【技术】线缆工艺过程中的挤塑工序工艺规范（1681）

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一、 工艺准备

 

1、机械检查：检查生产线机器各部分，是否有机械损伤，减速箱是否漏油，需润滑部分是否需加油； 

2、电气检查：检查电气控制部分接头、元件是否脱落，线路是否损坏；

3、打开配电柜电源后，再打开控制柜电源总开关； 

4、准备好生产工装、模具，根据生产任务单准备好生产用材料和半成品；

5、按要求检查半成品或材料质量； 

6、准备好生产工艺卡片，明确生产产品技术要求，线径、厚度、长度、颜色等；护套工序设置好打印内容，保证打字内容规范、字体清晰、间距合格；

7 、上好收线盘，预置好牵引绳。 

二、 操作规程

 

1、打开加热电源，根据挤包的材料设定好各区段温度； 

2、 待温度和保温时间到达后，将控制按钮转换到单动控制状态（新90、150挤塑机）； 

3 、启动主机，慢速排料，待塑料挤出后，逐渐加快排料速度，待排出的料有韧性时，即停止排料，准备开车；

4 、塑化正常后调整偏芯，直至满意。

5、穿好要挤包的导体或缆芯，接上牵引绳，启动主机，再开启牵引机，并注意观察挤出塑料的表面质量；挤出表面应光亮、圆整、挤包紧实；

6、线芯挤出水槽后应及时测量外径，并调节牵引速度，再用千分尺或游标卡尺测量外径进行微调，使外径控制在工艺中规定的最佳范围；需进行火花检测时，应立即开启火花机。

7、停机时首先要切断牵引电流，然后再停主机、停机后应及时拆除模芯和模套，清理机头。

三、 生产过程中质量控制

1、 做好过程检查工作，注意机头、机身的温度变化，并根据电线表面的情况适当调节温度，做到勤测外径、勤查质量、勤察设备； 

2、 生产过程中，应经常检查线径大小、加热温度、击穿点等情况，出现偏差及时调整；

3、 换色、换料要清楚，不允许同一根线上有两种颜色或不同电缆料出现（双色线除外）；

 4、满盘卸下后，应按工艺要求检查产品质量，扎紧线头，挂上标  签，标明规格、数量、操作者、质量情况等相关内容。

四、 自检互见检

 

 互检的项目：挤出用导体、缆芯结构尺寸（排列方式、根数、单丝直  径）及外观质量 ，塑料的质量、型号规格、色泽。

 

 自检的项目：挤出绝缘或护套的厚度及最薄点 、火花检验（火花机  完好，导体接地，火花检验电压符合规定） 、印字（正确、清晰可  辨、完整、耐磨 ）、单根线芯挤出后丝径的延伸 、绝缘外观质  量 （色泽均匀、无油污、水分、破洞、焦粒子和损伤，绝缘无目力  可见的气孔、砂眼、夹杂、凹凸槽，不能有换色不清 ）。

五、生产过程常见问题

序号	废品种类	产生原因	解决方法
1	焦烧	1温度控制过高  2螺杆长期没有清洗  3加温时间过长，塑料老化变质而焦烧  4控制温度仪表失灵，造成温度过高	1经常检查加温系统  2定期清洗螺杆，清洗时要彻底  3加温时间控制合理  4及时发现加温系统有问题，找相关人员解决
2	塑化不良	1温度控制低  2塑料本身存在质量问题  3螺杆和牵引速度过快	1按工艺控制温度  2换合格的料  3适当的控制螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化时间增长。
3	外径不均	1收放线或牵引速度不均匀    2模具选配不合适  3主电机转速不匀，皮带过松或打滑	1经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀平稳  2选配模具要合适  3开车前要检查机械的电器的运转情况，及时发现问题
4	气孔、气泡	1局部温度超高  2塑料受潮或有水分	1各段温度控制要合适  2加料时要检查塑料质量，发现受潮料即使更换或烘干
5	偏心	1模芯过大  2模芯不对中 3挤出后压扁	1换模芯  2调偏芯  3加强冷却

 

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