|
生产效率是指固定投入量下，制程的实际产出与最大产出两者间的比率。可反映出达成最大产出、预定目标或是最佳营运服务的程度。 加工效率对于数控机床加工中来说，就是固定时间内实际生产产品数量与理论最大产出量的比率。单件产品的生产时间由人工时间以及加工时间组成。对于无法固化的人工时间需要更加合理的管理以及运营方式进行掌控。相对固化加工时间则由数控机床以及加工工艺绝对，对此进行合理优化将有效的提高加工效率。
2加工效率处理流程 注：若涉及到与其他机型效率对比，必须保证在相同的加工条件下，否则不具备对比意义。
3效率提升案例 3.1 换刀效率提升案例 当加工程序中存在多次换刀时，换刀时间多少也会明显影响到整体的加工效率。FANUC系统的换刀整体由PMC、宏程序、轴动作（特别是Ｚ轴以及主轴定向）移动以及外围第三方配件处理四大部分组成，由此换刀效率提升也就主要由此四大部分组成。 另外，换刀效率提升还可从主轴最优化定向以及G00快移时间常数调整两方面入手进行优化。
3.2 程序优化案例 某次轮毂加工案例，客户修改前使用程序，通过仿真软件观察情况如下： 客户使用某CAM软件生成的程序，存在大量的垃圾点以及线段长度极小等情况，严重影响机床稳定性以及加工效率。使用正版CAM软件进行程序生成，并使用匹配FANUC系统的后处理软件，生成合理程序如右图。程序运行效率明显提高。 程序优化对比：
3.3 参数案例1——G00加减速优化 调整方式：利用FANUC SEVROGUIDE软件，在快速倍率100%情况下，测量全行程加 减速波形（POSF/dt、TCMD） 调整参数：P1620、P1621 调整标准：调整快移时间常数（P1620,1621）在最大载重量下将机床负载轴TCMD 调整至80%以上，如果无法在最大负载下进行调试，根据MTB对最大加 速度要求，结合机械冲击，建议调整为60%-80%。
注：此标准为初次调试标准，如果实际加工过程中在保证无振动等情况下，适当进一步缩小参数。
3.4 参数案例2——切削加减速优化 目前主流的FANUC 0i-MD、0i-MF和31i-B系统都支持AI轮廓控制I（AICC I）和AI轮廓控制II（AICC II）等高速高精功能，使用合适的高速高精功能，不仅可以优化电机的加减速控制，还可以提升系统的程序段处理速度，对于提升模具加工的效率非常有效。 注：配置AICC相关功能时有效。 理论分析：加减速时间常数越小，允许变化的速度越大则效率越高，但基于加工精度以及机床震动等情况，不可能无限提高效率。如果需要在不同程序下进行参数设定，可采用精度等级进行选择。
3.5 功能升级案例——FSSB刚性攻丝 30i-B、0iF系列系统中，主轴放大器和CNC之间可以通过FSSB进行直接“通讯”，从而可以设置更高的主轴转速和位置环增益，减小时间常数，从而提高加工精度和效率。
3.6 功能升级案例——智能重叠 原理：智能重叠功能通过实现快移到快移、快移到切削、切削到快移的重叠，从而提高加工效率。 智能重叠功能适用范围： 30i/31i/32i-B；0i-F； 0i-D；0i-Mate-MD 有系统版本要求，参数No.11236#1若有显示SOV字符，则表示该系统版本可以使用智能重叠功能； 对于0i-Mate-MDtype5系统在9.1及以上版本可以使用智能重叠功能。
3.7 加工效率综合案例分析 某国内机床厂家客户处钻削中心打样效率分析，现场加工相同工件与国外进口原装机对比。通过伺服优化、智能重叠功能设定以及工艺改善优化之后，加工效率明显提升。
加工效率综合案例分析
|
|
|
来自： 阿明哥哥资料区 > 《8.发那科数控及服务》
