理念分享|关于润滑设施的清洗和管理，你做正确了吗？

为了保证整个润滑系统的清净，并供给机械设备润滑点清洁的润滑油或润滑脂。必须对整个润滑系统进行清洗。它包括润滑设备及配件的清洗和润滑管道的清洗。除了油箱、冷却器、鸭梨箱、给油器等设备需要在安装前进行清洗、试压、检查之外，其余设备则勿需在安装前进行。可在总体安装完以后，在循环清洗之前，进行单体清洗。否则在预安装管道的过程中仍然会将清洗干净的设备弄脏。

油缸的清洗和净化

1. 对于拆卸下来的的油缸，可使用同种润滑油或专用清洗剂进行清洗，清洗后用干燥的压缩空气吹干，必要时应烘干以免水分进人。

   
   

2. 装配前必须使用干燥的压缩空气吹净以免异物堵塞。

   
   

3. 拆卸清洗后的润滑系统元件，都要包装放好，防止灰尘与风沙的侵袭。

   
   

4. 油缸管口处必须包扎好或加干净的盲板以防止异物进入。

   
   

5. 在润滑系统内部的金属表面上特别是经过精加工移动零件金属表面上，要使用防锈剂。

   
   

6. 清洗擦拭油缸，必须使用丝稠布，以防纤维带人润滑油中。

   
   

7. 当设备润滑系统在运行中，受到严重的污染时，为了及时清除润滑系统中的异物，如长期运行的磨屑、润滑油变质后所形成的油泥及油箱口未盖盖或不严实，使其他异物侵人，为保持设备良好的运行状态，必须进行清洗。

设施的清洗、净化

管道酸洗

润滑管道除了1/4英寸和3/8英寸甘油管用煤油清洗外，其余管子全部进行酸洗处理。锈蚀严重的1/4英寸和3/8英寸小管也可采用酸洗方法除锈。

预安装合格的管道，接口处打上记号，然后把管子拆下来，按系统运到酸洗场地。在运输过程中注意不要碰伤管道和丝扣。酸洗前把管道表面上的漆类物质除掉，有丝扣的地方涂上甘油，以防酸液侵蚀丝扣。

酸洗用设备包括酸槽、碱槽、水槽等应在清洗前准备好，其尺寸大小应根据清洗管子的长度确定。一般长7~9米、宽1.2~1.6米、高0.6~1米，用6~8毫米厚的钢板焊制，酸洗槽内应趁上铅板或塑料板。

酸洗的操作步骤如下：

将管子放在浓度为20%的硫酸溶液槽中浸泡12~24小时。浸泡时间的长短，应根据酸溶液浓度大小及温度高低和管子锈蚀程度而定。一般现场检查管子酸洗的程度，用木片在管子表面上轻轻擦一下，如果发出金属光泽的痕迹（白印），即说明酸洗竟跑时间已够。在配制酸溶液时要注意，只能把酸洗香水中慢慢倾倒，否则会发生事故（因酸和水混合时发生大量的热量，骤然会发生大量酸蒸汽，操作人员稍不注意易被烫伤）。

将酸洗浸泡过的管子，放在含10%的碱水（苛性钠）或石灰水中浸泡1~2小时，使酸碱中和。而后把管子再放进清水槽中漂洗一下，时间不必过长。

水洗干净的管子，用蒸汽将管子吹干以后进行涂油。涂油可用机械涂油（用油泵、油箱），也可以用手工涂油。涂过油的管子用木堵或塑料布把管口封闭。在涂油过程中严防脏物进入管内。

如果酸液浸泡时间需要缩短时，可提高酸液的温度。一般温度在20~30摄氏度时浸泡24小时；温度在70摄氏度，浸泡时间可缩短到8小时。

当润滑系统非常复杂，管路不易拆卸的情况下，可以采用整体酸洗方法。就是管子不拆卸，而把管子按系统连成环路，用专用的清洗设备，按顺序分别将酸溶液、碱溶液和水送进管网系统中完成酸洗。当管内清水放净后，再用压缩空气吹净，最后进行涂油及循环清洗工作。

系统回装时应注意的问题：

1. 元件装配应采用“干装配”法，即清洗后的零件，为了不使清洗液留在零件表面而影响装配质量，应在零件表面干燥后再进行装配。

   
   

2. 元件装配时，如需打击，禁止使用铁制头敲打，可以使用木锤、橡皮锤、铜锤和铜棒。

   
   

3. 装配时不准带手套，不准用纤维织品擦拭安装面，防止纤维类脏物侵入阀内。

   
   

4. 已装配完的元件、组件暂不进行组装时，应将它们的所有油口用塑料塞子堵住。

   
   

5. 软管必须在管路酸洗、冲洗后方可接到执行器上，安装前要用洁净的压缩空气吹净。中途若拆卸软管，要及时包扎好软管接头。

   
   

6. 接头体安装前用煤油清洗干净，并用洁净压缩空气吹干。对需要生料带密封的接头体，缠生料带时要注意：a.顺螺纹方向缠绕；b.生料带不宜超过螺纹端部，否则，超出部分在拧紧过程中会被螺纹切断进入系统。

润滑系统循环清洗

当润滑系统安装完成后，即可进行循环清洗。其目的是将单体清洗时（包含酸洗）未洗干净、管道及设备内还存有的脏物，以及在管路安装过程中残留在管路系统内的脏物，清洗干净。

根据清洗的系统复杂程度及管路长短、远近不同，可具体确定系统的清洗范围。或者采用全系统一次清洗或分区域分阶段进行清洗。

清洗前用2~4公斤力/厘米2的压缩空气充满整个清洗系统，检查管网有无泄漏。在消除泄漏后，再进行清洗。

干油润滑系统清洗不能采用本身的油站，必须借用附近的稀油站来进行清洗。如果没有稀油站，则需另外准备清洗装置。其油箱容积应为管路总容积的4倍左右。清洗时油泵供油的流速应不小于1.5~2米/秒，压力保持在2~4公斤力/厘米2之间。

循环清洗中应注意的事项：

1. 循环清洗时，油量应调到最大。清洗油流速愈大，清洗效果愈好。在条件允许的情况下，可以同时开动两台泵进行清洗；

   
   

2. 清洗时间根据管路的长度、管子直径大小及机械设备对润滑油清净程度要求而定，一般8~24小时，有时长达数天。

   
   

3. 循环清洗的同时，要开动净油机净油。连续运转时间不超过2小时。

   
   

4. 清洗油要定期化验，含杂质不许超过0.007%（油样最好在油箱回油管处取）。另外一种检查方法是在油箱回油管处，放一个100~150目的过滤网。网中可见颗粒再2~4粒/厘米2为合格。

   
   

5. 在回油管入油箱的地方，放一个阀门或节流孔板，以使清洗油能清洗回油管的上部。

   
   

6. 清洗油在进入冷却器时，要同时将冷却器内空气放掉。

   
   

7. 在清洗过程中，每隔0.5~1小时，用手锤敲打管道焊口、拐弯及连接件处一次，以使积存物脱落随油冲走；

   
   

8. 清洗过程中，加热油温到60OC,然后又降温，反复数次，使管路膨胀收缩，脏物便于脱落。

自动润滑系统管理

根据所加油的牌号选择系统的工作压力及工作时间，根据季节不同温度的变化，随时调整自动润滑系统的工作压力和工作时间。

手动加油工具管理

根据设备润滑使用说明，使用相应的润滑油脂。当季节变换温度差异大时，适当调整变换手工加油的周期。北方地区一般冬、夏两季需采用适合该地区温度范围的相应牌号的润滑油脂。