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为了改善空气质量国家已发布最严厉通知：限产、限产、还是限产！并加大对钢铁行业污染排放检查力度。不过，大家注意到了吗？钢铁企业限产的目标：烧结、球团、高炉装备停限产50%！ 废钢相对于铁水它是一个没有烧结、炼铁的工序，提高转炉废钢比，无疑是个非常好的补救措施。无论从国外还是国家行业要求来看,还是从经济效益和社会效益看，提高废钢比都是历史发展的必然，同时也是钢铁企业发展的最佳选择。 转炉废钢比的提高有利于保护资源，节约能源，减少污染，提高能源利用率。在钢铁冶炼工艺流程中添加废钢，提高废钢比，是钢铁企业节能降耗、挖潜增效、提高产量最直接有效的方法。一直以来，洛阳豫新工程技术股份有限公司就如何突破传统废钢添加方式，进一步提高产能，寻求产量、安全与环保的平衡点等问题，与钢铁企业一起进行了积极的探索。 目前，国内钢铁企业普遍采用铁包烘烤器进行预热废钢，取得了一定的功效，但也存在着诸多的弊端和一定的风险——因凝铁而造成罐底结壳！ 在经过大量的论证和研究后，向铁水罐中添加废钢后再受铁的方式来提高铁量，是一项设备投资及维护费用低、产出效益高的简单有效的方案。然而，向铁水罐中添加废钢再受铁，最大的风险在于废钢加入后会造成铁水温度降低，甚至造成罐底结壳。 分析原因： 1.向铁包加入的废钢一般多为轻薄料（比重约0.7T/m），加入一定量的废钢后就几乎占满了铁包的空间，造成废钢预热不均匀（烤不透）。而且会产生大量的烟尘，造成极大的环保压力。 2. 国内大多数钢铁企业一般都采用敞口的铁水包盛装铁水，运输和等待时间长（约120—180min），铁水直接与空气接触，铁水及铁水包与空气温差大，不断发生热交换，大量的热量散发，特别是兑完铁水的空包散热面积大，带来了极大的热损失。铁水温降问题已影响到提高转炉废钢比，而且还会导致钢水吹损高，钢铁料消耗高，成本高，钢水质量无保障，炉龄下降，并危及安全生产等严重后果。 对此，洛阳豫新和河北钢铁集团炼钢厂组成项目攻关团队，系统梳理了铁钢运工序流程。对废钢的选择、铁水温度损失的计算、出铁、运输、预处理、倒罐、空罐返回和等待等关键性影响因素均进行了反复的研究推敲、测算，在此基础上形成方案——废钢预热+铁包全程加盖保温。 1. 废钢料槽预热装置： 废钢加入废钢料槽——预热装置——预热到800℃——加入铁水罐二次预热（或直接加入转炉）——加盖保温运行至高炉下受铁——加盖保温运行至炼钢——转炉兑铁 适用于各种废钢预热，预热的废钢量大，且预热均匀。一次可预热一个铁水罐（钢包、转炉）所需的废钢量。设备占地面积小，设备投资及维护费用低。投资产出效益高。 由于废钢料槽受热后结构强度会受到影响，需要对原废钢料槽进行结构强度、冷却方面的改造，避免发生不测。 2.铁水罐全程加盖系统： 铁水从高炉输送到炼钢厂转炉，高炉的出铁温度约1450°C，要经出铁、运输、预处理、倒罐、空罐返回和等待等一系列工序，其中每一道工序和铁水罐的自身状态对于铁水温降都有影响。钢铁企业的特点一般是高炉多、铁水用户多、运输铁水的罐车多，而且铁水车在厂内各处游动，难以定位行踪。这些原因增加了控制铁水输送过程及减小铁水温降难度。 使用铁水包加盖工艺，无论是满包状态还是空包状态，都可以起到很好的保温、节能及环保（减少运行过程中的烟尘排放）等作用，有很好的节能降耗效果。铁水包全程加盖后，仅在接铁水时和运输至炼钢厂后将铁水包盖打开，在铁路线上运输过程中均处于封闭状况，在满包盛铁状态和空包状态下，封闭的铁水包与大气的热交换都变慢。 经现场测试数据如下表所示：
3月10日，洛阳豫新项目攻关小组将预热后的废钢加入到100T铁水罐内，重约5吨，进入高炉受铁完毕运至炼钢，倒罐出铁过程中，未见固态废钢，废钢熔化效果良好，铁水温度损失可控，完全满足入炉冶炼温度。随后，小组继续增加废钢入罐数量，最终当天成功试验9个罐，添加废钢至7.5T。 3月13日，该小组成功试验17个铁水罐，经确认均未对铁水温度造成较大影响，充分验证了在废钢料槽预热废钢后加入到铁水罐（加入到钢包、转炉）工艺的经济性、有效性和可行性。 废钢预热后再受铁项目的成功，将为今后常态化开展加废钢再受铁工作，提供良好技术支撑。在确保高炉每天出铁约50个铁水罐，每罐添加7.5吨废钢的前提下，每天可消耗废钢约375吨，全年可配加废钢约13.5万吨，按坯废价差400元/吨计算，每年可增加效益5400万元。 来源：洛阳豫新工程技术有限公司 |
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