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手机模具设计全流程,给你一套!你要不?

2018-07-08  博奥99



设计流程:客户图档-2D排位-定料--3D分模图—模具清单-螺丝运水图-3D散件图


时间安排:接图档后3天出3D分模图,4天内完成所有设计。
一.订料


1.产口边到模仁边单边28-35mm,,高度方向25-30 mm.橡胶件和喷油装饰件25mm左右。

2.模仁到模胚边距离:大水口=模胚型号前两位数 X 2; 细水口=模胚型号前两位数 X 3; 后模仁底到B板底距离: B板开框深度 模胚型号前两位数 10-15 mm 前模仁底到A板底距离 25mm左右,正常情况不得超过30mm。

3.有行位的,产品边到模胚边距离介于70--110mm之间.行位避开回针,导柱,水口边。

4.后模3面大行位以上的,对夹口须要求时,内模镶呵,周边止口(骨位)深时,也采用镶呵结构,呵胆定料单边加余量5MM方便装夹加工。

5.前模仁四面外形行位的开框深度>/=40mm,模仁上加工的行位部分底面到模仁底面要有>/=10mm的安全系数。

6.所有分型面不平、插穿位较多的模具,模仁上需做虎口,L=20 W=20 H>/=7 D=5°。

7.行位多的,需大略排位订料或参照旧模订料。

8.订料时,细水口模胚需提供水口边长度(水口边长度=定模部分 10 水口实际长度 20mm)。

9.所有细水口模胚、电池盖的模胚在外厂开精框。偏框或横向开框附模胚开框图纸。

10.内模料定料时长宽方向取10整数,厚度取供应商提供的材料标准厚度,设计时模料标准厚度减少1.5MM。(如,订模料厚度为43mm,分模时取42以下mm)。

二.排位


1.一模一穴,看情况横排或竖排(是否有行位等),优先竖排。

2.一模多穴,需对称排位,要考虑分型面顺滑,进胶位置合理

3.电镀 电铸模具,电铸件前模加电铸镶件,镶件边到产品边5MM,镶件采用挂台定位。

4.电镀产品水口上要做电镀支具,四角柱位前模统一用∮3.00mm镶针。后模统一用∮3.00mm顶针。

5.考虑产品前后模放置,避免粘前模及影响外观。

6.前后模仁螺丝中心到模仁边统一做10mm,用M8螺丝。

7.撑头尽可能选用直径大的,尽可能往模具中心调整,注意排位位置要对称,以增强后模强度,增加模具寿命。

8.冷却水道中心到模仁边做21mm,若遇到行位斜顶干涉,再调整。

9.顶针板弹弓放在回针上,若有斜顶,推块,改放在别的位置,注意避开螺丝中托司。

10.手机外壳等重要模具,前后模胚要加定位器(方形或圆形导柱辅助器,图2-2)。

11.采用模仁偏心结构,在结构图,顶针图旁用文字注明提醒。

12.细水口唧咀固定在面板上,底部留10mm,大水口注咀尽量下沉,锁在B板上,以节约水口料。

13.模仁的产品边枕位长度>/=6mm。

14.小产品胶位不深(<1.5mm)时,平面分形时,产品与产品间隙5-7mm。尽量减小排位尺寸。(TPU产品除外)。

图2-2


三.进胶和流道


1.进胶位置的选择,不要影响外观面,尽量不接触到外观面,不影响装配,最好参考组立3D图、ID图。

2.进胶点不要选在胶位薄的地方,点进胶的地方胶位厚要大于0.7mm。牛角进胶胶位不小于0.90mm

3.点胶口选取要避开司筒,深骨位,如选取在骨位上时,应注意顶出。

4.细水口点胶选在台阶面时,应注意离台阶面的距离,注意加工时会不会打穿。

5.多胶口进胶时,注意充填夹线不要留在细小的边上,如图:3-1

6.针点/牛角进胶,进胶点直径做¢0.6-¢0.8mm,锥度>/=30°,沉台直径做到¢2-¢2.5mm,锥度为15°,沉下0.3mm,后模可以加凸点的要加上。

7.直接进胶,胶口三面做斜度15°,厚度0.5-0.7,3D需做出来。

8.牛角进胶,两端点中心距离8-10mm,镶件宽度>/=4mm,长度取13-16mm

9.外壳针点进胶需至少两点以上。

10.电镀装饰件水口上做夹具,内孔有倒角无斜度。

11.搭底进胶,在其产品上做减胶与其相配的相关产品要避空,深度=0.3mm。

12.装饰件,按键等小产品,流道尽量小些,以避免浪费塑胶原料。

13.电镀件流道统一使用¢2mm顶针,前模镶针统一用¢3MM电镀柱使用标准尺寸.前模部分尽量做短,非主要进胶流道要加堵塞。

四.行位


1.手机行位一般都由行位座和行位镶件组成,后模行位角度为12-23度,常用15度,前模行位13-20度。常用15度.行位座用材料用738,氮化HRC42度 镶件用料S136,淬火HRC50度,尽量设计成可精磨结构。

2.行位长、宽、高取整数,扣位行位取整数,行位在模具上以整数布排 。

3.后模小行位尾部到模胚边要有18mm以上。

4.行位伸进模胚里12mm,压块只做到模胚边,挂台统一宽5mm、高10mm,压板宽要有16mm,M5螺丝中心到行位边为6mm使用标准键。如图4-1。图4-15.行位镶件要能装配到行位,行位镶件两侧要有 3°,底部加强斜度统一做45度,行位镶件的厚度要10mm。镶件要有6个面定位。其设计结构力求简明,尽量能用磨床精加工。

6.长行位镶件对碰,要有行位插破定位,以增强同轴度。例如:翻盖面转轴位。如图4-27.行位上有涉及到产品外观,优先考虑做后模行位;产品外形做后模行位的,后模芯需做镶呵,行位镶件设计成可反锁前模仁结构方便处理夹线。图4-3 前模反锁块

8.行位上胶位有涉及到产品外观,其夹线须与前模胶位合配要求高时设计为前模行位结构。前模行位设计时都要有后模反铲结构,反铲统一做5度斜度。

9.行位包产品外形的,行位两边垂直或近似垂直产品外形线。

10.产品外观要求做四面行位结构时,一般做后模行位,后模镶呵,如要求做前模行位,则模胚型号加大。内模料相应加深,行位底部到模仁底留>/=10mm,模仁开框四角使用避空角。

11.行位包围产品外形,最好在产品短边端面R角切线处,分成四个行位,避免行位滑动方向与产品外形边平行,要有坡度。

12.外观孔(扣)优先考虑遂道结构,注意保持线条统一,防止断差出现。其行位座行程须加上遂道配合位。另加行程定位。

13.行位上胶位带出扣位时,注意保持外观线条统一,防止断差出现,可选用分镶件出扣位和原身出扣位等结构。

14.胶位行位设计时要力求易修正其夹线,其夹线尽量出在不易注意的角上, 不可以破坏其主要外形面。

15.面壳,中框,底壳,行位夹线保持整机统一,前后模枕位拔模量统一。

五、斜顶


1.斜顶宽厚有3mm以上,一般取4-5mm,要有挂台,挂台总高度有大于4mm要有一个基准平面,(平面,与模具平面垂直)如图5

2.斜顶底座采用标准件.如图5-23.斜顶退位要有安全系数1-2mm,除顶出位置限置角度可改为3度,其余统一做5度。

4.若有两斜顶距离很近,检查运动是否干涉。

5.斜顶头部形状不要太薄,以免断裂。

6.斜顶被两骨位所夹时,或运动方向出骨位时,出模方向要加斜度。

六、推方,顶针,司筒


1.因手机产品胶薄,优先使用大顶针顶出。

2.推块顶产品骨位下方避开0.1mm先考虑骨位斜度。

3.推块内部避免有胶位(骨位,柱子)。

4.顶针优先排在四角上,再排四边上,再排在深骨位的傍边。顶针要伸入胶位0.03--0.05mmmm。

5.顶针边到胶位距离一般>1mm,最少有0.6mm。(针对热处理模具)。

6.橡胶件水口顶针要有¢5mm。

10.司筒尽量采用标准,避免被胶位包住。如司同需磨直边加工时,在顶针图旁需标示,并及时与模房师傅勾通。司筒订购长度=实际长度 2--5mm。

11.产品顶出空位取15mm左右。

12.扁顶针优先使用大尺寸的,注意避免加工胶位后出现薄片。

13.顶针、扁顶针、推块等不能超出产品外观.至少有0.40mm距离。

13.下扁顶针时应注意下在骨位的同一方向,避免顶出后被产品被互相夹住。

七、其它


1.电池盖单边做小0.1mm公差标注时采用负0.1的公差。

2.翻盖机转轴孔做大0.05.3.碰穿孔深度大于0.80时,做成前后模对碰结构,后模做大0.10mm4.检查大件装配间隙。

5.1mm深的止口要加斜度.

6.产品脱模斜度要检查.

7.检查产品是否能脱模,胶位厚薄.

3D分模注意事项:

1.分模用最新3D图档

2.检查产品,胶厚均匀,无过薄或过厚之部位

3.除特别要求或装配需要外,均应减胶拔模,拔模后有装配部分无干涉现象,配合OK

4.PRO/E放缩水用按比例(By scale)方法,放缩水后需检查核对

5.3D分模后,拔模检查OK(除较浅骨位可不做拔模),干涉检查OK

6.所有针点/牛角进胶模仁上需加波点,对应装配产品搭底进胶的模仁上需避空,前后模有流道的需在3D做出

7.前、后模仁完成后检查模具上是否有尖角或薄弱区域予以改善

8.3D完成后要第一时间输出.dwg档与2D结构图对照,需完全一致

9.所有3D命名及保存参照模具设计部电脑图档管理.doc

模具出图


一.图纸比例方法A图纸上之尺寸 B物件之实际尺寸例:图纸比例缩小----1:2图纸比例相同----1:1图纸比例放大----2:1注意:绘图设计时必须采用1:1比例绘制,出图时比例可调动a.尺寸文本的高度定为3.5/5mm,箭头的尺寸定为2.5(b.其它文本高度3.5/5mm,优先使用5mm,字体使用宋体字c.所有文本与尺寸标注不可有重叠现象,文字不可倒影

.二.投影方法公司制图投影方法采用国际标准中的第三角投影法,而非国标中的第一角投影法

三.模具设计课出图样式及基本要求 为了缩短模具的生产周期,协调生产部门的工作,设计人员需在最短的时间内提供满足需要的各种图纸,具体分为三个批次

1,模胚定料图,模架图要传真给供应商生产,应用A4纸清晰表达所要加工的尺寸和要求,需模胚厂开框的模具基准要注明.

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2、模具材料清单1份(BOM清单);模具材料清单:清单上需注明模具上(除开模胚以外)所有的零件及零件的规格、数量,所有标准件规格按订购实数填写.具体内容填写方法如下:编号3D图对应之编号,所有标准件无需填此项品名填写零件的中文名称(例:前模仁、顶针等)规格型号:此项填写零件的型号或尺寸,所有标准件此项填写实际订购尺寸品牌/产地此项填写所定购零件供应商名称. 数量:此项填写零件的实际数量 要求到货日:此项可不填写备注:填写零件的材质(例:S136、718H)

3、所有散件图(模胚各块板,前/后模玉、镶件、斜顶、行位、扁顶针等) 散件图为模具设计出图主要形式之一。图面应能表达清楚该零件的形状,。

一张完整的散件图纸应包括以下内容:

1.能表达模具零件的形状的足够视图;在复杂处应以局部放大视图表示2.所有必要的加工尺寸;检查尺寸,最大外围尺寸应标注明显,并加矩形外框,零件基准要标清,背面视图应用文字注明。

3.零件编号(参照模具设计课电脑图档管理规定)、标准件代号(图6-3)、标题栏;

(1)前模玉图,图面应包含以下详细内容,最大外围,内部主要结构,进胶点,冷确水路,螺丝位,

(2)后模玉图,图面应包含以下详细内容,最大外围,内部主要结构,斜顶结构,冷确水路。背面图:详细顶出系统镶件,镶针位穿孔数,螺丝位.

(3)斜顶图,直顶图:必要的视图表示,斜顶扣位数必需表示清楚.

(4)其余散件图.都必做到重要位置有数可检,加工位有数可依.

(5)模胚板图,除开模架上标准加工出来的外,其它所有加工形状,加工条件必需表示清楚.保证每个工序有数可依.

(6)B板图基本同上一样,另加顶针系统需详加表示,4.尺寸标注应符合国家《机械制图》的基本规定5.尺寸标注必须做到保证工场各生产活动能顺利进行6.尺寸配置应醒目,便于看图查找7.尺寸标注应符合设计及工艺要求,以保证模具性能 基本要求:最大外形尺寸一定在图面有直接的标注;零件在结构图中的相应编号,零件的一般技术指标(如淬火、氮化等)需在标题栏标示清楚

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