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车螺纹通常是工件上最后一道切削工序，而它常被忽视及遭误解，为此有可能付出很大的代价。如果用错刀具而发生问题，就会浪费大量时间和金钱。甚至使用“正确的”刀具也可能产生问题。因为车螺纹是一道复杂而又不常做的工作（车削工序中5%是车螺纹），很多时候终端客户不想采取步骤优化这道工序因此，选择正确的车螺纹刀具，采用适合的切削参数，识别和解决螺纹的问题十分必要。 使用螺纹车刀时，需要考虑在普通加工中不会遇到的切削力和其他因素。在车螺纹工序中的切削力比直线切削工序大100至1000倍。这些轴向，径向和切向力作用在一块比车削用可转为刀片小得多的硬质合金上 横向进给速度等于螺纹导程，这是固定的，进给速度可以是普通车削的10倍，以满足导程要求。进给速度可能受到机床横向最大进给速度的限制。螺纹形状是特定的。刀片的几何形状是固定的，不能改变，这就限制了控制切削力的可能性。车螺纹还妨碍散热，因为较大的力集中在一块较小的面积上。也就是说，车螺纹比普通车削产生的热量要多。 山特螺纹刀型号 刀具方向 右旋螺纹 方向一 方向二 左旋螺纹 方向一 方向二 进刀方式 横向进刀角度 径向进刀0°对中 G92直进法 优点 ；刀片全部刀刃对螺纹牙型两侧同时切削，防止刀刃崩刀。 缺点；排屑困难，在切削高速强度材料时容易崩刃，产生毛刺的可能性增大。 由于在精车螺纹时整个切削刃全部切入，容易引起振刀。 齿侧30°进刀 优点；利用刀片侧刃进给切削，使切屑容易排出切削区域，这就减少刀片后沿形成毛刺的问题，为了避免由于刀刃后沿摩擦而降低表面光洁度，崩刃或齿侧面过度的磨损，横向进刀的角度应小于螺纹齿形角3°-5°，这是一种齿侧面修正 缺点；刀片可能有摩擦的现象而使刃口崩刃，在切削软而粘性的金属，如低碳钢，铝，不锈钢时，会碰坏表面。 较好进刀方法-修正齿侧进刀 刀片同时切削螺纹牙形两侧，防止像0°进刀时容易发生崩刃，虽然也会形成或排屑沟槽，但是由于切屑厚度不平均有利于排屑，犹如齿侧进刀这是比较好的进刀方法，尤其是使用油断屑槽的刀片。 和径向对中进刀的缺点相同，但是在降低切削力方面比较明显，同时排屑的问题也得到解决。 侧齿交替进刀 由于两侧切削刃平均使用，提高了刀片的寿命。 PS：使用这种进刀方式对一些机床可能需要特殊编程功能 改善螺纹表面质量 连续递增-获得不变的切屑面积 这包括相对较大的初始值（0.2-0.35mm），并且与螺纹牙形的具体深度有关，此值会逐渐降低且以0.02-0.09mm的进给进行精加工，最后一次走到可以不进刀空走刀，这是用于消除切削过程中的反弹，这种走刀方式比较常见。 恒定进刀量-最佳切屑和较好刀具寿命 通过固定螺纹切削周期中的某一个参数，而使切屑厚度恒定，进而可以形成最佳切屑。初始值大约为0.18-0.12mm，实际值由上一次走刀（至少应为0.08mm）的具体值确定。 刀具问题/措施 磨损小崩刃 1.使用合适的材质。 2.增加刀杆刚性。 3.检查刀片是否正常夹紧。 4.减少振动。 前刃面磨损 1.降低切削速度。 2.使用冷却液。 3.使用硬度更高的材质。 积屑瘤 1.使用切削液。 2.加快切削速度。 3.使用更合适的材质。 热龟裂 1.降低切削速度。 2.使用更合适的冷却液。 3.使用更合适的材质。 塑性变形 1.使用硬度更高的材质。 2.降低切削速度。 3.减少切深。 4.使用合适冷却液。 崩刃 1.使用韧性更强材质。 2.减少切深。 3.检查机床和刀具的稳定性。 某些CNC设备要求最后一刀为0°的进刀速度。切削大部分碳钢和合金钢时，最后一刀的切削深度可以为0.005英寸（0.13mm），以形成合格的表面光洁度。对某些材料可采用进刀深度为0.001-0.003英寸（0.02-0.25mm）的来回式以提高表面光洁度。 |
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