一、水稳基层材料特点优点： （1）具有一定的板体性、刚度； （2）具有一定的抗拉强度、抗疲劳强度、良好的水稳定性等特性； （3）路面基层受力性能良好，并且保证了基层的稳定性。 缺点： （1）容易收缩开裂形成路面反射裂缝，当有水渗入后可能出现唧浆现象； （2）有冲刷现象并进一步形成脱空、开裂； （3）对荷载表现敏感，超载后破坏较快； （4）不易修补。 反射裂缝形成 水稳基层要求足够的强度和稳定性 有足够的强度和适当的刚度 有足够的水稳性和冰冻稳定性 较小的收缩变形和较强的抗冲刷能力:收缩性小、抗冲刷能力强 足够的平整度和压实度: 表面粗糙与沥青面层有良好的结合 水稳基层典型路面结构 半刚性基层和底基层的设计和施工质量控制时关键 原材料要求:水稳碎石质量控制的关键之一在于原材料的质量控制1、水泥： 水泥选用初凝时间大于3h、终凝时间大于6h且小于10h的32.5或42.5的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐。水泥应有出厂合格证与生产日期，复验合格方可使用。水泥贮存期超过3个月或受潮，应进行性能试验，合格后方可使用； 2、碎石： 严格控制碎石的级配：最好能定料源（山场）、定破碎机筛孔尺寸，以保证原材料的稳定性，建议山场破碎机采用 35mm、22mm、6mm 的筛孔规格。3mm 以下细集料粉尘含量要小于 12%，小于 0.6mm 的颗粒必须测定其液限和塑性指数，要求液限小于28%，塑性指数小于9，以改善水稳碎基层的干缩性。 3、粉煤灰： 采用 1%的粉煤灰替代水泥以降低结构层的收缩性。粉煤灰中SiO2. 和Fe2O3的总含量应大于 70%.烧失量小于20%，比表面积于 2500cm2/g(或 90%通0.3mm 筛孔，70%通过 0.075mm 筛孔)。 对于进场水稳材料加强现场试验操作： 特别是影响水稳混合料质量的水泥剂量滴定试验，混合料水洗筛分试验，无侧限强度成型试验等。 水泥稳定碎石拌制要求： 1、水泥稳定碎石应集中拌制； 2、集料应过筛，级配符合设计要求。 3、混合料配合比符合要求，计量准确、含水量符合施工要求、搅拌均匀。 4、搅拌厂应向现场提供产品合格证及水泥用量、粒料级配、混合料配合比、R7强度标准值。 5、水泥稳定碎石运输时，应采取措施防止水分损失。 注意：骨料的窜仓，窜仓会造成混合料粉尘含量过高，对路面整体的抗裂性能带来不利影响 目标配合比设计内容：选择级配范围；确定结合料类型及掺配比例；验证混合料相关设计及施工技术指标。 生产配合比设计内容： 确定料仓供料比例；确定水泥稳定材料的容许延迟时间；确定结合料剂量的标定曲线；确定混合料的最佳含水率、最大干密度。 施工参数确定内容： 确定施工中结合料的剂量；确定施工合理含水率及最大干密度；验证混合料强度技术指标。 最大干密度宜采用重型击实法，也可采用振动压实方法（遵循压实功等效原则）；在施工过程中，材料品质或规格发生变化、结合料品种发生变化时，应重新进行材料组成设计。 铺筑试验段 正式施工前，选择长度为200~300m的路段铺筑试验段。 检验机械设备的使用性能 对铺筑效果进行整体评价 强度、压实度、承载力（弯沉）等 确定施工关键参数 配合比、含水率、松铺系数、碾压工艺等 试验段总结报告 总体评价、关键参数、作业段长度 在试验段施工期间，应及时检测下列技术项目：1、施工所用原材料的全部技术指标； 2、混合料拌和时的结合料剂量，应不少于4个样本； 3、混合料拌和时的含水率，应不少于4个样本； 4、混合料拌和时的级配，应不少于4个样本； 5、不同松铺系数下的实际压实厚度，宜设定2~3个松铺系数； 6、不同碾压工艺下的混合料压实度，宜设定2~3种压实工艺，每种压实工艺的压实检测样本应不小于4个； 7、混合料压实后的含水率，应不少于6个样本； 8、混合料击实试验，测定干密度和含水率，应不少于3个样本； 9、7d龄期无侧限抗压强度试件成型，样本量应符合要求。 施工过程管理水泥剂量的影响 实际水泥剂量的波动性，按配合比设计确定，考虑生产过程的波动性，实际生产时宜在满足强度标准的前提下适量考虑一定余量，但在强度满足设计要求的前提下，应控制过多使用水泥。 一般要求实际施工水泥剂量控制不超过设定水泥剂量的-0.2%~+0.5%。 注意：同一水泥剂量，若拌和时级配偏粗，而按常规方法取样，则滴定结果偏大；偏细则滴定结果偏小。这是由于不同粒径的材料具有不同的比表面积造成的。
混合料级配的影响（1）悬浮密实型 ·粗集料少于70%； ·密实、无侧限抗压强度及抗拉强度高，刚度大； ·收缩系数较大，抗裂性较差； ·透水性差，抗冲刷能力差； ·施工较容易，不产生离析，级配容易调配； ·适合作底基层。 （2）骨架密实型 ·粗集料多于70~80%； ·无侧限抗压强度及抗拉强度略低，但嵌挤能力 强，整体强度高； ·收缩系数较小，抗裂性较好； ·透水性差，抗冲刷能力较强； ·施工中易发生离析； ·适合作基层或底基层。 （3）骨架空隙型 ·以粗集料为主体（>90%）为开级配碎石； ·渗透系数应大于300m/d； ·水泥剂量相对要多些，其7d饱水无侧限抗压强 度大于3~4Mpa； ·强度高，收缩系数小，耐冲刷； ·适用于作排水基层，其厚度通常为8~15cm。 混合料级配的影响
级配不良的芯样
骨架密实级配 含水率的影响1、对干缩应变的影响 对水泥稳定材料而言，含水率增加1%产生的干缩应变较水泥增加1%的影响大2~3倍。 2、对压实度的影响 在同一压实功下，不同的含水率压实度不同。 3、对强度的影响 若含水率小，水泥缺水不能正常水化、水解，结构层不能形成强度，造成松散。 4、对延迟时间的影响 含水率小、水灰比小，水泥较稠，凝结快。 5、实际含水率 按配合比设计确定，需要考虑集料风干含水率、天气等因素，实际含水率应比设计含水率增加约0.5~1%，加水量由计量泵控制。
碾压延迟时间的影响延迟2~4h，抗压强度损失11%~26%，6h损失近50%。 最大粒径的影响粗大粒料过多时拌和、运输、摊铺过程中易出现分离、离析，机械易损坏，对于无衬板搅拌器影响较大。 养护及暴露时间的影响1、养生湿度和养生龄期对基层强度影响显著；也可以防止失水过多，减少干缩裂缝； 2、养生结束后，随州暴露时间增加时就会产生间距5~10m的干缩裂缝。 水稳基层水稳基层与其下卧灰土底基层需要洁净和湿润的界面。因此清扫力度要加强，水稳下卧层要达到无松散、无浮土方能进行铺筑。
混合料运输根据距离和工程量大小，配备足够的运输车辆。 在装运过程中装料须分三次卸料减少混合料离析。 混合料运输过程中应用篷布覆盖严密，防止水分蒸发，直到摊铺前打开。 一次性将料卸到摊铺机中，尽量减少停顿。 水稳材料，宜在2h内碾压成型，应取初凝时间和容许时间中较短的时间作为施工控制时间。
混合料运输
混合料摊铺碾压成型后每层的摊铺厚度不宜小于160mm，最大不宜大于200mm。 具有足够摊铺能力和压实功率时，可增加碾压厚度。调整相应的拌和能力。 下承层为细粒材料时，宜先将下承层顶面拉毛或采用凸块式压路机碾压，再铺上层；下承层为中、粗粒材料时，清扫干净，洒水泥浆后摊铺。 摊铺机功率不低于120KW。 两台前后不大于10m，纵向搭接300~400mm。 摊铺机前设置挡板，挡板底距下承层的距离不大于100mm。 高速、一级公路，设置纵向模板。 按高程进行摊铺。
摊铺机的螺旋布料器不能太高，应有三分之二埋入混合料中，防止混合料离析 混合料摊铺
摊铺前准备：1、对螺旋输送器离地距离调整，要视摊铺层厚度而定，一般情况下，螺旋输送器离地距离为摊铺厚度加5cm为宜。 2、为了保证稳定层的纵坡和横坡，根据标高设计要求，采用双边挂基准线法进行施工。相邻支撑桩的距离一般为10m，钢丝可选用3-5mm的钢丝线做为基准线。对架设的钢丝线每100~150m采用紧线器拉紧，一般拉力为80-100kg。对完成架设的钢丝线，要经过测量复核。 3、为保证各层结合面有良好的结合强度，在稳定层摊铺之前，要彻底清洁结合面并使用洒水车在结合面喷洒适量的水或水泥净浆。
摊铺：1、夯锤频率，＜28HZ，尽量提高初始压实度，有利于提高平整度； 2、混合料摊铺采用两台摊铺机梯队立模作业，前后相距5-15m，一前一后保证速度、摊铺厚度、松铺系数、路拱坡度、摊铺平整度、振动频率等的一致，两机摊铺接缝平整。并对摊铺混合料同时进行碾压。 3、摊铺速度1.5~2m/min，根据生产能力调整，以匀速和不停歇为宜。 4、降低螺旋布料器离地距离，调整档位，混合料埋入深度大于2/3，减少离析。 5、在摊铺机螺旋前挡板下沿设置防离析的橡胶板。 6、尽量减少摊铺机收斗。
两层连续施工
混合料碾压遵循稳压→轻振动碾压→重振动碾压→胶轮稳压的程序，压至无轮迹为止。 1、采用18~22t的单钢轮振动压路机不少于4台；12~13t双钢轮双驱压路机不少于1台，大于25t轮胎压路机不少于1台。 2、振动压路机的振动频率为25~33HZ之间，应具备两档振幅（振幅为0.8~2.5mm之间）。 3、碾压时，直线段由低向高碾压，曲线段由内侧向外侧碾压，静碾时轮迹重叠1/3~1/2；振动碾压时应重叠250~350mm。 （碾压时候含水量应在略大于最佳含水量1%之内，组织好碾压次序、衔接紧密，及时碾压完毕。）
碾压分初压、复压和终压三个阶段：1、初压时，宜采用双钢轮压路机，采用前驱方式对结构层在全宽范围内进行稳压，先静压1~2遍。碾压速度控制在1.5~2km/h为宜。 2、复压时，采用重型压路机振动碾压，一般碾压4~6遍，在按试验段确定的碾压遍数碾压完成后，应立即检查压实度。如压实度未达到规定的压实度，应继续碾压，直至压实度合格。碾压速度控制在3~5km/h。 3、终压时，采用轮胎压路机，静压1~2遍。碾压速度控制在3~5km/h为宜。 注意：碾压方式根据实际情况可以调整，以确保压实度和平整度为原则。
马道下垫土工布、且用水稳料，减少污染 接缝应在含水量等于或略大于最佳含水量时进行。碾压找平时，纵、横接缝均应设直茬。接缝应符合下列规定：
1）纵向接缝宜设在路中线处。接缝应做成阶梯形，梯级宽不得小于1／2层厚。 2）横向接缝应尽量减少。 横向接缝：施工中断2h时，应设置横向接缝。人工整平末端混合料，紧靠混合料放两根木方，高度与压实厚度相同。木方另一端用砾石或碎石回填3m左右，其高度高出木方2~3cm。重新开始摊铺前，应将砾石或碎石和木方移除，并清扫干净。中断2h未按上述步骤处理的，应铲除未压实、厚度不足的混合料。 纵向接缝纵向接缝，分两幅摊铺时，应加强碾压。存在纵缝时应垂直相接，严禁斜接。 碾压过程中含水量不合适引起的问题： 含水量偏大的弹簧情况或者含水量偏小 集料压碎且压实不足情况 还发现碾压组织得不够严密，施工效率低（碾压时间长），效果差（压实度偏低） 路边缘压实度不足 碾压后局部离析比较严重等情况
养护养护要求： 1、每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。 2、养生期应不少于7d，宜延长至上层开始施工前2d。 3、无机结合料稳定材料过冬时，应采取必要的保护措施： 覆盖100~200mm砂土做保护层。 4、基层养护应保持湿润，可采用覆膜法。 5、养护期间应封闭交通。 6、常温下成活后应经7d养护，方可在其上铺设路面层。 洒水养护1、每天洒水次数视气候而定。高温期施工，宜上、下午各洒水两次。 2、养生期间，应保持表面始终湿润。 3、对于石灰或石灰粉煤灰稳定材料层应注意表面情况，必要时，补充压实。
薄膜覆盖养护1、摊铺完成后覆盖，薄膜厚度不小于1mm。 2、薄膜之间应搭接完整，避免漏缝，薄膜覆盖后应用砂土等材料呈网状堆填，局部破损时，应及时更换。 3、养护至上层结构层施工前1~2d，方可将薄膜掀开。 4、对于蒸发量较大的地区或养护时间大于15d的工程，应适当补水。
土工布养护1、宜采用透水式土工布全面覆盖，也可铺设防水土工布。 2、铺设过程中应注意缝间搭接，不应留有间隙。 3、铺设土工布后，应注意洒水，次数视气候而定。高温期每天上、下各一次。 4、养护至上层结构层施工前1~2d，方可将覆盖掀开。 5、养护期间应采取有效措施防止土工布破损。
草帘覆盖养护1、全断面铺设草帘。 2、草帘设后应注意洒水，次数视气候而定。高温期每天上、下午各一次。 3、必要时可采用土工布与草帘双层覆盖养生。 铺设湿砂养护1、砂石厚宜70~100mm。 2、砂铺均匀后应立即洒水，整个过程中保持湿润，不得用湿黏土覆盖。 3、养护结束后，应将覆盖物清除干净。
交通管制养护期间，只准小型车和洒水车通行，行驶速度应小于40km/h。 养护7d后，施工需要通行重型货车时，应有专人指挥，车速应不大于30km/h。 级配碎石、级配砾石基层未做透层或封层时，严禁开放交通。 对于无便道而需要车辆通行时，应符合以下规定： 合理安排施工工序，保障7~15d的养护期。 宜在硬路肩或临时停车带的位置划分出专门车道，专人指挥车辆通行。 无机结合料应适当提高早期强度。 限定载重车辆的轴载，应不大于12t。 试验检验1、基层、底基层的压实度应符合下列要求： 1 ）城市快速路、主干路基层大于等于97％；底基层大于等于95％。 2 ）其他等级道路基层大于等于95％；底基层大于等于93％。 检查数量：每1000m2，每压实层抽查1组（1点）。 检查方法：查检验报告（灌砂法或灌水法）。 2、基层、底基层7d的无侧限抗压强度应符合设计要求。 检查数量：每2000m2 1组（6块）。 检查方法：现场取样试验。 3、弯沉值，不得大于设计规定。 检查数量：每车道、每20m测1点。 检验方法：弯沉仪检测。
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