选煤效率是衡量选煤效果和水平的标准，应用的都是一个公式。但在不同情况下，对不同方面考核时，计算方法有所不同。有时应单独计算考核，有时应累加在一起计算考核。
4.1 单机、单人的考察
单机、单人考察，就是考察单机的工作效果或单人的操作水平时的效率计算，这里分3种情况：
第一种是跳汰机单机考察和单人考察。这时，要根据单机取样检查的筛分、浮沉试验资料，算出或测出精煤产率；要注意，如果测定计量的精煤，计算其产率时一定要扣掉-0.5mm的粒级数量后再定精煤产率。因为从可选性曲线上查出的理论精煤产率是以+0.5mm粒级为100%计算的。根据入料浮沉试验绘制出的可选性曲线图上，查出精煤理论产率，有了实际产率和理论产率后，就可以算出选煤效率了，根据选煤效率的高低可评定跳汰机分选效果的好坏和操作水平高低。这里应注意的是，选煤效率有时不一定能真正代表洗煤司机的操作水平。例如南桐干坝子选煤厂，主洗选煤效率为70.5%，再洗选煤效率为90.5%，主再洗综合精煤选煤效率为96.33%。主洗选煤效率之所以低是为了再洗能有稳定的、足够量的负荷，能铺造良好的床层，总体上能获得良好的产品质量和较高的选煤效率。主洗机有意识多排中煤(再洗入料)、少排精煤造成的。这是技术管理上和运行上有意安排的。不如此，无法获得96.33%的高效率。所以，在跳汰系统上，必须坚持“不求单机效果好，但求总体效率高”的原则。这种情况下，说主洗机操作水平低、分选效果不好就不切实际了。为避免出现这种不公平评价，对跳汰机司机的操作水平，最好按分选的精确度Ep值来评价；
第二种是对于重介分选的单机，单人的考察。这种检查主要是考察单机的分选效果和操作人员的水平。计算方法就是按单机检查取样的筛分、浮沉试验资料，算出或测出精煤的实际产率 (要注意，测定计算精煤数量时，一定要把-0.5mm部分扣掉再算出)，从入料可选性曲线上查出理论产率，这样，就可以正确地按公式将选煤效率值计算出来。一般来说，重介选的效率都比较高。
第三种是对浮选单机、单人的考察。浮选效率评定，按国家标准规定为浮选效率指数，其计算公式形式与重介选相同，浮选效率指数=浮选精煤的实际产率/根据浮选入料的分步释放试验确定的理论精煤产率。计算时，实际产率根据单机逐槽检查时测定计量或根据质、数量平衡方程式计算确定。根据这个标准确定浮选效率很费事。因为除了要进行单机取样检查外，还要进行分步释放试验，还由于分步释放所确定的理论精煤产率值偏低。因此，计算出来的选煤效率值偏高，有不少时候值要超过100%。这就有悖于实际工作效果与理想状态的接近程度。
为避免这个矛盾，也为了方便和随时能获得浮选效果的评价信息，可根据化验资料随时计算可燃体回收率，用以评定浮选效果。按定义，只要有了入料、精煤和尾煤的灰分，就可方便地算出浮选可燃体回收产率。而入料、精煤和尾煤的灰分为煤质检查的化验数据，每一班次，每一天都有好多个，不做专门试验就可得到。
4.2 系统的考察
有时，要对某些系统进行考察。目的是考察系统中各环节的工作效果，特别是各环节间的配合。因此，系统考察的各单环节的效率计算与前面单机、个人时相同。系统的效率计算，分两种情况：一是精煤产品累加在一起，按统一质量要求销售，如主再洗精煤；另一种是精选或再选，各有各的入料，各有各的产品。如跳汰粗精煤去重介旋流器精选，目的为得到更高质量的精煤；有的厂可能跳汰主洗产1号精煤，再洗产2号精煤，各有各的质量要求，分别销售。这种情况下系统的考察就没有什么意义了。考察时，其效率计算就与单机、个人考察时完全相同。因此，系统考察时，就只有第一种情况，即产品累加在一起时的考察。
效率的计算是，精煤产率要根据两个环节（或多个环节累加时亦同）的精煤累加量去掉-0.5mm级量，要注意精煤量累加时，要换算成主洗入料的基础，定出精煤的实际产率和理论产率要根据两部分（或多部分）精煤的加权平均质量为准在主洗入料+0.5mm级可选性曲线上去查找，然后根据公式算出系统总效率。一般，此时的选煤效率都较高。如前所推论的那样，即使主洗、再洗本身效率只有70%，但系统累加起来也可达到91%。所以，系统检查时，主要要求总体效果好，效率高。
4.3 全厂选煤效率计算
上面讲的考察，都是选煤厂内部考察与部分的评价，全厂选煤效率的计算数值，则代表全厂水平的高低。如前所述，各个环节选煤效率都高，由于有丢效率的漏洞存在，全厂选煤效率可能长期达不到90%的水平。如果系统配合得好，没有漏洞，即使某个环节效率不够高，则系统的效率，全厂的效率也有可能很高。关键是没有上面讲的丢效率的地方。
计算全厂效率时，要把入洗原煤可选性做到0mm。根据这个浮沉试验资料绘出的可选性曲线图，按综合精煤灰分值查出理论产率；实际精煤产率按销售的总精煤量和库存精煤量之和算出。但应注意计量水分应和原煤计量水分一致，否则会产生误差或虚假。
