|
喷霜是液体或固体配合剂由橡胶内部迁移到橡胶表面的现象。可分为以下三种： （1）喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出在橡胶表面，而形成一层粉状物。 （2）喷蜡是石蜡、地蜡等蜡状物析出在橡胶表面，而形成一层蜡膜。 （3）喷油是软化剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂析出在橡胶表面，而形成一层油状物。 产生种类、原因以及解决方法：
喷霜是由各种各样原因引起的。对于已经发生喷霜的橡胶，只有分析出引起喷霜的原因，才能有效地加以处理。 导致喷霜的原因主要是配合剂在胶料中发生过饱和或一些分子量较小的不相容化合物所造成的。 造成配合剂过保和的主要原因是配方设计不合理。是一些配合剂用量过多，超过了其最大用量。在一定的压力、温度下硫化时，无法全部溶解，在橡胶中呈过饱和状态，不相溶的一部份就会迁移到表面，在光照、紫外线、温度及其它特殊环境下加速了它的迁移进程。 喷霜跟橡胶的交联密度、分子结构都有关系。一般来说交联密度大，喷霜会好一点，这主要是交联密度大，一些分子量较大的配合剂不易突破橡胶的网状结构。抑制喷霜的效果就会好一点。不同的橡胶对不同的配合剂的溶解度是都不同的，所以作为一名配方设计师在设计配方时必须要充分考滤各种橡胶对各种配合剂的溶解度，才能有效地控制喷霜。 喷霜判定方式和处理放法： （1）喷蜡：由于流动助剂，加工助剂，活性剂等用量过饱和造成的喷霜也称喷蜡。 判定方式：用打火机在喷霜表面烘一下马上熔掉的，就可以确定为吐蜡。 处理方法：只须把产品放在烤箱里烤，把产品里多余的蜡全部烤出来，挥发掉就OK了。烘烤条件为：110℃*2H。 （2）由于多加促进剂、硫化剂造成的吐霜 判定方式：用打火机烘不熔，用手搽不掉。 处理方法：1.用10%的柠檬酸溶液煮30MIN，但处理得还不够完整，产品可以放6个月左右，有可能还会吐出来。但是煮过后要搞下表面防护，要不过时间长了又有出来的（等产品干后用别人汽车用的防护蜡 灌装的喷出来白色泡沫用海绵或抹布蘸着擦拭产品不要太多） 2.先把产品用100℃*48H烘烤后让产品全部吐出来，再按1方法就可以解决问题。 3.先用半干的湿布擦净，然后用硅油布擦拭（常用甲基硅油） ●各类助剂喷出特征 ◆M、DM在NR中极易喷出。且因本品熔点高，喷出后表面呈“点式”情况，用指甲抠后会有尾巴一样的线条出现，喷出物呈灰白色、稍有光泽，用手难以完全擦去。M喷出的可能和程度明显大于DM。在M、DM中加入CZ会促进M、DM的喷出，因为CZ会分解出DM并转换成M使M总量增加。DM极易在外界作用力或诱导作用下喷出，特别是与手接触的地方。 ◆TT喷出后呈浅灰色，无光泽。非“点式”情况。因TT在硫化温度下已经溶解。TBzTD喷出后也呈浅灰白色，与手接触的地方或产品相互接触的地方首先喷出，喷出的地方是均匀一片，不同于M、DM情况。 ◆DTDM在黑色产品中过量后表面出现黑色斑点并逐渐失去光泽，变为雾面。无发白现象。 ◆蜡类物质适当喷出后可增加制品的光泽度，但过量后会降低其光泽度，会在表面形成一层蜡膜，用指甲刮下可明显辨别。用火机加热会熔化。 ◆硬脂酸用量适当的增加可以溶解或提高无机物在橡胶的溶解度，间接的防止发白。但是超过一定用量后，自身容易喷出，硬脂酸喷出后与石蜡不一样。硬脂酸喷出后表面呈反光银白色，喷出物呈整齐排列的晶体，晶体为片状结构（从侧面、顶部观察，不能明显看出发白现象，而需要从晶体正面观察，才能发现反光银白色的物质），喷出物可用手擦掉。 ◆防老剂4010NA(3C)、264（BHT）、MB-A用量为4份，硫化胶均有极轻微发白，MB-A未硫化胶与手接触的地方有发白现象。4010NA未硫化胶表面有针状晶体析出。另外4010NA硫化胶及未硫化胶表面泛蓝。 ◆4020（6C）无发白现象，即便喷霜也需要更高的用量或更长的时间，但和4010NA一样硫化胶及为硫化胶表面有变蓝现象。 |
|
|
