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某电厂就当前脱硫废水处理系统运行不稳定，处理后废水不达标的情况，借鉴其他分厂脱硫废水水源优化改造案列，结合本单位实际情况，对脱硫废水处理系统处理水源、处理流程进行优化，以达到增加脱硫废水系统处理容量，保证处理后废水稳定达标的目的。 [关键词]脱硫废水系统；水源优化；流程优化 一、概述 针对某电厂当前脱硫废水处理系统运行不稳定，处理后废水不达标的情况，借鉴其他分厂改造案列并结合本厂脱硫废水实际情况，开展脱硫废水系统水源优化、废水处理流程优化、实施排放前澄清等优化改造工作，进一步探索脱硫废水处理方案，实现达标排放。 二、脱硫废水系统水源优化 1、原真空皮带脱水机围堰冲洗水管道与新建真空皮带脱水机区地坑贯通改造。将原真空皮带脱水机围堰落水管DN250衬胶管道，增加DN250弯头将真空皮带脱水机围堰内集水改至脱水综合楼北侧明沟，并将由废水缓冲箱放空至脱水区地坑的排水沟（宽400mm*高500mm）尾部利用砖封堵严实，并进行防腐处理；将原脱水楼北侧排水沟延伸至新建脱水楼脱水区地坑内，由脱水区地坑泵将这部分水打至滤液水箱后再由滤液水泵返回吸收塔。（附图1） 2、脱硫废水系统水源优化后，真空皮带脱水机围堰冲洗混合水通过滤液水泵返回吸收塔，使进入废水系统的废水密度下降，减轻后续管道、设备磨损，大大降低废水处理难度，减轻澄清浓缩器刮泥机扭矩负荷，有效降低因扭矩长期较高运行导致的设备损坏率，同时板框压滤机启动次数相应减少。密度较高的围堰内冲洗水通过滤液水泵回吸收塔再经过分级利用后，通过排出泵进入真空皮带脱水机进行脱水，减少了吸收塔对工艺水的使用量，达到废水回收再利用目的，降低运行密度，提高脱硫系统安全性。另外，脱硫废水系统水源优化改造后，废水系统接收的废水密度及废水量较前期大量降低，既有利于废水系统的安全运行又有经济节能效益。目前进入脱硫废水系统的废水仅为真空皮带脱水机滤液水，释放了脱硫废水处理系统的备用余量，提高了系统运行的稳定性。 三、脱硫废水处理流程优化 1、脱水区地坑泵由原先打至废水中间箱改至事故浆液箱，经事故浆液箱沉淀澄清后的清水溢流至废水中间箱曝气处理，再经废水旋流泵输送至废水旋流器，底流进入滤液水箱后返回吸收塔，顶流进入废水缓冲箱再次曝气处理，然后经废水缓冲泵输入废水三联箱加药处理。 2、优化方案： （1）将脱水区地坑泵出口母管增加一路玻璃钢管道(DN200）至事故浆液箱，并增加一个1个阀门，保证两路废水管道可以切换使用，从顶部进入至事故浆液箱的中间位置；将事故浆液箱溢流管拆除后作为向废水中间箱溢流用管道，沿工艺水泵房、供浆泵房房顶管架至废水中间箱，部分管道长度不够时用玻璃钢管道代替。改造完成后，可通过事故浆液返回泵将事故浆液箱底部沉淀的密度较高的废水打至吸收塔，也可以打至真空皮带脱水机进行脱水，经一级澄清后的废水再进入废水中间箱、废水缓冲箱曝气处理。 （2）在事故浆液箱增加一台污泥提升泵，增加出口玻璃钢管道（管道长度35m，DN200）及相配套的冲洗水、密封水、压力表等附件，与#1污泥提升泵出口管道对接后打至板框压滤机，并增加两个阀门，保证两台泵互相切换，实现检修备用。 （3）将板框压滤机暗流全部改至出水箱，并增加一路去废水中和箱的玻璃钢管道（长度20m，DN200），增加隔离阀门，当板框滤布损坏或其他原因导致暗流浑浊时，通过阀门切换至废水中和箱，板框压滤机的明流全部改至出水箱，所有外排水均通过板框压滤机过滤后外排。 （4）将#1、#2出水泵出口管道接至凉水塔排污口（废水楼东侧），增加一路玻璃钢管道（长度150m， DN200），确保雨、污分流。 （5）废水处理流程优化后，可以利用事故浆液箱（1110m3）的容量来补充废水设计处理量不足的影响，进一步将含固量高的废水返回吸收塔或打至真空皮带脱水机进行脱水，澄清后的脱硫废水可以有效减轻后续脱硫废水过程中，各搅拌器、板框压滤机的负荷，减轻脱硫运行人员工作量。将板框压滤机暗流、明流全部改至出水箱后，可以保证外排水质悬浮物、色度满足使用要求，另外板框压滤机暗流增加一路去废水中和箱，当出水浑浊时切换至废水中和箱，时刻保证外排水质合格。 四、脱硫废水排放前的澄清 在废水楼东侧增加三级沉淀池（10m*10m*5m），参照化学车间絮凝沉淀池的设计要求，预留加药管道，通过废水楼二楼加药间与零米的高度差引一路加药管至沉淀池，通过预留的加药管道，可添加COD去除剂进一步控制外排水COD指标，确保脱硫废水达标排放。 五、总结 通过对脱硫废水处理系统水源、处理流程实施优化改造，初步取得一定效果，需继续探索运行调整，考验优化后脱硫废水处理系统能力和长期运行效果。 附图1：真空皮带脱水机围堰冲洗水管道与新建真空皮带脱水机区地坑贯通 |
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