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数控加工编程 通过对零件尺寸、精度等要求的分析，选择合适的刀具、工艺参数及加工路线，用规定的指令代码表达成为数控程序，并用该程序控制机床进行自动加工的过程 一、零件图样分析 熟悉零件所在产品的性能、用途，了解其装配关系。分析零件技术要求，结构工艺性等。 了解所用数控机床的规格、性能及数控系统所具有的功能和编程格式等，根据图样分析零件的几何形状、尺寸、技术要求等 进行零件的工艺性分析 零件图样上的尺寸标注应便于数值计算； 零件加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点 二、工艺过程确定 确定加工方案，选择、设计刀具和夹具；确 定加工顺序、加工路线；选择切削参数、对 刀点、换刀点和切入方法 选择切削用量 主轴转速 背吃刀量 进给速度 主轴转速 按允许的切削速度v选取 根据机床、夹具、刀具和工件刚度决定。数控机床上精加工余量可以小于普通机床，一般取0.2~0.5mm 进给速度 根据零件的加工精度、表面粗糙度要求，以及刀具、工件的材料性质选取。当加工精度、表面粗糙度要求高时，进给量应取小些，一般取20-50mm/min。最大进给量则受机床刚度和进给系统性能限制，且与脉冲当量有关。 刀具形式与规格，刀号与补偿号 刀具半径r应小于零件内轮廓面的最小曲率半径ρ，一般取r=(0.8~0.9)ρ 零件的加工高度h应小于等于（1/4~1/6）r， 以保证刀具有足够的刚度。 h≤（1/4~1/6）r 选用或设计夹具 优先选用成组夹具，组合夹具和通用夹具，少量使用专用夹具。 加工起点的设定 程序原点； 对刀点； 刀位点； 换刀点 程序原点 编程时，将加工零件置于某一坐标系中，该坐标系的原点即程序原点。 可以在零件上，也可以在零件之外某一点上 对刀点（加工起点） 刀具相对零件运动的起始位置。 可以在工件上，也可以在工件外，但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系。通常选在零件的设计基准或工艺基准上。 刀位点（用以确定刀具位置的参考点） 用刀具体上与零件表面形成有密切关系的理想的或假想的点来描述刀具位置； 对刀时，必须使加工起点与刀具上的刀位点重合； 不同刀具的刀位点各有不同 换刀点 加工过程中更换刀具的位置； 设在零件、夹具之外。以刀架转位时不碰到工件、夹具和机床为准； 可以是某一固定点，也可以是任意的一点。通常，加工中心的换刀点是固定的，数控车床的换刀点是任意的 数值计算 根据零件图的几何尺寸及确定的工艺路线，按设定的编程坐标系，计算零件加工时的运动轨迹 运动轨迹坐标值计算 基本计算； 节点计算； 辅助计算； 坐标值计算 基本计算 相邻几何元素的交点或切点坐标计算； 工序间尺寸和大余量多次走刀坐标计算； 圆形刀具（如铣刀）中心运动轨迹计算 相邻几何元素的交点或切点坐标计算 工序间尺寸和大余量多次走刀坐标计算 圆形刀具（如铣刀）中心运动轨迹计算 现代数控机床可以自动完成
2.节点计算 直线插补和圆弧插补； 非圆曲线插补 （1）直线插补和圆弧插补（数控装置完成）
（2） 非圆曲线插补（用直线或圆弧逼近）
3. 辅助计算 刀具引入或退出的路线计算； 标注尺寸转换成编程尺寸的计算
标注尺寸转换成编程尺寸的计算 根据零件图样标注尺寸公差转换成正负偏差的形式，用基本尺寸编程。例如
，标注尺寸为转换成编程尺寸为
。4. 坐标值计算
四、编写程序 按数控系统规定的功能指令代码及程序段 格式，编写加工程序单 五、制作控制介质 将程序单上的内容用标准代码记录在控 制介质上，如磁带、磁盘 六、校核程序并试切 将程序输入数控装置，让机床空运行，以 检查运动轨迹是否正确；或进行模拟显示。 用易切削材料进行试切。 1.2 数控编程的方法 手工编程 人工完成编程各阶段工作； 特点：方便、实用，不受条件限制； 适用：零件轮廓形状（无非圆曲线、曲面）较简单 自动编程 语言自动编程（APT、EXAPT、FAPT等） 图形自动编程（典型图形编程软件） CAD/CAM 普通的图形编程软件只能处理二维问题，对于复杂的三维问题可用CAD/CAM技术。 如UG、MASTEREAM、PRO/ENGINEER、CAXA制造工程师等 |
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