的压力容器，超压泄放装置的动作压力不得高于压力容器的设计压力；
(2)对于设计图样中注明最高允许工作压力的压力容器，允许超压泄放装置的动作压力不高于该压力容器的最高允许工作压力。
3.9.3常温储存液化气体压力容器的设计压力
常温储存液化气体压力容器的设计压力，应当以规定温度下的工作压力为基础确定：
常温储存液化气体压力容器规定温度下的工作压力按表3-4确定3-4常温储存液化气体压力容器规定温度下的工作压力
规定温度下的工作压力 无保冷设施 有保冷设施 无试验实测温度 有试验实测最高工作温度并且能保证低于临界温度 ≥50℃ 50℃饱和
可能达到的最高工作温度下的饱和蒸气压力 ＜50℃ 设计所规定的最大充装量下为50℃的气体压力
(2)常温储存液化石油气压力容器规定温度下的工作压力，按照不低于50℃时混合液化石油气组分的实际饱和蒸气压来确定，设计单位应当在图样上注明限定的组分和对应的压力若无实际组分数据或者不做组分分析，其规定温度下的工作压力低于表3-5的规定。
3-5常温储存混合液化石油气压力容器规定温度下的工作压力
50℃
饱和蒸气压力 规定温度下的工作压力 无保冷设施 有保冷设施 小于或者等于异丁烷50℃饱和蒸气压力 等于50℃异丁烷的饱和蒸气压力 可能达到的最高工作温度下异丁烷的饱和蒸气压力 大于异丁烷50℃饱和蒸气压力、小于或者等于丙烷50℃饱和蒸气压力 等于50℃丙烷的饱和蒸气压力 可能达到的最高工作温度下丙烷的饱和蒸气压力 大于丙烷50℃饱和蒸气压力 等于50℃丙烯的饱和蒸气压力 可能达到的最高工作温度下丙烯的饱和蒸气压力
3.10温度
(1)设计温度，是指压力容器在正常工作情况下，设定的元件金属温度（沿元件金属截面的温度平均值），设计温度与设计压力一起作为设计载荷条件；
(2)设计常温储存压力容器时，应当充分考虑在正常工作状态下大气环境温度条件对容器壳体金属温度的影响，其最低设计金属温度不得高于历年来月平均最低气温（是指当月各天的最低气温值相加后除以当月的天数）的最低值。
3.11腐蚀裕量
对于有均匀腐蚀的压力容器，腐蚀裕量根据预期的压力容器使用年限和介质对材料的腐蚀速率确定；同时，还应当考虑介质流动对受压元件的冲蚀、磨损等影响。
3.12最小厚度
压力容器最小厚度的确定应当考虑制造、运输、安装等因素的影响。
3.13装量系数
储存液化气体的压力容器应当规定设计储存量，装量系数不得大于0.95。
3.14焊接接头
3.14.1壳体接头设计
焊制压力容器筒体的纵向接头、筒节与筒节（封头）连接的环向接头封头的拼接接头，采用全截面焊透的对接接头。球形储罐球壳板不得拼接。钢制压力容器的接管（凸缘）与壳体之间的接头设计以及夹套压力容器的接头设计，可参照进行。有下列情况之一的，应当采用全焊透：(1)介质为易毒性为极度危害和高度危害的压力容器(2)要求气压试验的压力容器(3)第Ⅲ类压力容器(4)低温压力容器(5)进行疲劳压力容器(6)直接受火焰加热的压力容器(7)设计图样规定的压力容器。
3.15焊接接头系数
(1)用焊接方法制造的压力容器，(2)不允许降低焊接接头系数而免除压力容器产品的无损检测。
3.16无损检测要求
压力容器设计单位应当根据本规程、本规程引用标准和JB/T4730的要求在设计图样上规定所选择的无损检测方法、比例、质量要求及其合格级别等。
3.17压力容器用管法兰
(1)钢制压力容器管法兰、垫片、紧固件的设计应当参照行业标准HG20592～20635-2009《钢制管法兰、垫片、紧固件》系列标准的规定；
(2)盛装液化石油气、毒性程度为极度和高度危害介质以及强渗透性中度危害介质的压力容器，其管法兰应当按照行业标准HG20592～HG20635
3.18检查孔
(1)压力容器检查孔(2)对不能或者确无必要开设检查孔的压力容器，设计单位应当提出具体技术措施，例如增加制造时的检测项目或者比例，并且对设备使用中定期检验的重点检验项目、方法提出要求。
3.19开孔补强圈的指示孔
压力容器上的开孔补强圈以及周边连续焊的起加强作用的垫板应当至少设置一个泄漏信号指示孔。
3.20快开门式压力容器
快开门式压力容器，是指进出容器通道的端盖或者封头和主体间带有相互嵌套的快速密封锁紧装置的容器。用螺栓（例如活节螺栓）连接的不属于快开门式压力容器。快开门式压力容器的设计应当考虑疲劳载荷的影响。
快开门式压力容器应当具有满足以下要求的安全联锁功能：
(1)当快开门达到预定关闭部位，方能升压运行；
(2)当压力容器的内部压力完全释放，方能打开快开门。
3.21不允许拆卸的隔热层
对有层的压力容器，设计层不，应当在提出压力容器必要时，图样上应当提出对焊接接头进行无损检测等特殊要求。GB1576-2008《工业锅炉水质》的规定。
3.24泄漏实验
当压力容器盛装介质的毒性为极度高度危害或不允许有微量泄漏时，设计应当提出压力容器试验的要求。制造
4.1.1制造单位
(1)压力容器制造（含现场组焊，下同）单位应当取得特种设备制造许可证，按照批准的范围进行制造，依据有关法规、安全技术规范的要求建立压力容器质量保证体系并且有效运行，单位法定代表人必须对压力容器制造质量负责；
(2)制造单位应当严格执行有关法规、安全技术规范及其相应标准，按照设计文件制造和组焊压力容器。
4.1.2型式试验
蓄能器等需要型式试验的压力容器，应当经过国家质检总局核准的型式试验机构进行型式试验并且取得型式试验证明文件。
4.1.3制造监督检验
压力容器的制造单位应当接受特种设备检测机构对其制造过程的监督检验。
4.1.4产品出厂资料
4.1.4.1通用要求
压力容器出厂时，制造单位应当向使用单位至少提供以下技术文件和资料：
(1)竣工图样，竣工图样上应当有设计单位许可印章（复印章无效），并且加盖竣工图章（竣工图章上标注制造单位名称、制造许可证编号、审核人的签字和“竣工图”字样）；如果制造中发生了材料代用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等，制造单位按照设计单位书面批准文件的要求在竣工图样上作出清晰标注，标注处有修改人的签字及修改日期；
(2)压力容器产品合格证（含产品数据表，式样见附件B）、产品质量证明文件（包括主要受压部件材质证明书、无损检测报告、热处理报告试验报告及报告等(3)特种设备制造监督检验证书（适用于实施监督检验的产品）；
(4)本规程3.4规定的压力容器设计文件。
4.1.4.2封头、锻件的产品出厂资料
封头、锻件等压力容器受压元件的制造单位，应当向订购单位提供受压元件的质量证明文件。
现场组焊竣工资料
现场组焊的压力容器竣工、验收后，施工单位除提供本规程4.1.4.1和4.1.4.2要求的技术文件和资料外，还应当将组焊和质量检验的技术资料提供给使用单位。4.1.5产品铭牌
制造单位必须在压力容器的明显部位装设产品铭牌。铭牌铭牌上的项目至少包括以下内容：
(2)制造单位名称；
(3)制造单位许可证书编号和许可级别；
(4)产品标准；
(5)主体材料；
(6)介质名称；
(7)设计温度；
(8)设计压力、最高允许工作压力（必要时）；
(9)耐压试验压力；
(10)产品编号；
(11)设备代码（特种设备代码编号方法见附件D）
(12)制造日期；
(13)压力容器类别（按照本规程附件A，分为第Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类）；
(14)容积（换热面积）。
4.1.6设计修改
制造单位对原设计修改，应当取得原设计单位同意修改的书证明文件，并且对改动部位作详细记载。JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》的要求；
(3)监检人员应当对焊接工艺的评定过程进行监督；
(4)焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告（PQR）和焊接工艺规程（WPS）
(5)焊接工艺评定技术档案应当保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样应当至少保存5年。
4.2.2焊工及其钢印
(1)从事压力容器焊接作业的人员（以下简称焊工），应当按照有关安全技术规范的规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；
(2)焊工应当按照焊接工艺规程（WPS）或者焊接作业指导书施焊并且做好施焊记录，制造单位的检验人员应当对实际的焊接工艺参数进行检查；
(3)应当在压力容器受压元件焊缝附近的指定部位打上焊工代号钢印，或者在焊接记录（含焊缝布置图）中记录焊工代号，焊接记录列入产品质量证明文件；
(4)制造单位应当建立焊工技术档案。
4.2.3压力容器制造组装
压力容器制造中不允许强力组装，不宜采用十字焊缝。
4.2.4焊接返修
焊接返修（包括母材缺陷补焊）的要求如下：
(1)应当分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案；
(2)返修应当按本规程4.2.1进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程（WPS）支持，施焊时应当有详尽的返修记录；
(3)焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，如超过2次，返修前应当经过制造单位技术负责人批准，并且将返修的次数、部位、返修情况记入压力容器质量证明文件；
(4)要求焊后消除应力热处理的压力容器，一般应当在热处理前焊接返修，如在热处理后进行焊接返修，应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理；
(5)有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件，返修部位仍需保证不低于原有的耐腐蚀性能；
(6)返修部位应当按照原要求经过检测合格。
4.3试件（板）与试样
4.3.1需要制备产品焊接试件的条件
(1)碳钢、低合金钢制低温压力容器；
(2)材料标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器；
(3)需经过热处理改善或者恢复材料力学性能的钢制压力容器；
(4)设计图样注明盛装毒性为极度或者高度危害介质的压力容器；
(5)设计图样和本规程引用标准要求制备产品焊接试件的压力容器。
4.3.2产品焊接试件的制备要求
(1)产品焊接试件应当在筒节纵向焊缝的延长部位与筒节同时施焊（球形压力容器和锻焊压力容器除外）；
(2)试件的原材料必须合格，并且与压力容器用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态；
(3)试件应当由施焊该压力容器的焊工采用与施焊压力容器相同的条件与焊接工艺施焊，有热处理要求的压力容器，试件一般应当随压力容器一起热处理，否则应当采取措施保证试件按照与压力容器相同的工艺进行热处理；
(4)每台压力容器需制备产品焊接试件的数量，由制造单位根据压力容器的材料、厚度、结构与焊接工艺，按照设计图样和本规程引用标准要求确定。
4.3.3需要制备母材热处理试件的条件
(1)当要求材料的使用热处理状态与供货热处理状态一致时，在制造过程中若破坏了供货热处理状态，需要重新进行热处理的；
(2)在制造过程中，需要经过热处理改善材料力学性能检的。
制备上述母材热处理试件时，若同时要求制备产品焊接试件，允许将两种试件合并制备。
4.3.4焊接试件与母材热处理试件的力学性能检验要求
压力容器产品焊接试件与母材热处理试件的试样，按照以下要求进行力学性能检验：
(1)试样的种类、数量、截取与制备按照设计图样和本规程引用标准的规定；
(2)力学性能检验的试验方法、试验温度、合格指标及其复验要求按照设计和本规程引用标准的规定；
(3)当试件被判为不合格时，按照本规程引用标准的规定处理。
4.3.5耐腐蚀性能试件和试样的制备要求
(1)要求做耐腐蚀性能检验的压力容器或者受压元件，应当制作耐腐蚀性能试件，其试样的截取与试样的数量、型式、尺寸、加工和检验方法以及检验结果的评定，应当符合设计图样和相应试验标准的规定；
(2)要求做晶间腐蚀敏感性检验的不锈钢与镍合金制压力容器，其试件及试样应当符合GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》或者JB/T4756的规定，并且同时满足
4.4外观要求
4.4.1壳体和封头的外观与几何尺寸
壳体和封头的外观与几何尺寸检查的主要项目如下，检查方法及其合格指标按照设计图样和本规程引用标准要求：
(1)主要几何尺寸、
(2)单层筒(含多层及整体包扎压力容器内筒)、球壳和封头的纵、环焊缝棱角度与对
(3)多层包扎压力容器、整体包扎压力容器
(4)凸形封头的内表面形状公差及碟形、带折边锥形封头的过渡段转角半径；
(5)球壳顶圆板与瓣片形状、尺寸；
(6)不等厚对接的过渡尺寸
4.4.2焊接接头的表面质量：
(1)不得有表面裂纹、
(2)焊缝与母材应当圆滑过渡；
(3)角焊缝的外形应当凹形圆滑过渡；
(4)按疲劳分析设计的压力容器，应当去除纵、环焊缝的余高，使焊缝表面与母材表面平齐；
(5)咬边及其他表面质量，应当符合图样和引用标准的规定。
无损检测无损检测人员无损检测人员按照进行考核取得格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相应的无损检测工作。无损检测(1)压力容器的无损方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等(2)压力容器制造单位的规定(3)采用未列入JB/T4730或者超出其适用范围的无损检测方法时，按照本规程1.9的规定。
4.5.3压力容器焊接接头无损检测
4.5.3.1无损检测方法的选择
(1)压力容器的对接接头应当采用射线检测或者超声检测，超声检测包括衍射时差法超声检测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测；当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，应当采用射线检测或者衍射时差法超声检测做为附加局部检测；
(2)有色金属制压力容器对接接头应当优先采用X射线检测；
(3)管座角焊缝、管子管板焊接接头、异种钢焊接接头、具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头应当进行表面检测；
(4)铁磁性材料制压力容器焊接接头的表面检测应当优先采用磁粉检测。
4.5.3.2无损检测比例
4.5.3.2.1基本比例要求
压力容器对接接头的无损检测比例一般分为全部（100%）和局部（大于等于20%）两种。低温容器，局部无损检测的比例应当大于等于50%。符合下列情况之一压力容器对接接头，(1)项的方法进行全部检测：(1)设计压力大于或者等于1.6MPa的第类压力容器(2)按分析设计的压力容器(3)采用气压试验的(4)焊接接头系数取1.0的压力容器以及使用后无法进行内部检验的压力容器；
(5)标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器，厚度大于20mm时，其对接接头还应当采用本规程4.5.3.1第(1)项所规定的与原无损检测方法不同的检测方法进行局部检测，该局部检测应当包括所有的焊缝交叉部位；
(6)设计图样和本规程引用标准要求时。(1)项的方法进行局部无损检测：
局部无损检测的部位由制造单位根据实际情况指定，但是应当包括A、B类焊缝交叉部位以及将其他元件覆盖的焊缝部分；
经过局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位发现超标缺陷时，应当在该缺陷两端的延伸部位各进行不少于250mm的补充检测，如果仍存在不允许的缺陷，则对该焊接接头进行全部检测。
进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应当对未检测部分的质量负责。
4.5.3.3无损检测的实施时机
(1)压力容器的焊接接头应当形状尺寸外观检查，合格后进行无损检测(2)拼接封头应当在成形后进行无损检测，如果成形前已经进行无损检测，则成形后还应当对圆弧过渡区到直边段再进行无损检测；
(3)有延迟裂纹倾向的材料应当在焊接完成24小时后进行无损检测有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后一次无损检测(4)标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器，在耐压试验后，还应当对焊接接头进行表面无损检测。
4.5.3.4无损检测的技术要求
4.5.3.4.1射线检测技术要求
射线检测(1)要求进行全部无损检测的对接接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于Ⅱ级；
(2)要求进行局部无损检测的对接接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于Ⅲ级，并且不允许有未焊透；
(3)角接接头、T形接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于Ⅱ级。
4.5.3.4.2超声检测技术要求
超声检测(1)要求进行全部无损检测的对接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别为Ⅰ级；
(2)要求进行局部无损检测的对接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别不低于Ⅱ级；
(3)角接接头、T形接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别为Ⅰ级；
(4)采用衍射时差法超声检测的焊接接头，合格级别不低于Ⅱ级。
4.5.3.4.3组合检测技术要求
当组合采用射线和超声检测时，质量要求和合格级别按照各自执行的标准确定，并且均应当合格。
4.5.3.4.4表面无损检测技术要求
压力容器所有焊接接头的表面无损检测(1)钢制压力容器进行磁粉或者渗透检测，合格级别为Ⅰ级；
(2)有色金属制压力容器进行渗透检测，合格级别为Ⅰ级。
4.5.3.5接管焊接接头的无损检测要求
(1)公称直径大于或者等于250mm的压力容器接管对接接头的无损检测方法、检测比例和合格级别与压力容器壳体主体焊接接头要求相同；
(2)公称直径小于250mm时，其无损检测方法、检测比例和合格级别按照设计图样和本规程引用标准的规定。
4.5.4原材料和零部件的无损检测要求
原材料和零部件的无损检测方法、检测比例和合格级别按照设计图样和本规程引用标准的要求。
4.5.5无损检测的记录、资料和报告
制造单位应当无损检测记录，正确报告，妥善保管底片超声资料，保存期限不少于年。
(1)在耐压试验前进行；
(2)根据设计图样和本规程引用标准的要求在热处理前编制热处理工艺，对需要进行现场热处理的，具体提出现场热处理的工艺要求；
(3)热处理装置（炉）配有自动记录曲线的测温仪表，并且绘制热处理的时间与温度关系曲线。
4.6.2奥氏体不锈钢和有色金属制压力容器焊后热处理
奥氏体不锈钢和有色金属制压力容器焊接后一般不要求做焊后热处理，如有特殊要求需进行热处理时，应当在设计图样上注明。
4.7耐压试验
4.7.1耐压试验种类
压力容器制成后，应当进行耐压试验。耐压试验分为液压试验、气压试验以及气液组合压力试验三种。
4.7.2耐压试验压力
耐压试验的压力应当符合设计图样要求，并且不小于公式（4-1）的计算值：
T（4-1）
式中：
pT－耐压试验压力，MPa；
4-1选用；p－压力容器的设计压力或者压力容器铭牌上规定的最大允许工作压力（对在用压力容器为工作压力），MPa；
[σ]－试验温度下材料的许用应力（或者设计应力强度），MPa；
[σ]tMPa。
[σ]／[σ]t比值中最小者。
4-1耐压试验的压力系数η
压力系数 液（水）压 气压、气液组合 钢和有色金属 1.25 1.10 铸铁 2.00 ——
4.7.3耐压试验时容器强度校核
如果采用高于本规程规定的耐压试验压力时，应当按照本规程引用标准的规定对壳体进行强度校核。
4.7.4耐压试验前的准备工作
(1)耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓，应当装配齐全，紧固妥当；
(2)试验用压力表应当符合本规程第8章的有关规定，并且至少采用两个量程相同并且经过校验的压力表，试验用压力表应当安装在被试验压力容器顶部便于观察的位置；
(3)耐压试验时，压力容器上焊接的临时受压元件，应当采取适当的措施，保证其强度和安全性；
(4)耐压试验场地应当有可靠的安全防护设施，并且经过单位技术负责人和安全管理部门检查认可。
4.7.5耐压试验通用要求
(1)保压期间不得采用连续加压来维持试验压力不变，耐压试验过程中不得带压紧固螺栓或者向受压元件施加外力；
(2)
(3)压力容器进行耐压试验时，监检人员应当到现场进行监督检验；
(4)耐压试验后，1/2厚度的压力容器，应当重新进行耐压试验。4.7.6液压试验
4.7.6.1液压试验要求
(1)凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作液压试验介质当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度应当低于可燃性液体的闪点，试验场地附近不得有火源，并且配备适用的消防器材(2)以水为介质进行液压试验，试验合格后应当立即将水渍去除干净(3)压力容器中应当充满液体，滞留在压力容器内的气体应当排净压力容器外表面应当保持干燥(4)当压力容器器壁金属温度与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压足够时间然后降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间压力应当保持不变(5)液压试验时，试验温度（容器器壁金属温度）应当比容器器壁金属无延性转变温度高30℃,或者引用标准的规定执行如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验温度(6)换热压力容器液压试验程序引用标准的规定执行。
()新制造的压力容器液压试验完毕后，应当用压缩空气将其内部吹干。
4.7.6
进行液压试验的压力容器，符合下列条件为合格：
(1)无渗漏(2)无可见的变形(3)试验过程中无异常的响声。4.7.7气压试验
由于结构或者支承原因，不能向压力容器内充灌液体，以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器，可设计图样规定采用气压试验。4.7.7.1气压试验要求：
(1)试验所用气体应当为干燥洁净的空气、氮气或者其他惰性气体(2)气压试验时，试验温度（容器器壁金属温度）应当比容器器壁金属无延性转变温度高30℃,或者引用标准的规定执行如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验温度(3)气压试验时，试验单位的安全部门应当进行现场监督(4)气压试验时，应当先缓慢升压至规定试验压力的10%，保压足够时间，并且对所有焊缝和连接部位进行初次检查如无泄漏可继续升压到规定试验压力的50%如无异常现象，其后按规定试验压力的10%逐级升压，直到试验压力，保压足够时间然后降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间压力应当保持不变。
4.7.7.2气压试验，4.7.8气—液压组合压力试验
(1)对因承重等原因无法注满液体的压力容器，可根据承重能力先注入部分液体，然后进行气液组合压力试验(2)试验用液体、气体应当分别符合本规程4.7.6.1(1)、(2)和4.7.7.1第(1)项的有关要求；
(3)气液组合压力试验时试验温度、试验的升降压要求、安全防护要求以及试验的合格标准本规程4.7.74.8泄漏试验
4.8.1需要进行泄漏试验的条件
(1)耐压试验合格后，对于介质毒性程度为极度、高度危害或者设计上不允许有微量泄漏的压力容器，应当进行泄漏试验；
(2)设计图样要求做气压试验的压力容器，是否需要再做泄漏试验，应当在设计图样上规定。
4.8.2泄漏试验种类
泄漏试验根据试验介质的不同，分为气密性试验以及氨检漏试验、卤素检漏试验和氦检漏试验等。试验方法的选择，按照设计图样和本规程引用标准要求执行。
4.8.3气密性试验
(1)气密性试验所用气体应当符合本规程4.7.7.1第(1)项的规定，气密性试验压力为压力容器的设计压力；
(2)进行气密性试验时，一般应当将安全附件装配齐全；
(3)保压足够时间经过检查无泄漏为合格。
4.8.4氨检漏试验
根据设计图样的要求，可采用氨—空气法、氨—氮气法、100%氨气法等氨检漏方法。氨的浓度、试验压力、保压时间，由设计图样规定。
4.8.5卤素检漏试验
卤素检漏试验时，容器内的真空度要求、采用的卤素气体种类、试验压力、保压时间以及试验操作程序，按照设计图样的要求执行。
4.8.6氦检漏试验
氦检漏试验时，容器内的真空度要求、氦气的浓度、试验压力、保压时间以及试验操作程序，按照设计图样的要求执行。
4.9锻钢、铸铁、不锈钢有色金属制压力容器的要求
4..1锻焊式压力容器
(1)压力容器用钢锻件的钢号、化学成分、力学性能、工艺性能与检验要求，应当符合设计图样和本规程引用标准要求；
(2)当设计图样要求制备环向焊接接头的鉴证环时，鉴证环的材料、尺寸以及鉴证环试样的种类、数量、截取、试验方法与结果评定按照设计图样要求；
(3)筒体表面应当进行机加工，其几何尺寸公差（棱角度、错边量、圆度、不等厚对接等）应当符合设计图样和本规程引用标准要求。
4.9.2铸造压力容器
(1)铸造受压元件加工后的表面不得有裂纹，如有缩孔、砂眼、气孔、缩松等铸造缺陷，不应当超过设计图样的要求，在凸出的边缘和凹角部位，应当具有足够的圆角半径，避免表面形状和交接处壁厚的突变；
(2)首次试制的产品，应当进行液压破坏试验，以验证设计的合理性，如果试验不合格，则不得转入批量制造，试验应当有完整的方案和可靠的安全措施。
4.9.3不锈钢和有色金属制压力容器
(1)不锈钢和有色金属制压力容器及其受压元件的制造，应当有专用的制造车间或者专用的工装和场地，不得与黑色金属制品或者其他产品混杂制造，工作场所要保持清洁、干燥，严格控制灰尘；
(2)加工成形设备和焊接设备，应当能满足不锈钢、有色金属的需要，并且严格控制表面机械损伤和飞溅物；
(3)有耐腐蚀、防腐蚀要求的压力容器或者受压元件，按照设计图样要求进行表面处理，例如对奥氏体不锈钢表面进行酸洗、钝化处理。
4.9.4有色金属制压力容器
4.9.4.1坡口加工
坡口加工一般应当采用机械方法,也可采用不损伤材料性能、不影响焊接质量的其他切割方法。坡口采用热切割方法制备后需采用机械方法去除氧化层、污染层。
加工后的坡口应当符合以下要求：
(1)铝、钛制压力容器坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂及影响焊接质量的其他缺陷；
(2)铜、镍制压力容器坡口表面不得有分层、折叠、裂纹、撕裂等缺陷。
4.9.4.2铝制压力容器
铝制卧式压力容器的各支承与压力容器壳体应当保持充分接触。
4.9.4.3钛制压力容器
钛制压力容器应当符合如下要求：
(1)焊后对所有焊接接头在焊接完工原始状态进行表面颜色检验，并且按照本规程引用标准判断是否合格，对表面颜色不合格的焊接接头，按照本规程引用标准的要求进行处理；
(2)钛制封头宜采用热成形，热成形时按照本规程引用标准的要求采取必要的防护措施防止表面氧化污染，冷成形的钛制封头，成形后宜采用热校形。
4.9.4.4铜制封头
铜制封头在规定的工作环境下可能产生应力腐蚀开裂时，应当按照设计图样和本规程引用标准要求进行退火处理或者消除应力退火处理。
4.9.4.5镍制压力容器
用于镍制压力容器及其受压元件的加热炉、热处理炉宜采用电热炉，也可采用燃气炉、燃油炉，而不应采用焦碳或者煤加热炉。当采用燃气炉、燃油炉时，应当按照本规程引用标准的要求严格控制燃气与油中的硫含量。
4.9.4.6其他要求
有色金属制压力容器的其他制造、检验项目按照设计图样和本规程引用标准的要求。
4.10胀接
换热器管板与换热管的胀接可采用柔性胀接方法或者机械胀接方法。施胀前，应当制定胀接工艺规程，操作人员按照胀接工艺规程施胀。
5安装改造与维修
5.1安装改造维修单位
（1）从事压力容器安装的单位应当是已取得相应的制造的单位安装单位应当安装压力容器的挖补、更换筒节及焊后热处理，应当参照相应制订施工方案无损检测确认缺陷完全消除焊接，无损检测母材补焊，应当磨平有热处理要求，应当主要受压元件焊补度大于厚的压力容器，还应当进行耐压试验。
5.4维修及带压密封安全要求
压力容器内部有压力时，不得进行任何维修。对于特殊的生产工艺过程，需要带温带压紧固螺栓时，或者出现紧急泄漏需要进行带压密封时，使用单位应当按照设计规定提出有效的操作要求和防护措施，并且经过使用单位技术负责人批准。
带压密封作业人员应当经过专业培训考核并且持证上岗，在实际操作时，使用单位安全管理部门应当派人进行现场监督。
6使用管理
6.1压力容器使用登记
压力容器的使用单位，在压力容器投入使用前，应当按要求到逐台使用登记续。使用单位应当对压力容器的安全管理负责，并且具有压力容器专业知识，熟悉国家相关法规标准的工程技术人员压力容器的安全管理工作。压力容器使用单位的安全管理工作主要包括：贯彻执行本规程和压力容器有关的压力容器编制压力容器的年度定期检验计划，主管部门和当地安全监察机构报送当年压力容器数量和变情况的统计报表，压力容器定期检验计划的实施情况，存在的主要问题及处理情况等报压力容器事故压力容器事故救、协助调查和善后处理作人员
压力容器的使用单位，应当建立压力容器技术档案并且由管理部门统一保管。技术档案应当包括：压力容器、，以及有关检验的技术文件和资料安全附件校验、修理和更换记录有关事故的记录资料和处理报告压力容器的使用单位，应当在工艺操作规程和岗位操作规程中，明确提出压力容器安全操作要求，其包括内容：操作工艺（含工作压力、最高或最低工作温度）岗位操作法（含开、停车的操作程序和注意事项）运行中重点检查的项目和部位，运行中可能出现的异常现象和防止措施，以及紧急情况的处置程序压力容器应当持。压力容器使用单位应当对压力容器人员定期进行安全教育与专业培训，压力容器发生下列异常现象之一时，人员应当立即采取紧急措施，并且按规定的报告程序，及时向有关部门报告工作压力、介质温度或壁温超过规定值，采取措施仍不能得到有效控制主要受压元件发生裂缝、鼓包、变形、泄漏、等危及安全的现象安全附件失、接管、紧固件损坏，难以保证安全运行发生火灾等直接威胁到压力容器安全运行过量充装液位，采取措施仍不能得到有效控制压力容器与管道发生严重振动，危及安全运行其他异常情况。压力容器压力容器压力容器压力容器后，以水为介质产生蒸汽的压力容器，应当做好水质管理和监测，没有可靠的水处理措施，不投入运行。1、2级的，一般每6年一次；
（2）安全状况等级为3级的，一般3～6年一次；
（3）安全状况等级为4级的，应当监控使用，其检验周期由检验机构确定，累计监控使用时间不得超过3年；
（4）安全状况等级为5级的，应当对缺陷进行处理，否则不得继续使用；
（5）压力容器安全状况等级的评定按照《压力容器定期检验规则》进行，符合规定条件的，可以适当缩短或者延长检验周期；
（6）应用基于风险的检验（RBI）设计图样无法进行检验的压力容器，由使用单位提出报备案因情况特殊不能按期进行检验的压力容器，由使用单位提出申请并且经过使用单位负责人批准，征检验同，备案后，可对无法进行或不能按期进行检验压力容器，均应当制定可靠的措施。：压力容器使用单位向承担压力容器的，根据缺陷的性质、缺陷产生的原因，以及缺陷的发展预测给出明确的评定结论，说明对安全使用的影响经过人批准承担压力容器的缺陷评定结论使用单位大型提出承担的，根据附件A
压力容器的分类及压力等级、品种的划分
A1压力容器类别划分
A1.1介质分组
压力容器的介质分为以下两组，包括气体、液化气体或者最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体。
(1)
(2)第二组介质：除第一组以外的介质。
A1.2
介质危害性指压力容器在生产过程中因事故致使介质与人体大量接触，发生爆炸或者因经常泄漏引起职业性慢性危害的严重程度，用介质毒性程度和爆炸危害程度表示。
A1.2.1毒性程度
综合考虑急性毒性、最高容许浓度和职业性慢性危害等因素。极度危害最高容许浓度小于0.1mg/m30.1mg/m3～1.0mg/m3;中度危害最高容许浓度1.0mg/m3～10.0mg/m3;轻度危害最高容许浓度大于或者等于10.0mg/m3
A1.2.2易爆介质
指气体或者液体的蒸汽、薄雾与空气混合形成的爆炸混合物，并且其爆炸下限小于10%，或者爆炸上限和爆炸下限的差值大于或者等于20%的介质。
A1.2.3HG20660—2000《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》HG20660没有规定的，由压力容器设计单位参照GB5044—1985《职业性接触毒物危害程度分级》
A1.3压力容器类别划分方法
A1.3.1基本划分
压力容器类别的划分应当根据介质特性，按照以下要求选择类别划分图，再根据设计压力p（单位MPa）和容积V（单位L），标出坐标点，确定容器类别：
(1)对于第一组介质，压力容器的分类见图A-1
(2)对于第二组介质，压力容器的分类见图A-2。
A-1压力容器图—第一组介质
A-2压力容器图—第二组介质
A1.3.2
多腔压力容器（如换热器的管程和壳程、夹套容器等）按照类别高的压力腔作为该容器的类别并且按该类别进行使用管理。但应当按照每个压力腔各自的类别分别提出设计、制造技术要求。对各压力腔进行类别划定时，设计压力取本压力腔的设计压力，容积取本压力腔的几何容积。
A1.3.3同腔多种介质容器类别划分
一个压力腔内有多种介质时，按组别高的介质划分类别。
A1.3.4介质含量极小容器类别划分
当某一危害性物质在介质中含量极小时，应当根据其危害程度及其含量综合考虑，按照压力容器设计单位决定的介质组别划分类别。
A1.3.5特殊情况类别划分
(1)坐标点位于图A-1或者图A-2
(2)本规程1.4范围内的压力容器统一划分为第Ⅰ类压力容器。
A2
压力容器的设计压力（P）划分为低压、中压、高压和超高压四个压力等级：
(1)低压(代号L)0.1MPa≤＜1.6MPa；
(2)中压(代号M)1.6MPa≤＜10.0MPa；
(3)高压(代号H)10.0MPa≤＜100.0MPa；
(4)超高压(代号U)≥100.0MPa。
A3压力容器品种划分
压力容器按在生产工艺过程中的作用原理，划分为反应压力容器、换热压力容器、分离压力容器、储存压力容器。具体划分如下：
(1)反应压力容器（代号R）：主要是用于完成介质的物理、化学反应的压力容器，各种反应器、反应釜、聚合釜、合成塔、变换炉、煤气发生炉等。
(2)换热压力容器（代号E）：主要是用于完成介质的热量交换的压力容器，各种热交换器、冷却器、冷凝器、蒸发器等。
(3)分离压力容器（代号S）：主要是用于完成介质的流体压力平衡缓冲和气体净化分离的压力容器，例如各种分离器、过滤器、集油器、洗涤器、吸收塔、铜洗塔、干燥塔、汽提塔、分汽缸、除氧器等。
(4)储存压力容器（代号C，其中球罐代号B）：主要是用于储存、盛装气体、液体、液化气体等介质的压力容器，例如各种型式的储罐、缓冲罐、消毒锅、印染机、烘缸、蒸锅等。
在一种压力容器中，如同时具备两个以上的工艺作用原理时，应当按工艺过程中的主要作用来划分品种。
B
压力容器产品合格证
编号：
制造单位 组织机构代码 制造许可证编号 产品名称 制造许可级别 产品编号 设备代码 产品图号 压力容器类别 设计单位 组织机构代码 设计许可证编号 设计日期 年月日 制造日期 年月日
本产品在制造过程中经过质量检验，符合《固定式压力容器安全技术监察规程》及其设计图样、相关技术标准和订货合同的要求。
检验责任工程师（签章）：日期：
日期
年月日
附表b：压力容器产品数据表
编号：
设备类别 固定式压力容器 压力容器品种 产品名称 产品编号 设备代码 压力容器类别 产品标准 设计使用年限 年 容器容积 m3 容器内径 mm 容器高(长) mm 材料 壳体 厚度 壳体 mm 壳体重量 kg 封头 封头 mm 内件重量 kg 内衬 内衬 mm 充装重量 kg 夹套 夹套 mm 设计压力 壳程 MPa 设计温度 壳程 ℃ 最高允许
工作压力 壳程 管程 MPa 管程 ℃ 管程 夹套 MPa 夹套 ℃ 夹套 壳程介质 管程介质 夹套介质 结构型式 主体结构型式 安装型式 支座型式 保温绝热方式 检验试验 无损检测方法 无损检测比例 ％ 耐压试验种类 耐压试验压力 MPa 泄漏试验种类 泄露试验压力 MPa 热处理种类 热处理温度 ℃ 安全附件及有关装置 名称 型号 规格 数量 制造单位 制造监检情况 监检机构 机构组织代码 检验核准证编号 附件C压力容器产品铭牌
(1)压力容器产品铭牌
● 产品编号 压力容器类别 制造日期 年月 设计压力 MPa 耐压试验
压力 MPa 最高允许工作压力 MPa 设计温度 ℃ 容器净重 kg 主体材料 容积 m3 产品标准 制造许可
级别 制造许可证编号 制造单位 设备代码 使用登记证编号 铭牌的拓印件或者复印件存于压力容器产品质量证明书中
(2)换热容器产品铭牌
● 管程（夹套） 壳程（壳体） 产品编号 设计压力 MPa MPa 压力容器类别 耐压试验压力 MPa MPa 制造日期 年月 最高允许工作压力 MPa MPa 容器净重 kg 设计温度 ℃ ℃ 换热面积 m2 工作介质 折流板间距 mm 主体材料 产品标准 制造许可
级别 制造许可证
编号 制造单位 设备代码 使用登记证编号 铭牌的拓印件或者复印件存于压力容器产品质量证明书中
附件D
特种设备代码编号方法
D1编号基本方法
设备代码为设备的代号，必须具有其唯一性，由设备基本代码、制造单位代号、制造年份、制造顺序号组成，中间不空格
×××××××××××××××××
制造顺序号
制造年份
制造单位代号
设备基本代码
D2编号含义
D2.1设备基本代码
按照《特种设备目录》中品种的设备代码（4位阿拉伯数字）编写。如高压容器为“2120”。
D2.2
由制造许可审批机关在地的行政区域代码（2位阿拉伯数字）和制造单位制造许可证编号中的单位顺序号（3位阿拉伯数字）组成。如黑龙江某一压力容器制造单位，由国家质检总局负责审批，其制造许可证编号为“TS2210890－2008”，其中国家质检总局行政区域代码用10表示，许可顺序号为890，则制造单位代号为“10890”；如由黑龙江质量技术监督局负责审批，其制造许可证编号为“TS2223010－2008”，其中黑龙江行政区域代码用23表示，许可顺序号为10，则制造单位代号为“23010”。
D2.3
制造产品制造的年份（4位阿拉伯数字）。如2008年制造的则为“2008”。
D2.4
由制造单位自行编排的产品顺序号（4位阿拉伯数字）。如2008年制造的某一品种的压力容器的产品制造顺序号为89，则编为“0089”。
9999，可用拼音字母代替。如制造产品的某一品种的压力容器的产品制造顺序号为10000或者11000，则制造顺序号为A000或者B000。依此类推。
TSGR0004－2009特种设备安全技术规范
特种设备安全技术规范TSGR0004－2009
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TSGR0004－2009特种设备安全技术规范
TSGR0004－2008特种设备安全技术规范
监检标记
监检标记
监检标记
监检标记
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