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别再说看不懂8D了,最全的8D详解(收藏)

2018-03-15  cqyulin

工具的种类有多种(日本企业不完全统计常用的工具有58种之多),实际使用中,太多太少均不妥:或者繁冗没必要、或者单薄不充分。但不管多还是少,相同之处是每种工具所能完成的功能是特定的,比如有的长于记录、有的长于分析、有的长于决策……

所以问题的解决需要多种工具的配套使用,从而逐渐形成了问题解决套路或模板。同时为了使经验教训易于记录和共享、减少问题重复发生的概率,通常特定的企业或行业会有大家共同认可的、行之有效的、标准的问题解决套路,最为著名的是QCC、6Sigma、8D等模型——其实它们的本质都一样,都是PDCA循环,具体原理见下图:

今天,我们来谈8D

 

8D的起源 

二战期间,美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”,又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年,福特汽车公司首次用书面记录下8D法,在其一份课程手册中这一方法被命名为TOPS(Team Oriented Problem Solving)即 “团队导向问题解决法”。 8D问题求解法(8D Problem Solving),D是Discipline(步骤、原则)的首字母。当时,福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额,因此其管理层提请福特集团提供指导课程,帮助解决难题。8D最先在福特内部使用、成熟后福特逐渐要求其供应商遇到问题也用此法。后来名气大了,其它车厂也移植了福特的做法、使之成为汽车行业的标准做法。再后来8D家喻户晓,各行业通吃。而且不仅仅解决工作问题,解决家庭生活问题也很有效。

 

8D的适用范围

  • 该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题;

  • 8D方法就是要建立一个体系,让整个团队共享信息,努力达成目标;

  • 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径,但它是解决问题的一个很有用的工具;

  • 亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决;

  • 面对顾客投诉及重大不良时,提供解决问题的方法;

  • 8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法,曾在供应商中广泛推行,现已成为国际汽车行业(特别是汽车零部件产家)广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。

  •  

    8D的目标

  • 提高解决问题的效率,积累解决问题的经验;

  • 提供找出现存的与质量相关的框架;

  • 杜绝或尽量减少重复问题出现;

  • 8D格式的原则上针对出现的问题,找出问题产生的根本原因,提出短期,中期和长期对策并采取相应行动措施;

  • 8D法可跨部门建立小组来加强部门间的协调,推进问题有效解决,从而改进整个过程的质量,防止相同或类似问题的再发生,以保证产品质量。

  •  

    8D的步骤 

    8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤,但在实际应用中却有9个步骤:

    D0:征兆紧急反应措施

    D1:小组成立

    D2:问题说明

    D3:实施并验证临时措施

    D4:确定并验证根本原因

    D5:选择和验证永久纠正措施

    D6:实施永久纠正措施

    D7:预防再发生

    D8:小组祝贺

    D0:征兆紧急反应措施

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