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1、磨削：磨具以较高的线速度旋转，对工件表面进行加工的方法 1.1特点 精度高、外表粗糙度小 砂轮有自锐作用 背向磨削力 Fp较大 磨削温度高 表面变形强化和残余应力严重 1.2应用 外圆磨削 孔的磨削 平面磨削 2、车削：工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法 2.1特点 易于保证零件各加工面的位置精度 生产率较高 生产成本较低 适于车削加工的材料广泛 2.2应用 可加工内外圆柱面、各种回转表面，如圆锥面、螺纹、沟槽、端面和成形面等 加工精度可达IT8~IT7，外表粗糙度Ra值为1.6~0.8mm 车削常用来加工单一轴线的零件，还可以加工多轴线的零件(如曲轴、偏心轴等)或盘形凸轮，只需将刀具位置或将车床适当改装。 3、铣削：铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法 3.1特点 生产率较高 振动容易发生 刀齿散热条件较好 加工精度一般为IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为1.6～3.2mm 3.2应用 端铣 周铣 铣平面 铣沟槽 4、钻削：钻削刀具与工件作相对运动并作轴向进给运动，在工件上加工孔的方法 4.1特点 钻头易引偏 排屑困难 切削温度高 精度低：一般加工精度在IT10以下，表面粗糙度Ra值大于12.5mm 4.2应用 ·单件、小批生产中，中小型工件上的小孔(D<13><50 mm)常用立式钻床加工；大中型工件上的孔应采用摇臂钻床加工，回转体工件上的孔在车床上加工。="" ·在成批和大量生产中，为了保证加工精度，提高生产效率和降低加工成本，广泛使用钻模、多轴钻或组合机床进行孔的加工。=""><> 5、拉削：用拉刀在拉力作用下作轴向运动，加工工件内、外表面的方法 5.1特点 生产率高 加工精度高、外表粗糙度较小 拉床结构和操作比较简单 拉刀成本高 不能拉削加工盲孔、深孔、阶梯孔及有障碍的外表面,拉削不能纠正孔的位置误差 5.2应用 虽然内拉刀属定尺寸刀具，但每把内拉刀只能拉削一种尺寸和形状的内表面。 内拉刀可以加工各种形状的通孔。例如圆孔、方孔、多边形孔、花键孔和内齿轮等。还可以例如键槽、T形槽、燕尾槽和涡轮盘上的榫槽等。 外拉削可以加工平面、加工多种形状的沟槽。成形面、外齿轮和叶片的榫头等 6、齿轮加工 针对齿面加工的方法很多，主要有滚齿、插齿、剃齿、磨齿、铣齿、刨齿、梳齿、挤齿、研齿和珩齿等，其中使用最多的是前四种方法：滚齿、插齿、剃齿和磨齿 7、攻丝：用丝锥加工内螺纹的方法 7.1特点 丝锥是攻丝的专用刀具 攻丝前需要钻底孔。由于攻丝时丝锥的切削刃除对金属有切削作用外，对工件材料还产生挤压作用。挤压结果，可能造成丝锥被挤住，发生崩刃、折断及工件乱扣现象，所以要根据不同材料首先确定螺纹底孔的直径（即钻底孔所用钻头的直径）和深度，对此可查有关手册或按下列经验公式计算 刀具主轴每转进给量为1个螺距，造成攻丝过程受力大，加工条件恶劣 8、铰孔：对已经粗加工的孔进行精加工的一种方法 8.1特点 纠正上一道工序残留的变形、刀痕，提高孔的精度 铰孔后的精度一般应该达到IT9～IT7级，不应该低于车床加工后的精度 铰孔时应考虑孔的直径的大小、材料软硬、尺寸精度要求、表面粗糙度、铰刀类型。 铰孔因为是多刃同时挤压受力，无法修正孔的位置度 9、镗孔：镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动的切削加工方法。 镗削加工主要在铣镗床、镗床上进行 9.1特点 镗孔是对锻出，铸出或钻出孔的进一步加工，镗孔可扩大孔径，提高精度，减小表面粗糙度，还可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜。镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。一般镗孔精度达IT8～IT11，表面粗糙度Ra值为0.8～l.6mm； 精细镗时，精度可达IT7～IT6，表面粗糙度Ra值为0.2～0.8mm。 镗孔可修正孔的位置度
10、珩磨：是磨削加工的一种特殊形式，又是精加工中的一种高效加工方法,属于光整加工,需要在磨削或精镗的基础上进行 10.1特点 这种工艺不仅能去除较大的加工余量，而且是一种提高零件尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度的有效加工方法。珩磨加工范围比较广，特别是在大批量生产中采用专用珩磨机珩磨更为经济合理，对于某些零件，珩磨已成为典型的光整加工方法，如发动机的气缸套，连杆孔和液压缸筒等。
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