铝模应用情况及效果1、铝模应用效果与木模对比
2、头三层墙面气泡较多 原因： 混凝土为碱性，铝与碱性水溶液发生化学反应，会产生氢气，产生的气体附着在铝模板表面，形成气泡。 3、墙体混凝土浇筑振捣不到位引起的观感偏差 左侧气泡较多右侧较少 4、墙体混凝土浇筑振捣不到位引起的观感偏差 上部气泡较少下部较多 5、冬期施工拆模过早引起顶板开裂 6、拆模不当引起缺棱掉角 7、墙体根部板面平整度不够，模板与楼板面缝隙堵塞不严产生漏浆
8、加强施工控制措施后的观感质量前后对比
前期施工气泡较多
加强施工措施后气泡较少 9、加强施工控制措施后的观感质量较好
10、加强施工控制措施后的观感质量较好
11、加强施工控制措施后的观感质量较好
铝模板施工气泡产生原因分析及控制措施（一)现场气泡情况 青岛金茂智慧新城项目在结构混凝土墙体采用铝模板施工过程中，墙体拆除模板后发现墙体表面有大量气泡产生，气泡大小不一，给墙体外观造成影响，给墙体混凝土强度带来隐患，气泡情况如下： （1）现场墙体气泡呈不均匀分布状态，大小不一。 （2）有些墙体气泡较少，有些墙体气泡较多。 （3）同一面墙体局部部位气泡较多，其它部位气泡较少。 （4）同一面墙体下部气泡较多，上部气泡较少。 （二）气泡产生原因分析 1、混凝土原材料原因 （1）掺合料过多的混凝土 混凝土中加入过量的掺合料会导致混凝土的粘度增加,影响气泡的排出。 （2）混凝土外加剂过多造成的影响 引气剂、减水剂之类的外加剂通过产生一些气泡来改善混凝土的施工性能,同时也会使这些气泡汇聚到混凝土表面,对表面气泡的产生影响较大。 2、施工工艺原因 （1）混凝土浇筑一次性过高，分层厚度不合理，使得混凝土中气泡不能充分排出。 （2）混凝土振捣插入间距过大，振捣时间短，未能使气泡充分排出。 （3）铝模板表面遗留残渣导致混凝土浇筑时气泡排出受阻，且容易出现粘模现象。 3、模板的影响 混凝土为碱性，铝与碱性水溶液发生化学反应，会产生氢气，产生的气体附着在铝模板表面，形成气泡，铝模板在4～5层周转后经化学反应在铝板表面将形成一层致密的氧化膜，以后的混凝土浇筑施工中气泡现象将减轻甚至消除。 4、脱模剂的影响 脱模剂润滑度较差，不能保证混凝土浇筑时气泡顺利排出。 （三）气泡控制措施 1、由商品混凝土厂家对混凝土配合比进行调整，适当调整混凝土的配合比，调整混凝土中的外加剂含量，减少或去除引气剂使用，使混凝土自身气泡产生减少。 2、改进脱模剂成膜工艺，墙体铝模涂刷脱模剂前首先清理干净模板表面的混凝土浮浆，涂刷脱模剂后平放静置2-3小时，使得脱模剂能在铝模板表面充分成膜。 3、严格控制混凝土浇筑过程中的分层下料厚度，分层下料厚度不得超过600mm。 4、混凝土振捣间距不宜大于500mm，振捣要充分，振捣时间以混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泌出灰浆为准（每个振捣点宜振捣时间宜为20s左右）。 5、更换脱模剂，采用润滑度较高、质量较好的脱模剂，保证混凝土浇筑时混凝土与铝模接触界面气泡能顺利排出。 6、加强铝模板拆除后表面混凝土残渣的清理，确保铝模板表面清洁光滑。 7、加强冬施期间混凝土升温养护控制 （1）冬施期间加强冬施防风防冻及升温管控，施工作业面彩条布防风围挡高度不得低于1.5米，施工作业面下至少保证两层防风围挡，且门窗洞口要封闭严密。 （2）加强临界强度试块管控，要求临界强度试块在现场操作间成型完毕后，立即带模运送至浇筑构件处进行同条件养护，以此带模同条件试块作为现场拆模参考依据。 铝模板设计、实施、完工三阶段存在的问题和改进建议（一）、模板设计阶段需要考虑的问题 1、剪力墙与砖砌体交汇处处理方法 2、门过梁、门垛、墙垛、构造柱要求 3、吊模及降板要求 4、预留洞口要求 5、滴水线设置要求 6、门窗安装要求 （二）、模板设计阶段存在问题
悬挑构件空调板处支撑体系不配套 （二）、模板设计阶段存在问题
墙模斜撑体系不足，后期施工补强容易破坏板内电管
设计深化不足容易造成二次开孔处理 （三）、铝模实施阶段存在问题 1、混凝土浇筑分层不合理，振捣不到位导致墙体气泡过多。 2、顶板模板拆模过早导致顶板产生裂纹。 3、墙体铝模根部部位顶板不平整，砂浆堵塞不严密导致漏浆。 4、墙体铝模拆模过早产生粘模。 5、墙体模板拆除方式不当造成阳角缺棱掉角。 （四）改进建议 1、铝模设计阶段 （1）前期模板设计深化阶段应充分考虑结构装饰线条一次到位，避免二次浇筑施工。 （2）提前考虑混凝土墙面免抹灰，混凝土墙与砌筑墙体交接挂网位置铝模设计时留出100mm宽10mm深的压槽，以便于交接处挂网抹灰。 （3）模板支撑体系要合理，充分考虑悬挑构件部位的支撑如何设置；斜撑建议上下设置两道。 2、施工阶段建议 （1）应采用润滑度较高、质量较好的脱模剂，保证混凝土浇筑时混凝土与铝模接触界面气泡能顺利排出；改进脱模剂成膜工艺，墙体铝模涂刷脱模剂前首先清理干净模板表面的混凝土浮浆，涂刷脱模剂后平放静置2-3小时，使得脱模剂能在铝模板表面充分成膜。 （2）加强铝模板拆除后表面混凝土残渣的清理，确保铝模板表面清洁光滑。 （3）墙体模板根部要堵塞严密，防止漏浆。 （4）严格控制混凝土浇筑过程中的分层下料厚度，分层下料厚度不宜超过600mm。 （5）混凝土振捣间距不宜大于500mm，振捣要充分，振捣时间以混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泌出灰浆为准（每个振捣点宜振捣时间宜为20s左右）。 （6）阳角模板拆除要得当，不得硬撬，撬棍支撑点位置应垫模板或木方。 （7）冬施期间加强冬施防风挡风及升温措施，施工作业面彩条布防风围挡高度不得低于1.5米，施工作业面下至少保证两层防风围挡，且门窗洞口要封闭严密。 （8）加强临界强度试块管控，要求临界强度试块在现场操作间成型完毕后，立即带模运送至浇筑构件处进行同条件养护，以此带模同条件试块作为现场拆模参考依据。 |
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