筏形基础施工方案及操作要点详细解读!

2018-03-06  勇敢而率...

一、施工流程

1、筏形基础施工工艺流程:测量、放线及基坑土方开挖→浇筑热层混凝土→绑孔钢筋→支设模板→隐检→浇筑筏板基础混凝上→筏板混凝土养护

2.施工操作要点

(1)基坑开挖

1)按设计施工图放好轴线和基坑开挖边线后进行基坑土方开挖;如有地下水,应采用人工降低地下水位至基坑底50cm以下部位,以保证在无水的情况下进行土方开挖和基础结构施工。

2)基坑土方开挖应注意保持基坑底土的原状结构,如采用机械开挖时,基坑底面以上留20~ 40cm厚土层,采用人工挖除和修整,避免超挖或破坏基土。如局部有软弱土层或超挖,应进行换填并夯实。基坑开挖应连续进行,如基坑挖好后不能立即进行下一道工序,应在基底以上留置15~ 20cm厚一层土不挖,待下道工序施工时再挖至设计基坑底标高,以免基土被扰动。

(2)基础垫层施工:基坑土方开挖至设计标高,经验槽合格后,即可采用C15混凝土浇筑垫层。若底板有防水要求,应待底板混凝土达到25%以上强度后再进行底板防水层施工;防水层施工完毕,应浇筑一定厚底的混凝土保护层,以避免进行钢筋安装绑扎时防水层受到破坏。

(3)筏板钢筋绑扎、模板安装:按设计图纸要求绑扎基础底板和梁钢筋,并插好墙、柱及其他预留钢筋,然后安装梁、柱、墙侧模。

(4)筏板基础底板混凝土施工

1)筏板钢筋及模板安装完毕并检查无误,并清除模内泥土、垃圾、杂物及积水之后,即可进行筏板基础底板混凝土浇筑;混凝土应一次连续浇筑完成。

2)当筏板基础长度过长(40m以上)时,往往在中部位置留设贯通后浇带或膨胀加强带,以避免出现温度收缩裂缝。对于超厚的筏形基础,应充分考虑采取降低水泥水化热和浇筑入模温度的措施,以避免出现过大温度收缩效应,导致基础底板开裂。

3)浇筑混凝土时,应经常观察模板、钢筋、预埋件、预留孔洞和管道,若有偏位、变形的情况,应先停止浇筑,及时纠正好后再继续浇筑,确保在混凝土初凝前处理好。

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二、施工方案

(一)钢筋工程

1、施工准备

(1)钢筋绑扎前,核对猾加工料表是否正确,并检查有无锈蚀现象,除锈后再运至施工部位。

(2)做好放线工作,弹出柱、墙的位置线,并弹好钢筋位置线。

(3)钢筋:级别、规格符合设计要求。质量符合现行标准要求。

(4)钢筋切断机、钢筋弯曲机、钢筋调直机、钢筋钩子、钢筋扳子、钢丝刷、断火烧丝铡刀等。

2、质量要求

(1)浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确,振捣混凝土时防止碰动钢筋,浇完混凝土后立即修整甩筋的位置,防止柱筋、墙筋位移。

(2)配制梁箍筋时应按内皮尺寸计算。避免梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸。

(3)箍筋末端应弯成135°,平直部分长度为10d。

(4)梁主筋进支座长度要符合设计要求,弯起钢筋位置要准确。

(5)板的弯起钢筋和负弯短钢筋位置应准确,施工时不应踩到下面。

(6)在钢筋配料加工时要注意,端头有对焊接头时,有避开搭接范围,防止绑扎接头内混凝土对焊接头。

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3、施工方法

钢筋工程施工工艺:放线并预检→成型钢筋进场→排钢筋→焊接接头→绑扎→柱墙插筋定位→交接验收

绑扎底板下层网片钢筋 :

(1)根据在防水保护层弹好的钢筋位置线,先铺下层网片的长向钢筋,钢筋接头尽量采用焊接或机械连接。

(2)后铺下层网片上面的短向钢筋,钢筋接头尽量采用焊接或机械连接。

(3)防止出现质量通病:由于底板钢筋施工要求较复杂,一定要注意钢筋绑扎接头和焊接接头按要求错开问题。

(4)绑扎加强筋:依次绑扎局部强筋。

绑扎地梁钢筋 :

(1)在放平的梁下层水平主钢筋上,用粉笔画出箍筋间距。箍筋的接头,即弯钩叠合处沿梁水平筋交错布置绑扎。

(2)地梁在槽上预先绑扎好后,根据已划好的梁位置线用塔吊直接吊装到位。与底板钢筋绑扎牢固。

绑扎庖丁反上层网片钢筋:

(1)铺设上层铁马凳:马凳用剩余短料焊制成,马凳短向放置,间距1.2-1.5m。

(2)绑扎上层网片下铁:先在马凳上绑架立筋,在架立筋上划好钢筋位置线,按图纸要求,顺序放置上层网的下铁,钢筋接头尽量采用焊接或机械连接,要求接头在同一截面相互错表50%,同一根钢筋尽量减少接头。

(3)绑扎上层网片上铁:根据在上层一件上划好的钢筋位置线,顺序放置上层钢筋,钢筋接头尽量采用焊接或机械连接,要求接头在同一截面相互错开50%,同一根钢筋尽量减少接头。

(4)绑扎暗柱和墙体插筋:根据放好的柱和墙体位置线,将暗柱和墙体插筋绑扎就位,并和底板钢筋点焊固定,要求接头均错开50%。

(5)垫保护层:底板下保护层为35mm,梁柱主筋保护层为25mm,外墙内侧及内墙均为15mm。垫块间距为600mm。

(6)成品保护:绑扎钢筋时钢筋不能直接抵到外墙砖模上,并注意保护防水层,钢筋绑扎前,导墙内侧防水层必须甩浆做保护层,导墙上部的防水浮铺油钻加盖砖保护,以免防水卷材在钢筋施工时被破坏。

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(二)模板工程

1、施工准备

(1)放线轴线、模板边线、水平控制标高线。

(2)底板钢筋绑扎完结,水电管线及预埋件均已安装,钢筋保护层垫块已垫好,并办完隐检手续。

(3)电锯、手锯、斧子、电钻、扳手、钳子、线坠、小白线、水性隔离剂等。砂浆搅拌机、手推车、大铲、托线板、砖夹子、铁抹子、靠尺板等。

2、质量要求

(1)墙厚超厚:墙身放线时误差过大,模板就位调整不认真,穿墙螺栓没有全部穿齐,拧紧。

(2)墙体上口过大:支模时上口卡具没有按设计要求尺寸卡紧。、

(3)混凝土墙体表面粘连:由于模板清理不好,涂刷隔离剂不匀,拆模过早所造成。

(4)角模与大模板缝隙过大跑浆,模反拼装时缝隙过大,连接固定措施不牢靠,应加强检查,及时处理。

(5)角模入墙过深:支模时角模与大模板连接凹入过多或不牢固。应改进角模支模方法。

(6)门窗洞口混凝土变形:门窗洞口模板的组装及与大模板的固定不牢固。必须认真进行洞口模板设计,能够保证尺寸,便于装拆。

(7)严格控制模板上口标高。

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3、施工方法

模板工程施工工艺:

240mm砖胎模:基础砖胎模放线→砌筑→抹灰。

外墙及基坑:与钢筋交接验收→放线并预检→外墙及基坑模板支设→钢板止水带安装→交接验收。

240mm砖胎模:

(1)砖胎模砌筑前,先在垫导参见上将砌砖线放出,比基础底板外轮廓大40mm,砌筑时要求拉直线,采用一顺一丁“三一”砌筑方法,转角处或接口处留出接槎口,墙体要求垂直。砌横内侧、墙顶面抹15mm厚的水泥砂浆并压光,同时阴阳角做成圆弧形。

(2)底板外墙侧模采用240mm厚砖胎模,高度同底板厚度,砖胎模采用MU7.5砖,M5.0水泥砂浆砌筑,内侧及顶面采用1:2.5水泥砂浆抹面。

(3)考虑混凝土浇筑时侧压力较大,砖胎模外侧必须采用木方及钢管进行支撑加固,支撑间距不大于1.5m。

集水坑模板 :

(1)根据模板板面由15mm厚竹胶板拼装成筒状,内衬两道木方(60×90mm),并钉成一个整体,配模的板面保证表面平整、尺寸准确、接缝严密。

(2)模板组装好后进行编号。安装时用塔吊将模板初步就位,然后根据位置线加水平和斜向支撑进行加固,并调整模板位置,使模板的垂直度、刚度、截面尺寸符合要求。

外墙高出底板300mm部分 :

(1)墙体高出部分模板采用15mm厚的竹胶板事先拼装而成,外绑两道水平向木方(50mm×90mm)。

(2)在防水保护层上弹好墙边线,在墙两边焊钢筋预埋竖向和斜向筋用φ12钢筋剩余短料,以便进行加固。

(3)用小线拉外墙通长水平线,保证截面尺寸为297mm(300mm厚外墙),将配好的模板就位,然后用架子管和铅丝与预埋铁进行加固。

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(三)混凝土工程

1、施工准备

(1)检查固定模板的铅丝和螺栓是否穿过混凝土墙。

(2)夜间施工配备好足够的夜间照明设备,混凝土浇筑时,要使混凝土浇筑移动方向与泵送方向相反。

(3)水泥:水泥品种、强度等级应根据设计要求确定,质量符合现行水泥标准。工期紧时可做水泥快测。

(4)砂、石子:根据结构尺寸、钢筋密度、混凝土施工工艺、混凝土强度等级的要求确定石子粒径、砂子细度。砂、石质量符合现行标准。

(5)外加剂

2、质量要求

(1)蜂窝:原因是混凝土一次下料过厚,振捣不实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,墙根部模板有缝隙,以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。

(2)露筋:原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放导致钢筋紧贴模板。板底部振捣不实。也可能出现露筋。

(3)麻面:拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够,构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮,或因混凝土气泡多,振捣不足。

(4)孔洞:原因是钢筋较密的部位混凝土被卡,未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

(5)缝隙与夹渣层:施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因,易造成缝隙、夹渣层。

(6)现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大:主要原因是混凝土浇筑后,表面不用抹子认真抹平。冬期施工在覆盖保温层时,上我过早或未垫板进行操作。

3、施工方法

施工工艺:钢筋模板交接验收→顶标高抄测→混凝土搅拌→现场水平垂直运输→分层振捣赶平抹压→覆盖养护

(1)混凝土输送管线宜直,转弯宜缓,每个接头必须加密封垫以确保严密。泵管支撑必须牢固。 泵送前先用适量与混凝土强度同等级的水泥砂浆润管,并压入混凝土,砂浆输送到基坑内,要抛散开,不允许水泥砂浆堆在一个地方。

(2)基础庖丁反一次性浇筑,间歇时间不能太长,不允许出现冷缝,混凝土浇筑顺诹由一端向另一端浇筑,混凝土采用踏步式分层浇筑,分层振捣密实,以使混凝土的水化热尽量散失。

(3)每班安排一个作业班组,并配合成纤维名振捣工人,根据混凝土泵送时自然形成的坡度,在每个浇筑带前、后、中部不停振捣,振捣工要求认真负责,仔细振捣,以保证混凝土振捣密实。防止上一层混凝土盖上后而下层混凝土仍未振捣,造成混凝土振捣不密实。振捣时,要快插慢拔,插入深度各层均为350mm,即上面两层均须插入其下面一层50mm。振捣点之间的间距为450mm,梅花型布置,振捣时逐点移动,顺序进行,不得漏振。每一插点要掌握好振捣时间,一般为20-30s。过短不易振实,过长可能强起混凝土离析,以混凝土表面泛浆,不大量泛气泡,不再显著下沉,表面浮出灰浆为准,边角处要多加注意,防止漏振。振捣棒距离模板要小于其作用半径的0.5倍,约为50mm,并不宜靠近模板振捣,且要尽量避免碰撞钢筋、芯管、止水带、预埋件等。

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