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设备全寿命周期管理及维修

2017-11-22  xpxys99

1设备全寿命周期管理

现代意义上的设备全寿命周期管理,涵盖了资产管理和设备管理双重概念,应该称为设备资产全寿命周期管理更为合适,它包含了资产和设备管理的全过程,从采购,(安装)使用,维修(轮换)报废等一系列过程,即包括设备管理,也渗透着其全过程的价值变动过程,因此考虑设备全寿命周期管理,要综合考虑设备的可靠性和经济性。

1、设备全寿命周期管理的任务

以生产经营为目标,通过一系列的技术,经济,组织措施,对设备的规划,设计,制造,选型,购置,安装,使用,维护,维修,改造,更新直至报废的全过程进行管理,以获得设备寿命周期费用最经济、设备综合产能最高的理想目标。

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2、设备全寿命周期管理的阶段

(1)前期管理

设备的前期管理包括规划决策,计划,调研,购置,库存,直至安装调试,试运转的全部过程。

——采购期:在投资前期做好设备的能效分析,确认能够起到最佳的作用,

进而通过完善的采购方式,进行招标比价,在保证性能满足需求的情况下进行最低成本购置。

——库存期:设备资产采购完成后,进入企业库存存放,属于库存管理的范

畴。

——安装期:此期限比较短,属于过渡期,若此阶段没有规范管理,很可能

造成库存期与在役期之间的管理真空。

(2)运行维修管理

包括防止设备性能劣化而进行的日常维护保养,检查,监测,诊断以及修理,更新等管理,其目的是保证设备在运行过程中经常处于良好技术状态,并有效地降低维修费用。在设备运行和维修过程中,可采用现代化管理思想和方法,如行为科学,系统工程,价值工程,定置管理,信息管理与分析,使用和维修成本统计与分析,ABC分析,PDCA方法,网络技术,虚拟技术,可靠性维修等。

(3)轮换及报废管理

——轮换期:对于部分可修复设备,设备定期进行轮换和离线修复保养,然后继续更换服役。此期间的管理对于降低购置及维修成本,重复利用设备具有一定的意义。

——报废期:设备整体已到使用寿命,故障频发,影响到设备组的可靠性,其维修成本已超出设备购置费用,必须对设备进行更换,更换后的设备资产进行变卖或转让或处置,相应的费用进入企业营业外收入或支出,建立完善的报废流程,以使资产处置在帐管理,既有利于追溯设备使用历史,也利于资金回笼。至此,设备寿命正式终结。

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3、设备全寿命周期循环流程图

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4、设备全寿命周期管理系统的功能

(1)前期管理功能: 设备前期管理是保持和提高其后续管理中设备技术状态和经济效果的关键,是搞好后续管理的基础。该部分主要包括设备规划、选型、安装、调试、验收、申购计划、申购合同、设备租赁、厂商信息等,其中设备规划部分主要包括年度设备使用计划、年度设备使用费计划、设备使用计划需求量等的制定。

(2)台帐管理功能: 台帐数据是进行设备优化配置管理的基础,反映企业设备基本信息及其资产状况,具有静态和动态两部分数据:静态数据主要有设备编号、名称、型号规格、厂商信息、所属单位、原值、主要性能参数等;动态数据如设备净值、折旧额、累计能耗费用、月有效工作台班/ 时数等。

(3)设备状态变动管理功能: 记录设备的启用、停用、闲置,租入、租出,转入、转出、故障、事故、报废等的管理,为管理决策层准确快速地提供设备当前状态。

(4)运行状态管理功能: 记录设备日常运行工时信息、能源消耗信息、操作员信息等。

(5)维修保养管理功能: 包括设备维修管理和设备保养管理:管理人员根据设备关键性及其各项经济技术指标对设备分类,对不同类型的设备分别采用状态检测维修、定期维修、事后维修、改善性维修等不同的维修模式,维修管理包括编制及更改维修计划,记录维修信息,核算维修费用;设备保养管理主要进行润滑定标、润滑实施等管理。

(6)统计分析功能: 统计设备各项技术经济指标及综合状态,提供针对不同管理层次需求的报表输出。包括设备分布表、下属部门设备分布表、工程机械费用核算明细表、单台机械全项核算明细表、单台机械实际费用图表、机械运转情况及经济核算报表、租赁设备收支核算表等。通过各种统计数据及指标,使管理者全面、快速、准确的了解当前企业机械设备资产及使用情况,辅助领导进行企业管理决策。

(7)备件管理功能: 对设备的备件进行必要的库存管理,在保证设备正常运作的情况下,尽量降低其库存,减少资金占用量。备件管理主要包括建立设备备件台帐,完成备件的出入库管理,制定备件储备定额;备件采购计划管理;对备件进行ABC分析,提供各类统计分析报表。

(8)系统维护功能: 对系统进行维护,保证系统良好运作。系统维护主要是管理、创建和调整系统的角色、用户及其权限,并进行系统操作权限分配;设置和调整系统的实时信息反馈;完成操作日志、数据备份及数据恢复操作。

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2设备维修管理

1、国内外维修方式:

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(1) 事后维修(BM)

设备出现故障之后对其进行停机检查与修理的活动,是20世纪50年代前主导的维修模式,称为第一代维修模式。

(2) 预防维修(PM)

是在传统事后维修基础上发展起来的维修与管理模式它首先预测设备故障,通过周期性的检查和分析来制订维修计划的管理方法,在故障之前采取措施,减少了非计划停车损失。

(3) 点检

点检是由操作人员和各专业维修人员按照“五定’’(定点、定法、定标、定期、定人)的方法对设备进行检查,了解设备状态信息,从而制定有效的维修策略,是及时发现设备缺陷、故障隐患的一种有效的设备管理方式,由于人的“五感”和所采用工具和仪器的精度限制,点检只能作为设备状态一种简单的定性评价手段。

(4) 视情维修(OCM)

视情维修是在人为的事先规定了一些界限值或标准的情况下,通过人的感官或仪表进行检查,当发现潜在的问题开始暴露,并能预测何时将超过限定的界限值,认为设备有必要进行修理而采取的维修措施。

(5) 状态维修

从20世纪90年代,我国部分企业开始实行状态监测,对故障损失比较严重的设备,采用振动监测、红外监测、油液分析、噪声监测和运行参数(压力、温度、流量)监测等在线或离线状态监测和故障诊断技术,根据设备状态的变化进行状态维修。

(6) 机会维修

当生产装置中某些设备或部件需要停机排除故障或已达到定期维修周期时,对于另外一些设备或部件也是一次可利用的维修机会,称为机会维修,它可以充分利用维修停机时间,使维修功能得到最大限度的发挥,因而是一种比较经济的维修管理方式。

2、基于故障风险的维修决策

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(1)设备资料收集

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(2)设备故障风险评价

应用最大危险原则,每一故障模式的风险值(R)取风险评价四要素中的最大值,即:

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(3)设备维修决策设备全寿命周期管理及维修请点击此处输入图片描述

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