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2018年4月25日，新金山报刊发了“上海赛科：过程安全管理的实践者”一文，文章称：赛科融会贯通中西各具特色的管理理念，认真借鉴欧美同行业优秀的过程安全管理经验，结合中国实际，不断探索实践，力争成为国内化工业过程安全管理的“领军”企业。过程安全管理理念是用血的教训换来的，赛科善于汲取这一教训。作为较早受到过程安全管理理念熏陶的大型化工企业，赛科勇于探索实践，自觉肩负起推进过程安全管理的重任，他们把先进的过程安全管理理念与传统安全管理理念进行融合，力求逐个掌握要素，循序渐进。赛科的承包商管理，如今已经是业内的标杆。赛科通过实践，建立了一套科学完善的过程安全管理指标体系，形成了在中国石化行业具有前瞻性的过程安全管理模式和管理方法。 然而，文章刊发仅仅17天后就被打了脸。5月12日，上海赛科在储罐检修过程中就发生了事故，造成6人死亡。在母亲节来临之际，有6位母亲白发人送黑发人！请问公司的负责人、现场作业负责人,你们怎么向这6位母亲作出交代？ 按照文章介绍，上海赛科“形成了在中国石化行业具有前瞻性的过程安全管理模式和管理方法。”那么，为什么还会发生此次6人死亡事故？为什么？为什么？为什么？ 请将您对上述问题的看法（标红），在本文的下方留言。有效留言者，均有资格参加本期“安全大冲顶”抽奖活动（详见文末）。 上海赛科生产装置外景 涉及危险化学品的业务，包括资源开采、物料存储、生产操作、经营销售等各个环节，都是流动的、鲜活的，具有生命力，可以把它称为企业生命流程。而管理这一整个生命流程安全的方法手段，就是近几十年来被实践证明行之有效的过程安全管理。 于2005年投入商业运行的上海赛科石油化工有限责任公司（以下简称“赛科”），是中国石化与英国BP公司的合资企业（2017年变更为中国石化独资企业），是中西管理文化交汇的企业。赛科融会贯通中西各具特色的管理理念，认真借鉴欧美同行业优秀的过程安全管理经验，结合中国实际，不断探索实践，力争成为国内化工业过程安全管理的“领军”企业。 1984年12月2日午夜至3日凌晨，美国联合碳化物公司在印度中央邦博帕尔市北郊建立的联合碳化物(印度)有限公司，因储存液态异氰酸甲酯(MIC，剧毒气体)的钢罐发生爆炸，致使毒气泄漏，造成人类历史上一场严重的工业灾难事故。 为了防止此类事故继续发生，许多国家的政府和各大石油公司相继制定安全管理标准。 过程安全管理（PSM），就是印度博帕尔事故发生以后发展起来的一种管理方法。 1992年，美国职业与健康管理局颁布了一个标准为29CFR1910.119的过程安全管理方法，它包括14个要素，分别是员工参与、过程危害分析、过程安全信息、操作规程和纪律、培训、承包商管理、开车前检查、机械完整性、符合性审计、应急响应、事故调查、作业许可、变更管理、商业秘密管理。这14个要素，涵盖了化工行业生产的各个环节。 赛科安保质量部副主任葛安卡认为，学习借鉴过程安全管理非常必要。印度博帕尔事故，就是因为过程安全管理缺失，比如，过程风险分析不足，从而产生了一连串的人祸。MIC是一种化学过渡态物质，大剂量储存存在很大的安全风险，而且，工厂没有足够的安全防范措施。比如操作规程有误。由于工人操作失误，水流入装有MIC气体的储藏罐内，强烈的化学反应导致罐体爆炸。又比如应急预案不足。事发后未能及时与当地政府联动，没有向市民发出事故警报。再比如安全信息缺失。未提供如何在逃生中有效防范毒气等方法，甚至未能向医院提供毒气性质和解毒方法等。 过程安全管理理念是用血的教训换来的，赛科善于汲取这一教训。 近些年来，国内化工行业得到迅猛发展，化工生产规模越来越大，特别是一些大型化工企业，装置集中、能量聚集，工业过程复杂、自动化程度高，增加了事故发生的可能性及事故后果的严重性。但总体上安全管理进步不快，与国际先进水平存在一定差距，特别是过程安全管理工作起步较晚。 对此，原国家安监总局（现为国家应急部）于2013年7月发布《关于加强化工过程安全管理的指导意见》，要求化工企业全面推进并实施过程安全管理。 作为较早受到过程安全管理理念熏陶的大型化工企业，赛科勇于探索实践，自觉肩负起推进过程安全管理的重任，他们把先进的过程安全管理理念与传统安全管理理念进行融合，力求逐个掌握要素，循序渐进。 传统的安全管理，本质上与过程安全管理相同，即“以人为本”，但方式方法却有区别。 比如，如何保护承包商作业人员的现场人身安全方面。传统安全管理，突出的是现场安全，强调的是承包商遵守现场作业规章制度，作业人员按规定穿戴好防护用品，就算是保护到位。而先进的过程安全管理，注重的是全部环节：严格把控承包商资质、严格培训承包商员工、严格检查承包商机具，以及注重作业现场危害风险是否分析到位、工艺安全信息是否掌握及时、应急预案是否制定完备……整个过程安全了，作业人员的安全也就得到了保证。 赛科主要承包商有三十多家，日常作业人员五六百人。每逢全厂大检修，现场作业人员高达五六千人。承包商人员往往流动性大，具有的安全意识和能力参差不齐，给安全工作带来巨大风险。为此，赛科2006年推行IIF（无事故、无伤害）安全文化时，就将承包商作为IIF安全文化的重要参与者，引导承包商积极参与，为承包商提供发现隐患、交流经验的途径，同时，为鼓励承包商优秀作业行为提供平台。 赛科注重把控承包商源头，并为承包商画出安全红线。对践踏安全红线的承包商人员，直接清除出厂，使制度成为铁律。 在严格制度执行、严厉处罚的同时，赛科积极探索优化管理模式，如建立与承包商联合现场巡检制度、定期召开承包商沟通会议、助力承包商安全文化建设、向业界推荐优秀承包商等。经过岁月沉淀，承包商把在赛科学得的先进安全管理体系融入自己的安全管理，切实提升了安全管理水平。 赛科在推进过程安全管理的过程中，结合实际，首先重点推进12个要素，即过程危害分析、过程安全信息、操作规程和纪律、培训、承包商管理、开车前检查、机械完整性、符合性审计、应急响应、事故调查、作业许可、变更管理。 赛科将12个要素融为一体，并将相关知识普及到每一名员工。同时，建立了公司过程安全业绩指标，并将指标与员工的业绩挂钩，形成人人参与、人人关心过程安全管理的良好氛围。 赛科通过实践，建立了一套科学完善的过程安全管理指标体系，形成了在中国石化行业具有前瞻性的过程安全管理模式和管理方法。该指标体系包含输入指标和输出指标两大类。 输入指标是实现全过程安全管理持续改进的重要输入信息，体现了机械完整性、工艺危害分析、变更管理和培训等过程安全管理各要素的执行情况，主要包括泄漏率、设备完好率、隐患整改率、报警率、作业许可证合规率、应急演练完成率、安全培训完成率、承包商违规率、安全仪表动作次数、过程危害分析回顾完成率、变更管理合规率、操作程序按时回顾完成率、机械停车动作次数、泄压装置动作次数、安全操作限值（SOL）以及安全设计限值（SDL）等。 输出指标直接反映化学品泄漏和因化学品泄漏引起安全事故数量的情况，体现了预防化学品泄漏在过程安全管理中重要作用的理念，主要包括人的不安全行为、物的不安全状态，以及隐患、未遂事故、轻微伤害、可记录事故率、安全事故率、环境事故率等。 赛科每月统计分析输出性指标和输入性指标，查找问题的根本原因，制定和采取有效措施，降低安全金字塔底部事件发生的频次，进而避免顶部严重安全事件发生，确保人员处于安全的工作环境，设备处于安全的运行状态。 赛科的过程安全管理实践，得到原国家安监总局的认可。2006年，即赛科正式投入商业化运行的第二年，其工程建设项目HSE管理方实施导则和应用范例，被原国家安监总局授予安全生产科技成果二等奖。2008年，赛科参与原国家安监总局《化工企业工艺安全管理实施导则》的制定，该导则于2010年颁布实施。 赛科安保质量部副主任葛安卡认为，推进过程安全管理不可能一蹴而就。赛科按照先易后难的顺序，对容易实施的管理要素首先开展实践。 经过十多年不懈努力，赛科逐步形成了包括12项要素的过程安全管理体系，并在诸多要素中积累了丰富的经验。 赛科结合自身特点，综合考虑产生各种风险的后果和可能性，形成了8×8风险评估矩阵，对风险进行评估与管理。该风险管理针对现有运行、产品、检维修作业、改扩建项目、财务、市场、法律、信息安全等业务可能对人员、设施、声誉、客户和环境造成的潜在危害和风险进行评估。 赛科还积极推进保护层分析（LOPA），力求把事故发生的后果降至最低。 化工行业的过程安全管理，大多运用自动化监控，但是，一旦这些自动化监控失灵，而企业又没有相应的措施，那么其后果将不堪设想。因此，需要建立多层独立的保护层，典型的保护层按工艺设计——基本工艺控制系统——关键报警和安全仪表系统——物理保护（安全阀、爆破膜）——屏障、围堰——工厂应急响应——社区应急响应等层层排列。 赛科严格对各保护层进行预防性检测和维护，从而提高各保护层的可靠性。比如，定期测试安全仪表系统的紧急切断阀和联锁回路，定期验证安全完整性等级，定期验证安全阀、压力容器等，定期检查围堰和污水池，定期开展工厂和社区的应急响应演习等。 赛科在制定安全业绩目标时，创造性地把承包商和赛科的安全业绩整合在一起，使承包商的安全业绩成为赛科安全业绩的重要组成部分。 赛科针对承包商这一要素，坚持“三管齐下”。一是严格把关审核每一家入场的承包商，并利用赛科自行研发的HSE信息管理系统，建立承包商安全信息管理系统，将承包商的人员信息、培训信息、作业信息以及违规信息完整记录在案，做到实时跟踪；二是开展承包商培训，包括入场培训、每年的复训、监护员和作业负责人培训、安全文化介绍、专项培训等；三是严格承包商监督考核。 至今，赛科已经建立了比较完善的检查明细办法和考核制度，例如，承包商ABC违规考核、脚手架考核、起重机考核、工器具考核、固定动火点考核、作业控制评比、承包商综合评比等考核制度。同时，对承包商实施月度违规指数统计，分析违规类别，挖掘违规的根本原因，并督促整改。对优秀的承包商，则给予奖励。 作业许可管理，是指企业对现场检维修和施工作业进行危害辨识，并制定相应的安全控制措施。 赛科自创了一套电子化的作业许可证系统，将整个检维修作业过程视为一个可能产生风险的对象，并对整个作业过程中可能引发作业危害的工况、操作、工具全部开展风险分析，落实防范措施，同时针对每一个作业步骤发布作业许可证。这使得每一张作业许可证从签发到关闭的每项行为和其相应的责任人都十分清晰明确。 对每一张签发的作业许可证，都要对其考核。每日，由赛科现场工程师对签发的作业许可证以及作业情况等作监督检查；每月，赛科对现场作业许可证情况作回顾和分析，针对作业许可符合性、风险评估情况、措施落实情况、作业区域分布、违规项分布、作业许可证关闭等情况作统计分析。 化工企业通常将设备维修分为两种模式，即故障性维修和预防性维修。企业的传统做法是采用故障性维修模式，即在故障出现后及时维修或抢修，这意味着故障已经发生，损失已经造成。 而赛科注重设备预防性维护，并力争实现预防性维护工作量占总维护工作量80%、故障维修比例小于20%的目标。 生产操作中，装置无效报警或报警频繁，会造成操作人员的误判甚至麻木。 赛科建立了有效的报警管理体系。他们参照国际先进标准——每个操作员每小时处理报警数6次的标准，对各类报警实施分类、汇总、跟踪和优化。日常管理中，赛科要求操作人员及时响应及时纠偏，确保装置平稳运行。值班长必须对每班报警超标情况，开展原因分析。生产厂长组织对报警超标情况进行调查和根本原因分析，制定和采取有效的预防措施并实施跟踪优化。赛科对所有班组报警率进行月度评比，通过各层级人员的共同努力，报警管理水平得到持续提升。 无论新员工还是老员工，赛科都会根据不同岗位的过程安全能力模型开展培训。 新员工的入职培训，侧重学习企业的基本安全规定和通用的安全要求，如赛科的安全理念、价值观和总体安全策略。新员工培训，包括作业许可风险评估系统、动火作业、受限空间、能量隔离、气体检测和氮气危害、危险化学品管理和各装置主要化学品安全技术说明书、工艺操作规程和工艺技术规程等。 针对老员工，主要培训工艺安全信息、工艺危害分析、变更管理等过程安全要素和各项具体安全规定，以及工作危害分析、危险与可操作性分析、保护层分析、安全完整性等级评估、危化品企业安全生产标准化要求、消防操作技能、桌面演习、应急响应程序、安全文化等。 实训培训形式上，赛科大力开展OTS化工装置仿真培训。目前，赛科共有12套OTS仿真模型，通过有效组织、操作指导和过程评估，使操作人员理解掌握生产工艺开车、停车操作过程以及负荷调整、异常事故处理等。 赛科每年制定过程安全管理审核计划，由装置经理和部门经理分别担任12个要素的审核组长，操作员工、安全工程师共同参与，营造了全员参与过程安全管理的浓厚氛围，全面提升了过程安全管理水平。
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