|
1.目的 规定不合格的控制以及不合格处置的有关职责和权限,确保不符合要求的输出得到识别和控制,防止非预期的使用或交付。 2.范围 适用于原辅材料、半成品、成品检验中和顾客抱怨的不合格及可疑产品的控制。 3.定义 3.1 合格品：完全达到标准要求的产品。 3.2 不合格品：产品的质量特性不符合规定要求的产品。 3.3 返工(纠正)：为使不合格品符合要求而对其所采取的措施。返工的结果为合格品。 3.4 返修：为使不合格品满足预期用途而对其所采取的措施。返修的结果仍为不合格品。 3.5 紧急放行（特采）：不合格品物料或产品，因生产急迫需要，不经返修/选别或经整修/选别后的让步接收和使用. 3.6 废品：无法达到使用的基本要求或存在安全缺陷的产品。 3.7 外协件：公司提供原材料或半成品，由供应商加工的零件；完全由供应商按公司要求提供的零件。 3.8 纠正措施：为了纠正已发现的不合格品、缺陷或其他不希望的情况的再次发生，消除其原因所采取的措施。 4.职责 4.1 品质部负责根据有关标准(或规定)判别不合格品并实施标识；负责组织对不合格品分析评审提出处理意见；品质部负责对不合格品纠正和预防措施的跟踪及验证； 4.2 生产部负责制造过程不合格品的隔离； 4.3 责任部门负责实施过程不合格品的原因分析、纠正和预防措施； 4.4 工程部负责配合对不合格品处理（原因分析和技术支持）； 4.5 仓库负责做好对原/辅料、成品及外包外协件不合格品的隔离； 4.6 采购、生产部负责配合对原/辅料、外包外协件不合格品实施纠正和预防措施。 5.工作内容 5.1 进料、制程、成品、外包外协件及顾客退货的不合格品，应经检验员判定。 5.2 不合格品评审和处置 a纠正 b隔离、遏制、退回或暂停提供产品和服务 c告知顾客 d获得让步接收授权 5.2.1进货检验产品为不合格品时，检验员贴不合格标签。原物料或委外品因生产需要时，对可返修、选别且不影响产品品质之原物料或委外品，经检验主管确认同意后，通知协力厂商到厂返修、选别，检验人员再次检验合格后才可投入使用。对不返修、选别之原物料或委外品，检验人员进行有效的标识、隔离，必要时填写“品质异常处理单”，提出处置行动，报检验主管核定连同进料检验记录，交采购部门处理。厂商要提出不良发生的原因和纠正措施，以防再发。 5.2.2 制程中发现首件不合格时，如确实不能立刻改善，检验员通知生产线立即停止生产，并将不良样件交制造单位分析、解决，必要时则由品管主管会同生产主管共同检讨直至问题解决。 生产制程中生产单位自检或制程巡检检出之不合格品，需分类隔离存放：外观不合格品由检验依据“外观检验标准”判定处置；材质不良、尺寸不良等批量不良发生时，由检验人员进行“隔离”处理，隔离单上要注明品名、数量、不合格原因、隔离者姓名、日期等，以方便追踪。必要时由检验人员初步分析造成不良原因，填写“品质异常处理单”提交责任单位或召集相关部门共同检讨、对策、实施和追踪。 5.2.3 成品（入库、出库、退货等） 5.2.3.1成品检验不合格品时，检验员贴上黄色标签，并填写《不合格反馈单》交品质部。品质部组织相关部门对其进行评审，并作出处置结论，处置结论记录在《不合格反馈单》上，并由品质部负责人最终确认。 5.2.3.2经评审为无法返工的不合格品，由检验员填写《产品报废单》，仓库执行报废处理。 5.2.3.3对于客退品（或/和顾客反馈），如有顾客要求和/或有关协议要求，则按顾客和有关协议要求规定进行，必须在规定的时间内作出分析，并制定相应的措施，必要时应按《持续改进控制规范》执行。 5.2.3.4仓储/搬运过程中不合格品：仓储/搬运过程中出现包装损坏、产品生锈等不良状况时，仓储人员要及时通知检验进行确认和处理，当不良状况得到改善并由检验人员检验合格后方可进入下一工程。针对不同不良状况，检验和仓储单位对仓储环境、包装物质量等进行评估和改进，以防止仓储/搬运过程中不合格品的发生。对于保存超过两年以上的旧产品或淘汰产品必须重新进行检验，确定其是否报废、返工或出货。 5.3 可疑材料/产品评审和处置 5.3.1发现可疑材料/半成品/成品时，检验员应将其视为不合格品，挂上相应的不合格品标识，由工程部、品质部会同其他相关部门对其进行评审并作出处置结论。 5.3.2若为合格品，换上合格品标识；若需返工的则予以返工。返工后仍需进行自检和报验；若为无法进行返工的，则予以办理退货或报废手续。 5.3.3离开工厂的可疑产品：当在生产检验或客户反馈中发现有可疑产品离开工厂时，首先通知顾客停止使用可疑产品，追回运输途中之产品，并对库存品进行隔离，待原因查明后再作处理，如不合格则就地报废并与顾客协商善后措施。如能回修或选别，经客户同意后，就地处理或退回返修。 5.4 各车间检验时一旦发现不合格品或可疑物料时，应立即予以隔离并标识，不得混淆和流转。相关部门应及时处理解决，不得推迟拖延。如不能及时解决的，应向上级报告。 5.5 不合格品的返工 5.5.1不合格品可返工时，返工应能完全达到规定的要求；不合格品可返修时，返修后需以不影响安全法规、关键特性为限，只可对一般的次要的不合格品进行返修。 5.5.2对所有返工，均须有返工方案，返工方案应摆放在操作者易于取得的地方。 5.5.3返工/返修品应有相应标识，检验员在检验记录中应注明返工/返修字样。 5.5.4经返工/返修后必须经过检验，判定合格的产品视同合格品，不做其它标识； 5.6 品质部每月对生产过程中发生的产品质量情况进行统计和分析，并组织相关部门进行讨论，采用优先改进计划，定期更新风险应对措施，降低RPN值，调整检验频次。针对严重的不合格品，和重复发生的不合格品，采用《8D报告》，分析原因并采取改进行动。品质部负责措施实施结果的跟踪与验证。 5.7 组织应根据不合格的性质及其对产品和服务符合性的影响采取适当的措施，这也适用于产品交付后、服务提供期间或之后发现的不合格产品和服务，具体按《持续改进控制规范》处理。 5.8特采：若原物料（件）半成品检验不符合规定，但不影响成品的特性，报检验经理核定；如影响成品特性，则由业务和客户联系申请特采，成品检验如不符合规定，必须由业务与客户联系，经客户确认可以接受后，由检验填写“特采”标签，并将特采单号和客户确认意见记录于“特采申请单”中，特采原物料和产品不得有违反安全性、公害性及重要品质机能的要求。 5.9顾客工程让步的，应明确顾客的让步数量，以及时间并保留凭证。 5.10如果发现可疑产品或不合格品已经发运，应及时通知顾客，并按《应急计划》执行 6.相关文件化信息 6.1 QD8.5.2 《标识可追溯性控制规范》 6.2 QD8.6.1 《产品和服务放行控制规范》 6.3 QD10.1.1 《持续改进控制规范》 6.4 QR8.7-01 《不合格登记台账》 6.5 QR8.7-02 《不合格标识》 6.6 QR8.7-03 《不合格品报告处理单》 6.7 QR8.7-04 《紧急放行(特采)申请单》 6.8 QR8.7-05 《退货分析处理单》 |
|
|
