  本文由与你同行推荐自“纺织大学堂图书馆”，经专家评审通过，中国纱线网微信公众号成功发布，奖励80元。   梳理质量要求短绒含量小，棉结控制在合理的范围之内，而在实际生产中减少短绒的增长，棉结的梳开往往出现顾此失彼的误区，增加了劳动强度，降低了质量和效率。因此在梳理工程中，正确掌握梳理控制系统中措施和方法，减少控制中的误区，合理清除棉结、降低短绒增长是提高梳理质量的关键。 1.1 短绒和棉结控制是系统工程 梳理是一项系统工程，短绒和棉结不是一个点可以达到梳理要求的，需要前后的分配和配合才能达到要求。梳棉控制追求质量的同时也要相互联系，才能保证质量的稳定。片面的追求单一的质量,会造成质量的整体波动。 1.2梳理工程棉结和短绒控制的规律 （1)一组矛盾 主要是清梳联开松度、除杂效率、棉结增长率和短绒增长率之间的关系。 （2）三个规律： A、开清棉工艺流程越长，除杂越好，而棉结的增长也越多。 B、开清棉，开清棉部件打击力度；气流急，纤维转移率低。因此短绒棉结增长越多。 C、清梳除杂效率有互补。 （3）一个中心：减少纤维损伤，少增加短绒是清梳工艺的核心。 1.3 短绒棉结控制的方法和途径 （1）分解暴露理论：棉结和杂质的排除，必须经过充分的开松。 （2）根据体积变化合理分布功能：开松（棉块），分解（棉束），梳开（纤维束），梳理（纤维集合体），分离（单纤维），排除（针刺控制）、伸直（弯钩纤维）转移凝聚纤维条。 开松（抓棉机），分解帘子角钉；梳开梳针（豪猪精清棉机），梳理针齿相互配置，分离（锯片，针齿相互作用）；伸直（控制纤维的针齿）和作用力。 （3）系统控制合理分工，才能达到最佳状态。做到梳理的前后分配、落杂的前后分配、短绒增长排除的分配等。 2.1 保护短绒棉结未能兼顾 基本配置：JWF1203梳棉机，锡林300r/min，刺辊690r/min，纺涤纶1.33dtex38mm,出条速度180m/min，定量25g/5m，前区盖板-锡林0.22mm，0.22mm，0.20mm,0.20mm，后区固定盖板-锡林0.30mm,0.30mm,0.28mm,0.28mm；锡林-盖板隔距：0.18mm，0.18mm，0.15mm,0.15mm；盖板MCH32，锡林AC2520X01660，道夫AD4030-02090。 出现的问题：造车锡林绕花，针布损伤，棉结高14粒/g。 改进的措施：通过将锡林刺辊提速：锡林370r/min，刺辊870r/min；前后固定盖板放大：前区盖板0.30mm,0.30mm,0.28mm,0.28mm.后区固定盖板0.60mm，0.50mm，0.25mm，0.25mm；锡林盖板隔距：0.22mm，0.22mm，0.20mm,0.20mm；采取上述措施后，问题得到了消除，棉结高6粒/g，实现了高速高产。 原因分析：高速高产条件下，纤维流量增加，只注重对纤维的保护，采用低速度，紧隔距造成梳理静电缠绕，棉结增加,；采取放大隔距，增加锡林和刺辊速度后，提高了梳理效果，质量得到了提升。 2.2 注重梳理高产量忽视棉结 基本情况：转杯纺纱C601梳棉机，锡林841r/min，刺辊1400r/min，纺低级棉,出条速度220m/min-250m/min，定量60g/5m，产量120kg/h。 出现的问题：生条棉结高214粒/g，棉结清除率63%。OE24.6tex成纱棉结+200%达到460粒/km。 改进措施：（1）并条原一并3并，达不到要求改用二并5并，仍然不是很理想。（2）定量60g/5m降到50g/5m后，质量指标达到了要求。生条棉结高164粒/g，棉结清除率73%。OE24.6tex成纱棉结+200%达到210粒/km。 原因分析：只注重产量，忽视了对棉结的梳理，采用合理定量后棉结清除率和成纱质量得到了明显的改善。 2.3 注重纤维梳理忽视纤维取向度 基本配置：FA224D梳棉机为了降低棉结，棉刺辊开到1060r/min，盖板速度377mm/min，锡林速度开到458r/min；针布配型：AC2030X01550，AD4030*02090,MCH45。锡林盖板隔距：0.15mm，0.15mm，0.13mm,0.13mm；后固定盖板-锡林：0.35mm，0,35mm，0.33mm,0.33mm.前固定盖板-锡林:0.18mm,0.18mm,0.16mm,0.16mm；后部开松辊450r/min；AFIS棉结降到45粒/g以下。 出现的问题：（1）造成盖板底布拉伤。（2）短绒增加到17%左右，原棉13.8%；（3）AFIS棉结达到55粒/g以上。 改进措施：（1）后部开松速度提高到650r/min，刺辊速度降低到960r/min；(2)针布密度不够，AC2030X01550更换为AC2030X01740。 采取措施后：AFIS棉结降到45粒/g以下，筵棉到生条短绒增长率控制在1%。 原因分析：由于只注重高速度，紧隔距，忽视了针布的选配和棉纤维的取向度，只采用刺辊高速强分梳，带来了纤维损伤，反而棉结增加；采取了改进齿密合理选用针布，加大棉箱开松，降低刺辊速度，使纤维得到了柔性分梳减少了纤维损伤。 2.4 忽视流程工艺一致性造成质量不稳定 基本配置：梳棉机工艺，锡林390，刺辊760，出条速度140m/min，定量22.5g/5m，清梳一机两线。 出现的问题：两条线的梳理质量，生条棉结差距3-4粒/g，短绒差到3%左右。成纱的棉结+200%相差到30粒/km，精梳棉CJ9.7tex，一线45-50粒/km，另一线60-70粒/km。 改进措施：锡林390r/min，刺辊870r/min（提速）;棉箱的速度一线750/min，一线1050r/min不一致调,成一致1050r/min；细纱的隔距18.5×30mm，另一个18×30mm,进行了统一18×30mm,质量得到了统一。 原因分析：系统工艺的差异性，造成了质量的差异性。 2.5 注重局部工艺忽视系统配合 基本配置：色纺A186G，纺棉刺辊1040r/min,锡林360r/min，定量19.5g/5m。 出现的问题：棉结高，短绒高。 改进措施：增加锡林刺辊速比，锡林刺辊速比在2.1以上利于转移，刺辊速度适度能够降低对纤维的打击，起到保护纤维的作用。 原因分析：一是速比小不利于转移，刺辊高速返花，棉结增加。二是刺辊速度过高短绒增加。具体效果见表1. 表1 锡林刺辊速比提高后质量对比 2.6 不遵循梳理规律整理区紧隔距短绒增加 基本配置：FA206B机型配置：LF14.8tex支赛络纺；锡林: AC2030×01550；道夫: AD4030×01890；盖板: TPT45，盖板-锡林:0.18mm,0.18mm,0.16mm,0.16mm；锡林-前固定盖板:0.13mm,0.13mm,0.13mm,0.13mm。 出现的问题：生条棉结差距3-4粒/g，短绒（＜19mm）,11.6%。 改进措施：锡林-前固定盖板0.13mm,0.13mm,0.13mm,0.13mm放到到0.18mm,0.18mm,0.18mm,0.18mm；成纱的棉结+200%相差到110粒/km，短绒（＜19mm）6.6%。 原因分析：紧隔距强分梳在精细自由梳理区有非常明显的效果，但是紧隔距带来的短绒损伤大棉结增加。前固定盖板过紧造成纤维损伤，短绒增加。 2.7 不注重管网布置造成棉结杂质台差大 基本配置：FA203梳棉机，一机两线十二台。工艺：锡林360r/min，刺辊790r/min，出条速度180m/min，定量21.5g/5m；前区盖板-锡林0.22mm，0.22mm，0.20mm,0.20mm，后区固定盖板-锡林0.30mm,0.30mm,0.28mm,0.28mm；锡林-盖板隔距：0.18mm，0.18mm，0.15mm,0.15mm；盖板MCH52，锡林AC2030X01740，道夫AD4030-02090。 出现问题：一排六台棉结在30粒/g左右，二排六台棉结40粒/g，差异很大。 解决措施：二排的精清机提速高二排50转。 原因分析：此机台精清棉机的安装是串联，棉箱串联的缺点就是风力输送问题，距离长的清棉块容易达到，重棉块容易在近出下落，出现这种问题。采取速度提高后，解决了此项问题，弥补了大块棉絮开松不足的问题。布置图见图1.图2. 图1 串联管网布置 图2 正常机台管网布置 2.8 合理分配清梳排杂落杂提高成纱质量 基本情况：清梳联的工艺流程一般配置为：抓棉机→自由落杂机→开棉机→混棉机→清清棉机→除微尘机→喂入棉箱→梳棉机。在排杂分配方面，开清要达到50%以上的除杂效率，依靠一开一落一清的配置往往达不到要求，会增加梳棉机后部的落杂负担和盖板区的梳理负荷，最终影响产品质量。 出现的问题：机采棉的含杂一般在2.3%左右，部分可达4%以上。在清梳联流程中增强排杂能力，提高分梳效果的工艺必须有机结合，否则会出现开清和梳棉排杂落杂分配不合理，造成针布嵌杂等问题。因此开清工序的落杂排杂分在加工含杂2.7%的机采棉时，配用单轴流开棉机或双轴流时出现盖板嵌杂，梳理效果差的问题。配一般要达到流程50%以上，才能避免后部压力过大造成的不良影响。盖板嵌杂见图3.图4。 图1 机采棉落杂分配不当造成的盖板嵌杂 图2机采棉落杂分不当造成的道夫嵌杂 控制措施：采取用开松除杂效果较好的豪猪FA106B开棉机代替自由落杂，使开清部分的除杂效率达到50%以上，对减少成纱结杂有利。在流程中采用FA106B清棉机代替自由落杂机的效果见表2。 表2 采用不同开棉机对质量的影响 品种：C14.6tex 表中分析：原棉含杂增加，将FA126单一除杂的设备改用FA106B豪猪开棉机增加开清点，有效的提高了除杂效率，保证了成纱质量。 主要原因：是流程中的排杂除杂效率低，造成梳棉工序的梳理负荷重，最终影响产品质量。 2.9合理优化刺辊梳理工艺降低短绒的增长 基本情况：梳理工艺主要有刺辊给棉板，刺辊分梳板，盖板锡林，锡林固定盖板四大梳理工艺。随梳棉机速度的提高，针面纤维数量的增加，梳理时短纤维的含量相应增加。为提高梳理度降低棉结，一般采取紧隔距强分梳工艺，由此带来短绒的增加。因此合理的工艺配置对短绒增长的控制至关重要。 出现的问题：在梳理工艺中，刺辊至给棉板隔距大小对短绒的影响很大，隔距小，断纤维增长明显；隔距大对短纤维的保护有利。刺辊分梳板隔距：隔距小，短绒增长明显；隔距大，短绒增长不明显。后固定盖板等附加分梳原件作用是为加强对纤维的预分梳，改善梳理区域的压力，缓解主分梳区的负担，此处的隔距不易过紧，过紧易产生分梳疲劳，反而容易产生短绒。 改进措施：采取给棉板-刺辊隔距放大，适度的刺辊速度对梳理质量有利。盖板锡林隔距分梳对短绒增长影响明显，根据纤维量进行控制。后上罩板上口是纤维进口，此处容易形成气流的涡流区，隔距过小，气流运动不畅，不利于梳理。以上工艺配置对短绒的增长见表3。 表3 梳棉工艺配置对质量的影响对比 品种：C18.2tex
原因分析：分梳板至刺辊给棉板至刺辊隔距以及附加分梳原件隔距，以保护纤维为主，预分梳板的分梳强度不易太大，太大对纤维的损伤及梳理千古的不够，反而不利与质量的提高。在后罩板处上口是气流集聚的地方，容易造成正压区，过小的隔距是气流在此处聚集，纤维转移时阻力大，容易揉搓梳断造成短绒和棉结的增加。应当区别的是盖板速度提高并不是真正的去除短绒，而是提高排除短绒的能力，减少盖板上滞留短绒的及时转移，为下一梳理周期提供基础和空间，盖板时间也有排除的临界值，超过一定的临界值其效果也受到一定的影响。 梳棉棉结和短绒是体现在梳理方面上的指标，但是在系统工程中是相互联系的，要注重前后的有机结合和控制，不能顾此失彼，要二者多者兼顾，才能达到效果。（陈玉峰 光山白鲨针布有限公司）
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