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1、挖孔桩 1.1 挖孔桩黄土层塌孔 【后果】黄土层湿陷导致挖孔桩塌孔 【原因分析】黄土湿陷土体不稳定 【措施】护壁按照设计要求施工，待混凝土强度达到要求在开挖下一层 1.2 挖孔桩流沙层塌孔 【后果】流沙导致塌孔 【原因分析】在开挖过程中如遇细砂、粉砂层地质时，再加上地下水的作用，极易形成流砂。 【措施】 （1）流砂危害较轻时，缩短一次开挖深度，较正常的1ｍ左右一段，缩短为0.5ｍ，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用编织袋装土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并保证内壁尺寸满足设计要求。 （2）流砂情况较严重时，常用的办法是下钢套筒，钢套筒与护壁用的钢模板相似，以孔外径为直径，可分成4～6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5ｍ左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2ｍ，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5ｍ，装后即支模浇注护壁混凝土若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突击挖出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土凿开以形成桩孔。也可用此种方法，直至已完成的混凝土护壁的最下段，使孔位倾斜至下层护壁以外，打入浆管，压注水泥浆，使下部土壤硬结，提高周围及底部土壤的不透水性，以解决流砂质量问题及现象。 1.3 挖孔桩孔径偏差超限（护壁模板变形、爆破不到位） 【后果】孔径大小不符合设计要求，过大浪费混凝土，过小钢筋笼保护层厚度不够 【原因分析】护壁模板变形；岩石爆破位置不正确，导致孔径大小偏差超限 【措施】 （1）护壁模板尺寸必须保证成桩的外径尺寸； （2）对于爆破不合适的地方，用风镐进行处理，保证孔径偏差符合设计要求。 1.4 桩顶混凝土强度不足 【后果】承载力不够，压碎桩顶混凝土，桩身破裂 【原因分析】 （1）桩头虚桩太短强度不足 （2）桩头与泥浆、水搅合在一起强度不足 【措施】在混凝土浇注时，要保证虚桩高度。 1.5 桩基孔径、孔位偏差大 【后果】桩基中心位置偏差超限，不符合规范规定，偏差过大，导致桩基础报废 【原因分析】桩位定位存在误差，钢筋笼定位不准确。 【措施】 （1）桩位放样, 采用标定精确的全站仪进行放样,并经技术负责人审核, 监理工程师批准后方可实施,放样偏差控制在5mm 以内。 （2）终孔下骨架前, 检查孔中心偏差在允许范围。 （3）骨架中心与桩位中心相重合, 其偏差不得大于1cm , 骨架要固定牢固防止移位，经复核无误后方可灌注砼。 （4）灌注混凝土过程中, 下导管或提升导管时避免碰撞骨架。 1.6 挖孔桩护壁质量差 【后果】塌孔 【原因分析】护壁厚度不足；护壁混凝土强度不够。 【措施】保证护壁的厚度及混凝土强度。 2、钻孔桩 2.1 串孔 【后果】正在进行钻孔时串孔，泥浆流入其他孔内，导致塌孔；混凝土灌注时串孔，导致混凝土流入其他孔中，导致塌孔、桩基断桩等事故 【原因分析】地底存在暗河、孔洞或者岩石缝隙 【措施】 （1）在钻进过程中随时注意泥浆比重及孔内水头高； （2）在探明地段如果有不良地质情况存在，在泥浆中加入适当的水泥，增墙护壁质量 2.2 孔底沉渣厚度超限 【后果】桩底承载力不够，混凝土灌注时，容易导致桩头混凝土标高控制不准确 【原因分析】清孔不彻底；以超钻代替清孔； 【措施】 （1）清孔要按照设计规定进行，清孔要彻底； （2）认真检查孔底沉渣厚度； 2.3 塌孔、斜孔及缩孔 【后果】当使用探孔器检查成孔时，探孔器下放到某一部位时受阻，无法顺利检查到孔底。钻孔某一部位的直径小于设计要求，或从某一部位开始，孔径逐渐缩小。在钻孔过程中或成孔后井壁坍塌。 【原因分析】 （1）由于泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，或周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部的粘土层厚度不足，护筒底部漏水等原因，造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力减少。 （2）泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁的压力较小。 （3）在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，并壁渗水。 （4）钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2m，降低了水头对孔壁的压力。 （5）操作不当，提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。 （6）钻孔附近有大型设备作业，或有临是时通行便道，车辆通行时产生振动。 （7）清孔后未及时浇注砼，放置时间过长。 （8）地质构造中含有软弱层，在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压形成缩孔。 （9）地质构造中塑性土层，遇水膨胀，形成缩孔。 （10）钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。 【措施】 （1）在钻孔附近，不要设临时通过便道，禁止有大型设备作业。 （2）在陆地埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土，并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。 （3）水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒沉穿於泥及透不层，护筒之间的接头要密封好，防止漏水。 （4）应根据设计部门提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度有不同的钻进速度。如在砂层中钻孔时，应加大泥浆稠度，选用较好的造浆材料，提高泥浆的粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。 （5）当汛期或潮汐地区水位变化较大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头压力相对稳定。 （6）钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻。 （7）提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁. （8）若浇筑准备工作不充分,暂时不要进行清孔,清孔合格后要及时浇筑砼。 （9）供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。 （10）根据地质钻探资料及钻井中的土质变化，若发现含有软弱层或塑性土时，要注意经常扫孔。 （11）经常检查钻头，当出现磨损时要及时补焊，把磨损较多的钻头补焊后，再进行扩孔至设计桩径。 2.4 钢筋笼定位不准 【后果】钢筋笼中心偏位、桩基钢筋保护层厚度不够 【原因分析】 （1）钢筋笼固定不牢固或固定措施不得当。 （2）测量定位出现误差或在灌注砼过程中，导管碰撞钢筋笼。 （3）在施工过程中，桩位控制点未采取保护措施，出现人为移动。 【措施】 （1）在钢筋笼定位后，将钢筋笼牢固固定在位于护筒之上的垫木上。垫木应该用20cm×20cm×300～400cm长方木根。 （2）护筒周围的回填土要夯实，防止护筒移位。 （3）测量定位要准确，要用控制桩进行复测核，复核无误后方可进行水下砼灌注。 2.5 声测管堵管 【后果】声粗管堵管，无法进行桩基检测，需进行钻芯取样 【原因分析】 （1）声测管连接不牢固，在下钢筋笼的过程中断开； （2）钢筋笼长度过长，各节在现场焊接安装时，拼接不严密，混凝土浆液流入声测管中； （3）桩头混凝土超灌注时，声测管头未堵严实，混凝土浆液流入管中； （4）在运输及下钢筋笼的过程中，弯折及硬物磕碰变形 【措施】 （1）声测管连接要牢固，定位稳固，在接头外侧缠绕胶带； （2）管头堵塞要严实，用不透水材料绑扎管口； （3）运输及下钢筋笼的过程中，防止弯折及硬物磕碰变形； 2.6 嵌岩桩入岩深度不足 【后果】桩基承载力不够 【原因分析】地质状况与设计不符，在成孔过程中没有如实记录入岩层厚 【措施】在成孔的过程中，如实记录入岩深度及层厚与设计对比，如不符合要求，变更孔深。
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