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来源：施工技术 你能想象的到吗？ 一座高17.5米、宽20.5米，长174米的地铁车站， 共609块预制构件 （横向切割成87环，每环切割成7块）， 通过“搭积木”拼装造成。 关于地铁车站施工， 我们常听说的是明挖法、盖挖法、暗挖法， “搭积木”， 如此高大上的“玩”法还头一回听说， 小伙伴们惊呆了，有木有？？？ 没错，It’s true！中国铁建大桥工程局长春地铁2号线袁家店车站就是这样做到的！该车站还是我国首例预制装配式地铁车站哩！绝对是大写的“牛”。 好了，不吊胃口啦！下面小编就带你走进施工现场一探究竟吧！O(∩_∩)O~ 有什么优势？ 袁家店车站外部全貌
与传统工艺相比，预制装配式地铁车站施工技术的应用有诸多优点： 一是车站节能环保，扩大作业空间。袁家店车站建筑面积12000平方米，周转材料有大量节约。据统计，仅木材节省量就达800立方米，建筑垃圾也减少80%。同时，施工现场材料占相应减少，作业空间变大。 二是节省劳动力，缩短工期。据统计，现场施工劳动力节省50%以上，工期缩短1至2个月。工期缩短以保证我国北方地区地铁标准站建设在一年内完工。 三是施工噪音小，安全隐患变少。对周边单位及居民的影响大幅降低，等等。 项目部将施工人员分成3组，每组10人，分别负责底板、侧墙、顶板的构件安装。施工中，工人们依靠龙门吊将一块底板和左右两块角墙预制件吊运到底板基面混凝土的设计位置，拼装到一定长度时，在两侧角墙的固定平台位置安装轨道，并架设台车和移动吊架，依照先下部、后上部，先侧墙、后顶板的阶梯式流水拼装顺序，实施构件的吊运和拼装。
7月14日，袁家店车站最后一环预制构件吊装完成，标志着车站框架外墙主体拼装任务圆满收关。
横向张拉连接紧固 吊装顶板预制构件 施工中，项目部研发了一套“预制构件定位及纠偏技术”，开发了一系列辅助器具，在实际使用中取得了理想效果。目前，每块构件拼装仅需1小时，达平均每天一环的设计拼装速度。
一是站体稳固。通过“搭积木”的方式拼装地铁车站，成功的关键是在 “平稳”上下功夫，不能做到基面精平，拼装后的整个站体就不会稳定。为解决这一难题，项目部设计了多套方案，最终通过内部技术评审，选择了以精平条带为支点，隔断预留空间注浆的新方法，解决了基面精平的难题。 精平条带技术就是将拼装体基面分隔成小面积的数个条带，通过条带表面平整度控制，采用条带隔仓预留空间后续注浆的工艺，在构件安装后注浆填平，从而保证大面积拼装体基面精平。 施工中，技术人员采取了角钢固定等措施保证了标高精度，确保水泥条带表面高低误差控制在2毫米范围内。条带之间的混凝土填充作业，要求基面低于水泥条带面1.5厘米，为预埋导管及构件安装后注浆找平预留空间。
构件安装吊运前，现场有专门的工人，在构件预留的直径2.54公分的小孔上安装球形阀门，这是用来注入环氧树脂对构件榫槽缝隙进行密封，确保构件粘接成整体。 二是车站防水。袁家店车站地处长春市西客站东南侧，地下水距地面1.5米，且地下水丰富，构件拼装后整个站体都浸在地下水面线以下，防水工作处理不好，将会形成大面积地下水渗漏，造成的后果不堪设想。 在预制好的两条构件沟槽中安装密封胶条 实践中，施工技术人员严把“三道关”，确保站体防渗漏工作做到万无一失。 第1关：减少构件自身的“微裂纹”。在预制构件厂，生产构件的原材料采用抗渗混凝土及耐久性配合比技术，就是将砂、石、水泥及多种外加剂按照一定的配合比进行混合搅拌后，注入绑好钢筋的模具内进行振捣密实，采用厂内窑内蒸养技术实施养护。通过这种工艺生产出来的构件里面的微裂纹少，保证构件的防水性。 第2关：在构件上安装密封圈。构件在拼装前，防水工人在预制好的两条构件沟槽中安装密封胶条，这是复合型的防水材料，构件和构件拼好后，其缝隙依靠这两条防水圈防水，为了防止吊装时碰坏防水圈，操作人员还在防水圈上蒙上透明宽胶带。 第3关：为拼装好的站体穿上两层“雨衣”。构件安装完成后，作业人员利用齿状刮板在顶部和立面刮涂和喷涂具有渗透能力的非固化沥青，形成第一道大面积防水层；其后，在涂层外面覆盖具有抗拉能力的聚乙烯丙纶复合防水卷材作为第二道大面积防水层。车站外墙体防水做完后，还要用2公分厚的泡沫板拼成保护层，防止回填土时破坏防水层。
装配式车站的预制构件，从外部看，体积很大，实质上它是一个空心实体，其构件的外形精度直接影响到现场的拼装质量，是构件生产的重难点。
预制构件混凝土浇筑 施工前先制作构件模具，再用泡沫混凝土制作成空腔体，并将其放入模具内绑入钢筋中，再专用混凝土浇筑，实施养护定型。这项技术从研制到定型，技术人员通过两个阶段的试验环生产，用了3年时间，攻克了构件的精度难题。 钢筋绑扎 2013年1月，构件生产在无技术参照的情况下，构件厂的技术人员通过研究摸索，成功试制了第一环混凝土构件。随后，项目部技术人员认真研究预制构件的生产技术，开展自主创新活动，共设计制作9个钢筋胎具，满足了预制构件在外形、结构复杂情况下，钢筋绑扎的高精度要求，并通过反复的摸索试验与技术总结，选取出既能满足强度要求，又能保证外观质量的混凝土配合比，为生产精品构件奠定了坚实的基础。 2016年一季度，通过一个冬季的构件连续试生产，施工速度达到设计要求的1环/天。进入5月份，施工速度再次提速，日产量已达到1.5环/天的批量标准化生产目标。
目前，围绕预制装配式地铁车站施工，我集团自主研发的技术已获批7项专利。其中，《明挖预制装配式地下结构施工方法》获批发明专利，《地铁装配式车站施工方法》于2015年获得国家级工法，自主研制的专用拼装装备，填补了我国预制装配式地铁车站专用拼装设备的空白，为装配式车站的施工提供了丰富的经验。 据了解，预制装配式地铁车站施工新技术符合国家部委对工程建设行业产业化、预制化相关政策和发展趋势的要求。该施工工艺的成功应用，标志着我国地下工程预制装配式技术达到了新高度，地铁装配式车站将成为今后地铁车站建设的新趋势。 |
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