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自己加工刀具，一般不会用到退火和正火，而多用淬火和回火。 退火：加热到通红并保温足够时间后，然后在控制降温速度的加热炉中缓慢降温，这是退火。一般刀具加工作坊根本做不到的。 正火：加热到通红并保温一段时间后，在空气中自然冷却。这一般加工作坊可以做到。多是在加工刀具前对钢材进行处理，使其软化而利于加工处理，防止加工中断裂、崩缺。一般刀具加工完后刀柄部分要进行局部正火处理，防止断裂。 淬火：加热到橘红（不是纯红，而是橘红橙色），然后将工件（这里是刀具）迅速放入水或油或冰水或冷油（有时可在水或油中添加一些物质来改善表面特性），让刀具迅速冷却。这一般刀具加工作坊都能做到，而且从古至今一直都在使用。淬火以后，钢材变硬，刀具淬火以后容易出锋口，从而锋利，另一方面硬化以后刀具出锋后耐用一些，不会磨刀后不久就变钝；而且淬火后刀具多易出现崩缺而不会出现卷边。刀具加工淬火有时候不是对刀具整体淬火，而只是对刀口部分进行局部淬火；有的刀匠甚至只在刀锋部分镶嵌一条可淬硬性的钢片，而刀具本体部分采用其他钢材，这样刀具锋口可以淬火变硬而出锋，而刀体部分不会淬火变硬而有足够韧性。 回火：淬火以后，刀具变硬发脆，容易崩缺或断裂，这时候就需要回火处理，在不降低或略微降低硬度的情况下，消除刀具的“脆性”，使刀具在使用中不易折断或崩断。将刀具加热到暗红色（稍稍有点发红，将红未红的样子，也有不加热到暗红进行回火的，如放入热的矿物油中煮一段时间），保温一段时间，然后程控降温或空冷。刀具加工作坊一般是采用加热后空冷的回火方式，不过本人推荐用热的矿物油煮的方法比较方便操作且易于控制温度。整体淬火后的刀具，若不对刀柄部位进行正火处理可用回火代替。 退火、正火、淬火-回火看似容易，实际操作起来挺复杂，且不易控制，没有一点技术是做不好的。 我之前在我的文章里发布过，金属材料热处理中的“四把火”，你可以参考看看对你是否有帮助。 热处理是一种常见的金属材料加工工艺，目的是在不破坏金属材料形状的前提之下，通过改变材料表面化学成分或内部显微结构，从而提升材料某些方面的性能。顾名思义，热处理是以温度控制为手段的，工艺流程一般包括加热、保温和冷却三个环节。早在公元前六世纪，钢铁冶炼技术被人类发明并得到普遍推广。那时候，人们就已经开始使用简单的热处理工艺，以增加钢铁材料的硬度。随着相关科学理论的不断完善，近年来，这种金属材料加工工艺得到了更大的发展。其中最常用的手段被称为“四把火”。 热处理工艺中的“四把火”，这是四种不同处理方法的总称，依次分别是退火、正火、淬火和回火。因为都带一个“火”字，所以合称“四把火”。这“四把火”都与金属材料加热后的冷却处理有关，但因为冷却的方法和媒介不同而有所区别。 退火 当金属加热到适宜温度以后，先保温达到足够的时间，保温时间的长短是根据材料性质和工件的形状、尺寸来决定的，然后再进行缓慢冷却，这种方法称为退火。经过退火处理的金属材料，硬度降低，切削加工性得到改善，残余应力被消除，在加工过程中不容易发生变形或出现裂纹。 正火 正火，又称常化，其过程与退火类似，只是冷却时需将工件放置在空气中，或对其进行喷水、喷雾、吹风等手段辅助冷却。对金属材料进行正火处理，也可以起到去除内应力和改善切削工艺的效果，只是得到的材料硬度更大、组织更细。退火和正火通常都作为改善材料性能的预备热处理，但对一些要求不太高的材料，正火也可以作为最终热处理而使用。 淬火 将工件加热保温，使之全部或部分奥氏体1化以后，借助水、油或其它无机盐、有机水溶液作为介质，对金属进行快速冷却处理的工艺称为淬火。淬火可以大大提高工件硬度，尤其是表面淬火技术，因工件氧化和脱碳量较少，常被应用在机床主轴和齿轮的加工制造当中。但经过淬火后的金属材料通常脆性也会增加，需要及时进行下一步回火工序。 回火 回火是将淬火后的工件重新加热到低于下临界温度范围以内的某一合适温度，然后放置在高于室温而低于650℃的环境内长时间保温，最后进行冷却。这一工序可以有效降低钢件脆性，提高其延性和韧性。回火与淬火经常配合使用，淬火后的工件如果进行高温回火工艺，整个过程统称为调质处理；如果在略高于室温的环境下进行回火，则把整个过程统称为时效处理。 复杂热处理 除简单的“四把火”外，热处理工艺还经常与其他工艺结合使用，形成更复杂的热处理工艺，以达到更好的加工效果。如在对材料进行热处理的流程中，加入了压力加工形变这道工序，这样的结合可以很好地增强工件强度和韧性，这种方法称为形变热处理。如把热处理过程置于负压气氛或真空环境中进行，将有效避免工件发生氧化、脱碳等现象，处理出来的工件表面光洁，性能也有所提升，这种处理方法称为真空热处理。如在加热过程中，使用不同介质给工件表层掺入碳、氮、硼等元素，以改变工件表面的化学成分，这种方式称为化学热处理。 这个问题我本回答一下，首先你要清楚淬火的各个温度间断的火候颜色，比如350一一450度为暗红色，500度一一60O度之间的颜色为桔红色，650度一一750度为桔黄色，750度一850度为桔白色，850度以上为白色。45井钢淬火不能超过55度HRc超过了就会废掉如发生裂纹，淬火一度控制在750度到800度之间，用水淬快进快出三次即可。高锰钢如汽车弓字板也可以叫65锰淬火时在800度之间用油淬即可。T8一一T10Cr12或14都可以用油淬温度控制在750一一800度之间，千万别高了超过850度就淬废了，主要是发生裂纹或断裂为主这几和材料淬出火来硬度都能达到65度HRC。可以砍断铁钉，6·5mm的盘条不会伤刀刃。谢谢欣赏如有错误或不对的地方请大家多多指教互相学习再见。 对于〈自己加工刀具如何淬火、退火、正火〉等问题，我来简单说几句，根据老铁匠传统刀具工艺流程，首先省去繁杂的工件工艺理论不说，首先看你是采用什么材质的材料煅造，一，一般刀具都有采用(1)纯硬质钢板、(2)刀具用复合钢板、(3)低碳钢凿缝楔入高碳钢条熔合而成，现在不管你是采用什么材质钢板做，首先把它整理成形挫磨锋利，二，淬火准备工作：(1)备好炭火配好风机，(2)冷水或冷油以可浸泡刀具为度，一般情况下用水肯变形，水的稳定性不够好，变形后如果没有一定技术是很难调整的，油的稳定性比较好，容易调整，(3)细件有棱铁条，长度适合用手拿来使用，三，淬火的时候，如果是硬质钢做的(比如弹簧钢，复合铜)烧到暗红色即可但要均匀，如果是低碳(软质)钢就烧红一点但不要转白，马上把它浸泡到冷水或冷油里，待冷却后拿出来，把刀刃两侧铁皮括去亮出白色刀刃为度，再拿有棱铁条横放在刀刃上，与刀平面保持45度角左右，用力斜压推刀刃，如果崩口就需回火，如果卷刃就表示淬火时烧得不够红，如果不崩口又不卷刃，并且使用有棱铁条用力拉刨，如是能够刨得去铁而不崩不卷，削铁如泥那就大功告成了。 每一种材料都有它的加工工艺，而锻打则是增加分子密度，让材料中的碳元素通过淬火而最大化分析出来就是做刀的目的！以碳八为分界线，碳十三为极限，45号刚为起步。碳十三最难处理，因其含碳量高，淬火脆性大，工业用淬火多用盐浴，，而碳八料属于共析钢，淬火温度简单很多，冷却液多用10机油，而亚共析钢45号钢往上到碳八，很多热处理都在锻打后再餐碳处理，而工业用的高频淬火对做刀没有什么发的用处，因它对材料只是表面硬化，打磨几次后奥氏体就没有了！对于初学者来说用合金钢做最合适不过了，如3铬13 4铬13 5铬13等，都是做刀好材料，就4铬13为例，锻打后空冷的硬度都有56，我自己的菜刀就是这样的，不淬火也不回火，磨好后一样能刮胡子，顺道说一下钢材颜色与大概温度：猪肝色多是450℃！暗红色为700℃！红色800℃！红到发白1000℃！白亮色1100℃以上！这也是大概温度，其实做刀的淬火都用不了那多高温度，而钨合金钢才用高温处理…… 做刀具首先对材质是有要求的，成品刀刃要有一定的硬度，不能过低和过高，过低卷刃，过高蹦刃，碳素工具钢如T10A就能很好的材料，通过淬火可获得较实用性的刀具，易生锈但价格便宜，锉刀多采用此材质。合金钢如弹簧钢65锰做刀具相当不错，再就是大马钢做出的更是漂亮和锋利，瑞粉更是漂亮但价格不菲，我玩这么多年都没舍得买。加工好的刀条或买的刀条，为了便于加工如挫磨打孔等需要退火，一般加热后保温一段时间缓慢冷却，把加工硬化处理掉便于加工，刀具加工完需淬火处理得到主要刀刃有一定的的硬度，过程简单的说加热到适宜的温度在水或油里极速冷却，好的工匠多是根据自己的经验。 退火:直接加热到通红，空气自然冷却，就达到退火效果了;淬火:一般都我们也是加热到通红，垂直迅速放入冷却液(水或油)冷却就是淬火，淬火对刚有效果，对铁没什么感觉，呵呵;回火:针对的是那些淬火后，材质变的很脆，容易蹦口，容易折断的刚材，在淬火后，一般用200到600多度的油进行浸泡，使材料得到更大的韧性，回火温度是按需求来 我在机械厂时不是淬火工，而是木模工兼政工。但是不知你所讲用于什么材料切割刀具？如果用在铜、铝等金属上只用铂钢即可，不需淬火，如果用于硬质钢、铁上，因用钨钢头切割，具体怎样也不太了解。谢谢！！！ 这个问题涉及热处理专业。 1⃣️你要弄清楚加工材质是什么钢材，才好确定它的淬火温度。 2⃣️确定材质是关键一环，因为以后的一系列工序都是围绕此条件而展开的。 3⃣️你的提问有欠妥之处，工序排例是淬火、回火。专业俗语一定要弄清楚。 首先要知道你所用的金属材质。举个栗子，弹簧钢(高碳钢)淬火一般加热到800度，放入废机油冷却，也有750度入水冷却;而轴承钢则加热至850度，在空气里自然冷却就可以达到足够的硬度，淬油就会断掉。现代冶金工艺如此复杂，各种各样的合金都有不同的热处理方式。(金属材料与热处理)是一门学科，这本书的内容含量堪比一个学年的高中物理，并不是你提个问题，我给个答案这么简单。比较容易的方法是，你知道了自己所用的钢材，然后百度一下这种钢材的热处理，就能准确掌握这个知识点了。 |
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