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生产计划编制作业指导书
编制内容与步骤 问题与注意事项 指导书编制原则：
符合现实生产计划编制流程；
2、目的：
体现计划编制的真实状况，加深公司其他计划审批、实施及考核人员对生产计划的理解，累积计划经验，以供参考、以便改进。
3、成品安全存量的计算：
3.1、名词解释：
3.1.1、固定前置天数：生产中心为满足工单进行生产准备、外加工准备、零件或材料的准备的固定周期（自制件、零件及材料已有安全库存的不须考虑）；
3.1.2、安全天数：在主机厂“日需求量”不变的情况下，库存量能够满足主机厂提前交货或车间延误交货的天数；
3.1.3、日生产量：生产中心在做好生产准备之后，正常状况，在8小时之内能完成的产品量；
3.1.4、月均需求量：特定产品在历史期间内月需求量的算术平均值（一般为三个月）；
3.1.5、月变动量：特定产品在历史期间内月需求量的的标准偏差（一般为三个月）；
3.1.6、月需求量：月变动量+月均需求量
3.1.7、日需求量：（月变动量+月均需求量）/30
3.1.8、安全存量：为应付生产交货日晚于订单交货日或调节淡旺季，而额外持有的库存；
3.1.9、最小批量：因成本及生产安排均衡的需求，生产中心最小的生产批量；
3.2、计算公式或说明：
3.2.1、固定前置天数=生产准备的固定周期+外加工准备期+零件或材料的准备期（因各车间都有零件与材料的安全存量，故该准备期不予考虑。）；
3.2.2、安全天数：本公司产品交货日期与数量变动性较大，一般为10天；
3.2.3、安全存量：
=日需求量X（固定前置天数+安全天数+月需求量/日生产量）
3.2.3.1、安全存量每一季度做一次，分别与1、4、7、10月份编制；
3.2.3.2、未通过验收的新品不备安全存量、刚投入批量生产与有断货倾向的产品，备安全存量要与客户管理部沟通后共同确定；
3.2.3.3、需求量有重大异动者，可以单独申请更改安全存量；
4、计划的维护
在下一次生产计划开始编制之前，一定要将本人所负责车间的所有工单进行一次清理。譬如，某卡箍产品计划20000只的工单，实际只完成了17000只，其中有3000只在各个环节出现了偏差，则一定要将该工单“指定结束”，否则会给人还有3000只卡箍没完成的错觉，实际却并不存在这3000只产品。
5、生产计划编制步骤：
5.1、客户管理部计划员于每旬1号之前编制完成销售计划前审核完毕；
5.2、生产计划员于每月1号、11号、21号开始编制生产计划；
5.3、生产计划在编制生产计划前提醒客户管理部计划员、仓库管理员将销货单等单据审核完毕；
5.4.4、商品预计出货表
5.4.1、打开ERP中，“进销存管理” “销售管理子系统” “管理报表”
“商品预计出货表”；“选择工厂”，A.代表一车间，B二车间2，C 二车间1，D 三车间；
5.4.2、按直接查询，用Excel格式导出“商品预计出货表”电子表格，并保存；
5.4.3、商品预计出货表中应该至少包含下列内容：a.品号、b.品名、c.规格、d.预交货日、e.客户简称、f.未交数量；
5.5、补全库存量、预计生(产)及日期、安全存量等信息，并将他们与商品预计出货表合在一个表格上，确定生产数量与生产日期，这个过程有两种方案：
5.5.1、方案一，通过“查询库存状况”
5.5.1.1、“进销存管理” “存货管理子系统” “查询库存状况”，然后一个一个品号的输入进行相关信息的查询；
5.5.1.2、通过“查各库库存量”可以得知某个品号的当前“库存量”与“安全存量”；
5.5.1.3、通过“查未来交易量”可以得知某个品号的未来预计销售量与预计生产量及日期；
5.5.1.4、如此在“库存量”、“预计生”、“预计销售”、“安全存量”四大量皆可知的情况下，得出合理的生产数量及日期，当然这时候少不了与“客户管理部”、“生产车间”等的沟通，以最终确定数量与日期。
5.5.1、确定生产数量与日期的方法：
生产数量=(销售量+安全存量)-(预计生+存库量)
生产日期，要尽可能的早于客户管理部销售日期，但是当生产能力或采购件满足不了发货要求的时候，除了加班与添人消化工时、催货以外，要与客户管理部密切联系和沟通，重新确定生产日期。
5.5.2、方案二，通过统计表格
5.5.2.1、导出“库存明细表”电子表格，位于“存货管理子系统” “管理报表” “库存明细表”，选择相应的车间及仓库，再“直接查询”；含有相应品号的库存状况，即“库存量”信息；
5.5.2.2、导出“生产进度表”电子表格，位于“生产管理” “工单委外子系统” “管理报表” “生产进度表”；含有所有 |
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